Литье пластика своими руками

Многие из тех, кто печатает на 3D-принтере сталкиваются или с необходимостью получить партию моделей в короткие сроки, или скопировать удачно получившуюся деталь, или получить изделия с прочностными характеристиками, превосходящими таковые у пластиков для домашней 3d-печати.

3D-принтер далеко не всегда способен выполнить такие задачи, но отлично подойдет для создания единственного образца, или мастер-модели.

А дальше на помощь нам приходят материалы производства компании Smooth-On, наверное, самого популярного производителя материалов холодного отверждения.

В этом обзоре мы сравним самые основные и популярные силиконы, полиуретаны и добавки к ним, кратко посмотрим на основные способы создания форм и изделий, подумаем, где это может найти применение и, наконец, создадим свою силиконовую форму и модель.

Перед написанием этого поста мы прошли трехдневный тренинг у официального дилера Smooth-On в России, чтобы разобраться во всех тонкостях литья в силикон.

Обзор процесса

Процесс создания изделий методом литья практически всегда одинаков: создаем модель, с её помощью создаем силиконовую форму, заливаем в нее материал, получаем изделие. Но в зависимости от модели, необходимых свойств, количества отливок, каждый этап может кардинально меняться. Существует несколько способов как создания формы, так и готового изделия.

Пару слов о подготовке моделей, напечатанных на 3D-принтере. Компания Smooth-On обратила своё внимание на эту технологию и выпустила специальный лак под названием XTC-3D. Он прекрасно сглаживает характерные для напечатанных моделей огрехи, видимые слои, которые обязательно перейдут на силиконовую форму, и придает поверхности гладкость и глянцевый вид.

Подробный обзор XTC 3D Вы можете прочитать здесь.

Методы создания форм

• Сплошная заливка Самый простой способ: модель помещается в опалубку (специальную герметичную емкость из обычного оргстекла, пластика или другого материала), фиксируется в ней и заливается силиконом. Хорошо подходит для простых двухмерных моделей, рельефов, сувенирной и брендинговой продукции. • Разрезная форма Аналогичен предыдущему, только модель размещается с учетом того, что форма будет разрезаться полностью или частично для облегчения съема. Модель может быть подвешена с помощью проволоки или размещена на тонкой опоре. Способ предназначен для более сложной геометрии, технических изделий, сложных фигур. • Двухсоставная форма Это один из самых сложных способов. Заключается в помещении модели на глиняную или пластилиновую основу, которая делит силиконовую форму пополам. На основе размещаются специальные замки, которые будут обеспечивать точное совмещение двух форм и отсутствие смещений. Вокруг основы собирается опалубка, герметизируется горячим клеем или пластилином, и в неё заливается первая половина формы. Затем, после отверждения силикона, форма переворачивается, глина или пластилин счищаются, силикон покрывается разделительным составом, и заливается вторая половина формы. • Метод «в намазку» Этим методом создаются так называемые «чулочные» формы, когда силикон точно повторяет форму объекта и имеет толщину от 3 мм до нескольких сантиметров. Для создания формы «в намазку» необходим достаточно вязкий силикон, который бы не стекал с модели. Можно использовать как специально предназначенные для этого силиконы, называемые тиксотропными, так и обычные, но модифицированные с помощью загустителей. Силикон наносится кисточкой или шпателем в несколько слоёв, в которых чередуется вязкость и скорость отвердевания, чтобы форма была максимально детализированной и прочной. После того, как все слои готовы, с помощью специального состава создается жесткая внешняя оболочка, которая будет держать форму.

Методы заливки пластиков

Самый простой метод заключается в обычной заливке пластика в форму, он подходит для домашнего использования и позволяет достичь приемлемого качества. Но, по необходимости, для более качественного результата возможно использование установок высокого давления, что позволит практически полностью убрать пузырьки воздуха. Для этого форма вместе с залитым пластиком помещается в камеру, в которой создается повышенное до 4 атмосфер давление. Форма должна оставаться в камере все время отвердевания полиуретана. При таком давлении пузыри уменьшаются до почти невидимых глазу размеров, что значительно повышает качество изделия. Еще один метод, так называемая заливка «в обкатку», используется для создания полых изделий. В форму заливается небольшое количество пластика, около 10% от общего объема, отверстие для заливки закрывается, и начинается вращение формы по всех плоскостях, вручную или на специальной ротационной машине. При этом пластик отвердевает на стенках формы, создавая полую модель, что позволяет существенно снизить вес изделия и экономить материал.

Обзор силиконов

• • Серия Mold Star 15, 16, 30
• • Серия Rebound 25, 40
• • Серия SortaClear 18, 37, 40

Силиконы для создания форм на основе платины. Застывают при комнатной температуре, образуют прочную, гибкую и очень детализированную форму. Предназначены для литья силикона, полиуретана, смол, полиэстера, воска и других материалов. Химически чувствительны и не способны работать с латексом, серой и некоторыми другими соединениями. Самые базовые и основные силиконы, способные решать большинство задач. Цифра в названии отражает твердость по шкале Шор А. Обладает низкой вязкостью, что позволяет в большинстве случаев работать без оборудования для дегазации. Материал двухкомпонентный, части смешиваются в удобном соотношении 1:1 по объему. В основном предназначены для создания форм методом сплошной заливки. Серия силиконов для создания форм методом «в намазку», который состоит в том, чтобы наносить силикон кистью или шпателем на поверхность модели. Обладает высокой вязкостью, возможностью модификации свойств с помощью загустителей и ускорителей для создания качественной многослойной формы. Двухкомпонентный, смешивается в соотношении 1:1 по объему. • Серия Equinox 35, 38, 40 Силиконовые пасты с временем жизни 1, 4 и 30 минут. Предназначены для ручного смешивания, по консистенции напоминают густое тесто. Цифры соответствуют твердости по Шору А. Обладает крайне высокой прочностью на разрыв и долговечностью. В отвержденном состоянии является безопасным для заливки шоколада, карамели и других ингридиентов. Серия полупрозрачных силиконов. Такая особенность, как оптическая прозрачность, используется для создания сложных разрезных форм — изделие прекрасно просматривается, что позволяет сделать точный разрез. Как и серия Equinox, является безопасным при контакте с пищевыми продуктами.

Также к силиконам существует большое количество добавок, обладающих самыми разными эффектами. Accel-T и Plat-Cat являются ускорителями отверждения, Slo-jo — увеличивает время жизни силикона, Thi-Vex увеличивает вязкость силикона и позволяет намазывать его кистью или шпателем на модель, Silc-Pig — это концентрированные пигменты для окрашивания.

Обзор полиуретанов

• Серия Smooth-Cast

Самая основная и популярная серия полиуретанов для создания конечных изделий. Линейка включает в себя более 10 наименований различных пластиков с самыми разными свойствами, позволяющими подобрать материал именно для Вашего проекта. Например, Smooth-Cast 300 обладает коротким временем жизни в 3 минуты и временем отверждения в 10 минут, что позволяет быстро воспроизводить большие партии деталей. Smooth-Cast 305 аналогичен предыдущему, но «живет» уже 7 минут, что позволяет провести дегазацию смешанных компонентов и получить еще более качественное изделие. ONYX обладает глубоким черным цветом, которого не достичь с помощью красителей, 65D ROTO предназначен для создания полых моделей с помощью метода «в обкатку», 325 незаменим для точного воспроизведения цвета, 385 отверждается практически без усадки и максимально точно копирует изделие.

1. • Серия TASK
2. Smooth-Sil 940, серия Sorta Clear, серия Equinox, TASK 11.
3. Серия VytaFlex, серия Brush-On, серия Ez-Spray, серия PMC.

Серия полиуретанов специального назначения. Разработана для промышленного применения и обладает специфическими свойствами для конкретных задач. Для Вашего удобства мы сформировали специальные фильтры по сферам применения: • Пищевые: • Архитектурные, заливка бетона и других абразивных материалов: • Медицинские: симуляция тканей и органов Серия Dragon Skin, добавки Slacker, Ecoflex 0030, Ecoflex Gel, Body Double. • Прототипирование:

Практически любые полиуретаны и силиконы, в зависимости от задач и требований. Серии Mold Max, Mold Star, Smooth-Cast, TASK.

• Спецэффекты и грим: Skin Tite, Body Double, Dragon Skin, Alja-Safe, Ecoflex, Soma Foama, Rubber Glass, Encapso K. Стоит отметить, что это деление все же условное, и дано, чтобы примерно представить возможности широкого ассортимента компании Smooth-On.

Обзор процесса

Мы будем использовать только те материалы и оборудование, которые можно применить в домашних условиях. Мы попробуем создать самую сложную в изготовлении двухсоставную форму. Нам понадобятся:

• Платиновый силикон Mold Star 30

• Заливочный полиуретан Smooth-Cast 300 • Лак для 3D-моделей XTC-3D • Упаковка виниловых перчаток • Несколько одноразовых пластиковых стаканчиков • Емкости для смешивания • Термоклеевой пистолет • Материал для опалубки (пластиковые панели) • Скульптурная глина • Несколько малярных кистей

В роли мастер-модели выступит модель довольно популярного среди печатников тестового болта. Мы распечатали его черным PLA пластиком на Picaso 3D Designer с толщиной слоя 100 микрон. Сделали мы это специально для того, чтобы продемонстрировать эффект XTC 3D, поскольку далеко не каждый 3D принтер может печатать с качеством 50 микрон.

Далее — обработка, чтобы отлитая модель не переняла слоистость напечатанного объекта. Обрабатываем болт лаком XTC-3D (подробнее об этом процесс можно прочитать тут), а затем шкурим, чтобы получить гладкую матовую поверхность.

Теперь модель готова к заливке силиконом. Помещаем её на глиняную основу, с помощью которой мы создадим силиконовую форму из двух частей. Модель должна быть погружена в глину ровно наполовину, так что начинаем процесс выравнивания глины. Края должны быть максимально ровными и полностью прилегать к модели, от этого зависит качество разделения силиконовых половинок. Убираем лишнюю глину и заключаем модель в пластиковую опалубку.

• Заключение
• Хочется отметить, что поистине огромные возможности использование материалов Smooth-On открывает в совокупности с 3D-печатью.

Все стыки пластика обрабатываем термоклеевым пистолетом и закрываем опалубку, окончательно обрабатываем глиняную основу, делаем в ней выемки для замков. Все готово к заливке силикона. Поскольку двухкомпонентные силиконы и полиуретаны склонны к разделению на фракции, перед каждым использованием их необходимо тщательно перемешивать в емкости. После перемешивания отмеряем равное количество двух компонентов по объему и приступаем к смешиванию. Для данной марки силикона дегазация в вакуумной камере необязательна, что очень удобно: исключены появления пузырьков, которые могут испортить нашу форму. Медленно заливаем силикон в опалубку, в самую нижнюю её точку. И оставляем застывать. Время застывания для этой марки силикона составляет 6 часов. По истечении этого времени освобождаем модель от опалубки. Затем убираем глину, тщательно очищаем модель от её остатков, смазываем силикон разделительным составом. В случае его отсутствия, можно использовать и обычный вазелин, но качество будет немного хуже. И дальше полностью повторяем процесс, заливая вторую половину силиконовой формы. Спустя еще 6 часов силиконовая форма готова. С помощью лезвия аккуратно разъединяем половинки, вынимаем деталь и оцениваем, что у нас получилось. Хорошо видны замки, закладывавшиеся в глиняной основе, хорошая детализация, несмотря на то, что разделительная линия проходила по довольно сложным местам, вроде вдавленных букв. На самом деле, для данной модели это не самый оптимальный способ создания формы. Но нам было интересно протестировать именно этот метод, несмотря на сложности. Итак, все готово к заливке полиуретана. Соединяем две половинки формы, используя элементы опалубки для жесткости, скрепляем с помощью резинок, скотча или другим способом, и приступаем к подготовке полиуретана. Хорошо перемешиваем оба компонента, встряхивая их в течение 5-10 минут. После этого даем немного отстояться, чтобы вышли образовавшиеся пузыри. Все остальное точно так же, как и с силиконом: отмеряем равное количество по объему и смешиваем их. А дальше действовать нужно быстро: время жизни этого полиуретана составляет всего 3 минуты, а время начинает идти сразу, как вы смешали два компонента вместе. Так что мешаем быстро, но аккуратно, чтобы не создавать лишних пузырьков, и сразу заливаем в форму. Примерно через 3 минуты, в зависимости от объема материала, произойдет быстрое схватывание пластика, а через 10 минут деталь готова к извлечению. Модель готова. Переданы абсолютно все детали оригинала. Теперь Вы можете получать изделия из огромного количества материалов с самыми различными свойствами, а не ограничиваться лишь классическими PLA и ABS. К тому же, доступным станет мелкосерийное производство: распечатав всего один экземпляр и должным образом его обработав, Вы сможете в довольно короткие сроки создать необходимое Вам количество копий в домашних условиях. Для достижения приемлемого результата вовсе не обязательно использование дорогостоящего оборудования.

В случае если Вам необходимы услуги мелкосерийного производства Top 3D Shop к вашим услугам.

Изготовление Пластиковых Деталей Свомим Руками

Современные композитные материалы позволили самостоятельно изготавливать пластмассовые детали самостоятельно, своими руками.

Сегодня узнаем, как происходить литье пластиковых деталей в домашних условиях.

Как изготовить качели своими руками: особенности конструкции, пошаговые инструкции (чертежи с размерами) | (100 Фото & Видео)

За два часа 5 пластмассовых изделий

Для изготовления пластмассовых изделий потребуется некоторая подготовка – нужно изготовить силиконовую матрицу, а также подложку-столешницу из этого же материала.

Формы для литья изготавливают из высококачественного силикона “Эластолюкс”. В роли исходника берут мастер-модели, сделанные на 3D принтере, или же оригинального модели промышленного производства.

Подложки, как правило, делают из более дешевых силиконовых материалов, например, “Эластоформ”.

Изготовление теплицы своими руками из профильной трубы и поликарбоната: полное описание процесса, чертежи с размерами, полив и обогрев (Фото & Видео)

Процесс изготовления пластмассовой заготовки

Литье пластмасс в силикон

В роли литьевого материала будем использовать двухкомпонентный полиуретан “Уникаст 9”, состоящий из непосредственно самого полиуретанп и затвердителя.

Цена за 1 упаковку этого расходника в магазинах составляет около 900 рублей, где о.5 кг основы и 0,3 затвердителя.

Шаг №1 – подготовка полиуретана

Добовляем краситель

1

Поскольку изделие требуется темного цвета, то вначале в основу нужно добавить колер. Продаётся он отдельно. На одну упаковку “Уникаст 9” требуется около 100 капель – для темно синего цвета.

2

Чтобы оттенки изделий не отличались, колер нужно добавлять на весь объем полиуретановой основы.

Обработка разделителем

Силиконовую форму перед началом работ нужно подготовить – обработать её разделителем. Для этой роли отлично подойдут как вазелиновые смеси, так и разделители на керосиновой основе.

Добавляем гнёт на форму

Поскольку в качестве основания для силиконовой формы используется подложка из аналогичного материала, то они плотно друг к другу прилегают. Однако для того, чтобы полностью исключить подтёки раствора, нужно форму прижать к силиконовой подложке дополнительным грузом.

Шаг №4 – воронка для литья

Одноразовая воронка

Из бумаги делаем одноразовую воронку и вставляем её в литник формы.

Шаг №5 – подготовка полиуретанового состава

Готовим реактивы к смешиванию

Для этой цели лучше пользоваться точными электронными весами.

1

Помещаем пластиковую ёмкость на весы и обнуляем последние.

2

Наливаем нужное количество полиуретановой основы – для каждой формы объём высчитывается отдельно.

3

Добавляем затвердитель из расчета 0,6 к 1. Т.е. на 20-ть грамм основы нужно 12 грамм затвердителя.

Шаг №6 – перемешиваем реактивы

Не более 30 секунд

Перемешивать не более 30 секунд – быстро начинается химическая реакция, о чём свидетельствует нагревание смеси.

Шаг №7 –  литьё

Заливаем форму

Выливаем содержимое из ёмкости в силиконовую матрицу.

Шаг №8 – вынимаем изделие из формы

Чтоб достать, нужно удалить ножки из литников

1

По прошествии 20 минут можно доставать пластмассовое изделие.

2

Для этого удаляем воронку с застывшими излишками пластика, а из литников выбираем пластмассовые “ножки”.

Вынимается легко

3

Достаём готовое изделие из формы.

Как сделать кашпо для цветов своими руками: уличные, для дома, подвесные | Пошаговые схемы (120+ Оригинальных Фото-идей & Видео)

Отличный результат

Изделие получилось отличного качества, на весь процесс ушло около 30 минут. Осталось лишь немного доработать заготовку: отрезать ножки литников, немного зачистить изделие шкуркой.

Если сравнивать эту технику изготовления пластмассовых изделий с ЗD печатью, то можно с уверенностью сказать, что литьё выигрывает по скорости изготовления: 1 шт за 30 минут против 4- часов. Что касается стоимости сырья, то у 3D печати оно дороже в 3-3,5 раза.

Тематическое видео: ЛИТЕЙКА НА ПЛАВУ – Литье пластика в силикон

Копирование деталей и литье пластика smooth-ON, smooth-cast 300

В этом году занялся литьем пластика smooth-ON, smooth-cast 300

Подробно о нем можно прочесть:http://www.slepok.su/plastik

и там же купить.

В отличии от эпоксидки-очень мало пузырей и застывает за полчаса полностью.

Начало простое.Из листого пластика  вырезаю полоски и клею коробочку.На дно  слой пластилина.Лучше скульптурного.Он не липнет.Я использую силикон  Rubosil.Нетоксичный и абсолютно безопасный.Из него даже формочки для кексов делают.

Деталь утапливается в пластилин примерно на половину объема.

Затем заливаю силикон.

Часа  через2-3 вынимаю застывшую форму.Переворачиваю,но ДЕТАЛИ НЕ ВЫНИМАЮ из  силикона!Смазываю силикон  краской.Любой,какую не жалко.Это разделительный слой.

Заливаю новую порцию силикона.Еще через два часа получаются две половинки формы.

Например: катки для т-34.

Девять круглых выступов-замки.Их я делаю в пластилин в самом начале.

Беру теперь смолу.

Смешиваю один к одному.Заливаю в обе половинки  шприцом медицинским и как-только смола начинает схватываться-белеть,складываю половинки и приживаю рукой.Излишек смолы уходит.Через пять минут смола схватилась.Через  20 минут раскрываю форму и получаю катки.

За полтора часа  готов комплект на танк.Зачистил облой и отверстия-готово.Можно клеить цианакрилом и красить чем угодно.

Это была двухсторонняя форма.

Для сложных  изделий лучше заливная.Лошадь от Драгон поместил в ту же коробку,только вертикальную.Залил  силиконом.Через три часа разрезал модельным ножом пополам.Прорезал литьевые каналы.

Складываю,стягиваю резинками.Заливаю пластик.

Уши и хвост  лью отдельно.

Это ранние отливки.Еще технология была не отлажена и брак исправлял  тамиевской шпаклевкой.

Другой вариант-односторонняя форма.В коробку поставил башню от Драгон и залил силиконом.

Заливаю в фору смолу и вращаю до полного затвердения,контролируя смачивание всех поверхностей.Результат:полая башня.

Башни  для Т-34/85,копии Драгон.Полые внутри.На две башни ушло 36 грамм смолы Биресин.

1гр. стоит 1 руб.Итого две башни обошлись в смоле  в 36  рублей.Довольно бюджетно.

Самодельное орудие  19 века. И его копии.

Интерьер Т-34  отлит  тоже из смолы.Копия с AFV.

Корпус и башня отлиты из  смолы(пластика)smooth-cast 300.Пластик мягкий.Легко обрабатывается ножом и натфилем.

Форма и копии.Из одного набора сделал пять.Всего за час.

Нижняя часть корпуса танка М4 тоже скопирована и отлита,как и детали  тележек.

Литье я теперь  применяю  почти во всех моделях.

Попробуйте и вм понравиться.Только важно соблюдать технику безопасности:работать в перчатках и в проветриваемом помещении.

В России  смолу,литьевые пластики и силиконы продают разные фирмы.Например:http://www.lassoplast.ru/catalog/litevye-plastiki/

Прошу не считать мой пост рекламой.

Литье пластмасс под давлением в домашних условиях

Этот видео урок канала очумелецТВ о том, как осуществлять литье пластмассы в домашних условиях. Расплавленная пластмасса не бывает полностью в жидком состоянии. Это густая масса, поэтому её льют под давлением. Чтобы создать его, мастер сделал металлический шприц. Использовал сантехнический сгон. Поршень. Направляющая.

Твердая пресс-форма. Из эпоксидной смолы. Изготавливать винтовой барашек. В качестве сырья использовал полипропилен. От старого ящика. В домашних условиях лучше лить полипропилен и полиэтилен, так как эти пластмассы нетоксичные.

При нагревании они не выделяют вредных продуктов. Мелкие кусочки заполняем в шприц. Ставим в духовку она 220-240 градусов. Деталь простая, поэтому пластик не стоит сильно перегревать. Пока греется пластик будем собирать пресс-форму.

Сначала закрепим болт на нужное расстояние. Достаточно потянуть руками, здесь не нужен гаечный ключ. Давление не столь высоко. Чтобы болты не ходил туда сюда, используем крышечку. Материал дсп. Устанавливаем крышку и стягиваем гайками. В отверстие будем заливать пластик.

Прошло 30 минут. Одеваем специальные перчатки, достаем шприц. Быстренько накручиваем. Надавим, чтобы выдавить пластмассу. Устанавливаемых поверх пресс-формы. Давим. Выдерживаем определенное время. Необходимо держать под давлением, чтобы усадка была минимальная.
Разберем форму и посмотрим, какое получилось изделие.

Электроника для самоделок в китайском магазине.

Видно, что всё пролилось. Извлекаем. Деталь получилась. Болт хорошо залился, сидит прочно. Выступы можно обрезать. Так можно делать литье полипропилена и др. в домашних условиях. Это самый примитивный кустарный способ. Чтобы можно было быстро и легко отлить изделие.

Далее смотрите видео о том, как сделать пресс-форму, чтобы лить пластмассу.

Станок для литья полипропилена

Автор канала ОумелецТВ показал изготовленный своими руками станок для домашнего литья пластмассы. Он электрический. Поршень ручной. Термостат для точного контроля температуры. На видео показана его испытания.

Для этих целей он будет лить нейлон или полиамид. Есть еще одно название — капрон. Из нейлона обычно делают крестовины для стульев. Как раз такая нашлась у мастера, он её раскрошил. Перед применением кружку нужно просушить при температуре до 100 градусов.

Это нужно делать в течение 2-4 часов.

Загрузим гранулы в станок. Установим 250 градусов. Это оптимальная температура для литья полиамида. Подождем, когда наберется необходимое градусы. Потом установим поршень. Станок вышел на оптимальный режим, индикаторная лампочка горит. Теперь нужно подождать 5 минут, чтобы пластик полностью прогрелся изнутри.

Полиамид нагрелся. Ставим его на пресс-форму. Вдавливаем. Делаем выдержку под давлением. Видно, что он залился. Дадим ему немного остыть. Теперь разбираем пресс-форму. Училась пластмассовое изделие. Как видите, усадки нет.

Станок для литья пластмассы дома

Далее видеоматериал, объясняющий, как изготовить станок для литья пластмассы. Что для этого потребуется в домашних кустарных условиях? Шток с поршнем. Труба на три четверти в качестве цилиндра. Полдюймовой переходник на 3/4 трубу.

Штуцер, срезанный для удобства. Металлическая прокладка со слюдой для изоляции. Термостат. Он регулирует температуру до 350 градусов. Тен на 600 ватт. Две гайки и коробка для крепления термостата. Одеваем переходник. Закручиваем шайбу.

Для того, чтобы нихром не сползал вниз.

Крепим блок управления к шприцу. Затягиваем гайками. Термопары по длине достаточно. Теперь нужно закрепить. Слюда для предотвращения проскакивания термопары через керамические изоляторы.

Для перематывания используется не просто нить, а кремнеземная. Она жаростойкая, то есть не горит, не плавится. Можно использовать асбестовый шнур.

Но поскольку его не было в наличии у мастера, пришлось покупать кремнеземную.

Обматываем ТЭНом. Далее можно использовать минеральную вату или асбестовую ткань. Необходимо для избежания теплопотерь. Мастер использовал минвату от старой духовки. Алюминиевым проводом зафиксировал. Сборка закончена. Можно проводить испытания под давлением.

Выставляем термостат на 100 градусов. Посмотрим, как в этом режиме дома будет работать станок.

Как в домашних условиях лить детали из пластмассы?

Литье – это, фактически, cпocoб копирования или тиражирования образца, c кoтoрoгo снята форма. Тo ecть, ecли вам нужна oднa деталь, какой смысл делать форму? Правда, иногда кажется бoлee простым вариант: сделать образец из кaкoгo-нибудь податливого материала, снять c нeгo форму и залить металлом. Ну… в ювелирке так и делают – вocкoвкa, гипсовая форма, отливка.

Конкретно литье плacтмacc в домашних условиях – это технология, которая может пригодиться моделистам. Трудно назвать что-тo eщe, хотя, ecли вы склонны делать вещи своими руками, тo знание приемов литья где-нибудь дa всплывет и пригодится.

В этой cтaтьe рассматривается только один вид литья – литье смолы в форму из силикона. Нa выходе у вac деталька из эпоксидки.

Итак, пeрвoe, что дeлaeтcя – это мacтeр-модель. Тут вам вce карты в руки – только вы caми знaeтe, из чeгo вам ee удобнее изготовить.

Это может быть пластик и дeрeвo, металл и дaжe бумага, дaжe глина или тo, что ceйчac детям пластилин заменило – вce зависит oт детали и ваших умений.

Нo! Когда вы закончите работу над деталькой, ee нaдo промазать разделительным cocтaвoм, дeрeвo можно предварительно пропитать вocкoм, разбавленным ПВА или олифой.

Материалы для изготовления формы

Форма изготовляется из силикона. Это жидкий материал, который полимеризуется нa воздухе, иногда c участием катализаторов. Силиконы делятся нa заливочные и обмазочные.

Тут вce понятно: первые предполагают, что вы поставили деталь в опоку и залили сверху как огурцы маринадом – заливочным силиконом, a обмазочные – это когда вы кисточкой накладываете cлoй зa cлoeм, как бальзамировщики – бинты нa мумию.

Две важные физические характеристики силиконов, влияющие нa образование формы – это коэффициент удлинения и вязкость. Первый относится к полимеризованному состоянию, вторая – к жидкому. Коэффициент удлинения – это тo, насколько объект можно растянуть без разрыва.

Годятся для литья плacтмacc в домашних условиях тe, у кoгo коэффициент удлинения oт 200% и выше (дa хоть 1300%). Влияет oн нa количество отливок – чем выше КУ, тем больше копий выйдет из этой формы.

Хотя 700-800% – хватает зa глаза, это дaeт oт 30 дo 80+ отливок, что зависит eщe oт сложности caмoй мacтeр-модели.

Вязкость влияет нa кaчecтвo обтекания модели, нa заполнение впадин. Чем меньше вязкость, тем лучше обтекание. Поэтому 3000 сантипуаз – это рубикон между заливочными и обмазочными силиконами.

Кроме тoгo обращать внимание нaдo нa paбoчee время и время полимеризации. Рабочим временем называется промежуток, пoкa вязкость соответствует заявленной и силикон нe начал густеть, a время полимеризации – промежуток, зa который этот силикон полностью обрел cвoйcтвo удлинения и соответствует заявленному КУ.

Чисто технически, силиконы бывают однокомпонентные, готовые к употреблению и требующие смешивания c отвердителем.

Материалы для литья

Это могут быть эпоксидные и полиэфирные смолы, жидкие плacтмaccы и др. К нaибoлee важным характеристикам относятся время жизни и вязкость. Вязкость-текучесть, как вы помните, влияет нa заполнение модели, a время жизни – это время, кoтopoe материал сохраняет означенную вязкость.

Наименьшая вязкость – у полиэфирных cмoл и некоторых жидких плacтмacc(80-300 cП), что где-тo между водой и растит. мacлoм.

Время жизни – выбирайте тe материалы, у которых oнo нe меньше 3-5 минут.

Как сделать пластмассовую деталь в домашних условиях? —

Эксперимент Соломона Аша о конформизме

• пластмассу для литья;
• емкость для плавки;
• мастер-модель;
• пресс-форму;
• смазку.

И другие средства.

Для литья может применяться пластиковый лом, который измельчают и расплавляют. Однако температура плавления у всех видов пластмасс различается, и для создания заготовки используют лишь один конкретный тип. Если не соблюдать это правило, пластмасса плавится неравномерно и созданные из нее детали получаются неоднородными, пузырчатыми.

В быту проще использовать готовые смеси, например жидкую пластмассу или эпоксидную смолу. Материал не требует расплавления, быстро готовится и схватывается, а продукция из него не уступает по качеству аналогам. Как альтернатива – подходит и порошок АКР-7, требующий смешивания с растворителем. Пластмасса из него готовится дольше, но результат радует.

Однако если все-таки принимается решение о расплавлении лома, например, старых ящиков, ведер, посуды, следует соблюдать технику безопасности и проводить литье в проветриваемых, нежилых помещениях, так как пары пластика токсичны и опасны для человека.

: Закрепляем форму

Через 10 минут извлеките пластик из духовки и положите его в форму. Зажмите его так сильно, как можете, и каждые 5 минут, затягивайте зажимы сильнее. HDPE сжимается, когда он остывает, поэтому, чтобы получить плоский блок, вы должны часто затягивать зажимы.

Видео

Самостоятельное изготовление формы

Крем из взбитых кокосовых сливок vegan

Чтобы сделать заготовку, необходимо иметь мастер-модель – образец для будущих изделий. Ее можно создать из гипса, дерева, пластилина, напечатать на 3D-принтере или использовать имеющуюся деталь.

Этапы изготовления формы для литья:

1. Обмазать мастер-модель тонким слоем смазки, например, литолом.
2. Поместить в заготовленную опалубку и залить силиконом.
3. Либо обмазать кисточкой, если выбран обмазочный силикон.
4. Выждать около 8 часов до застывания материала.
5. Извлечь форму из опалубки, сделать отверстие для заливки.
6. Разрезать на 2 равные части, извлечь модель.

Таким способом получается разборная форма, которая подходит для литья симметричных пластиковых изделий. Но сделать можно и неразъемную форму для простых по конструкции заготовок. Ее делают из парафина, который заливается гипсом. После застывания парафин выплавляется из формы путем ее медленного кипячения.

Основные технологии литья

Существует три основных технологии литья пластмасс:

1. Экструзионная или литье под давлением. Одна из самых распространенных технологий. Из ее недостатков стоит отметить высокую стоимость литьевых машин, также для грамотной организации технологического процесса требуется наличие специального образования.
2. Выдувная. Используется для изготовления полых изделий. Например, полиэтиленовых бутылок и другой тары. Суть этой технологии состоит в том, что полимер сначала нагревается до определенной температуры, а затем выдувается на охлажденную пресс-форму.
3. Термоформовочная. Эта технология подразумевает использование сжатого воздуха или прессования. Чаще всего эти способом изготавливается одноразовая посуда и упаковка для продуктов.

С чего следует начинать?

Первое, что нужно сделать до организации производства – это выбрать какие именно группы товаров вы будете производить. Здесь многое зависит от ваших конкретных возможностей. Например, если есть возможность договориться о поставках тары для упаковки полуфабрикатов, начинать следует именно с нее. Это даст хороший старт производственному процессу. Позднее при необходимости можно будет расшириться и заняться производством других товарных групп.Если же наработок никаких нет, то начинать следует с изделий массового потребления:

• ведер;
• цветочных горшков;
• емкостей по рассаду;
• упаковки.

Вас выручат «полуфабрикаты»

Пластиковый лом можно найти повсюду. Дома постоянно появляются старые сломанные вещи, на улице полно бутылок и упаковок. У любителя делать что-то своими руками может возникнуть мысль все это собрать, измельчить и переплавить во что-нибудь ценное.

Начинающему «литейщику» делать этого не стоит, поскольку каждый вид пластмассы обладает лишь ему присущими свойствами, так что плавить пришлось бы при разной температуре. Кроме того, на производстве обычно отливают детали в специальных установках, где поддерживается высокое давление.