Как сделать заточной станок своими руками

В настоящее время существует несколько видов: станок для заточки ножей, для парикмахерской машинки и другие. В этой статье говорится о том, как сделать станок для заточки ножей на дому: представлены подробные чертежи с размерами, фото и видео (2–3 ролика).

Правила

Нередко при заточке ножиков на дому домочадцы пользуются абразивными брусочками. Однако для того чтобы использовать их на практике, нужны необходимые навыки и опыт работы с ними. Ведь если нож заточен под неправильным углом, то лезвие остаётся тупым.

Схема расположения брусочка к лезвию.

• Перед непосредственным изготовлением станка нужно прислушаться к советам от слесарей-заточников.
• При заточке ножа мастер выполняет такие действия:
• Определяет угол между рабочей областью лезвия и брусочком. Причём для каждой модели углы бывают разными;

Нож расположен под углом в 90 градусов к направлению бруска. Канавки, которые образуются при трении бритвенного спуска ножика о брусок, должны находиться под 90 градусов к ножевой линии. Угол в подобной ситуации равен половине заточки;

Как правило, угол составляет 25 градусов;

Слесарь начинает обработку с начала ножного лезвия;

При регулировке заточного угла мастер закрашивает часть ножного лезвия любым маркером. В итоге слесарь контролирует непосредственно рабочую область.

Как правило, после заточки рабочее лезвие имеет неоднородные деформации. Поэтому при самостоятельной обработке «точкой отчёта» должна быть не острая часть ножика.

Выбор брусочков для заточки ножа

Основной показатель брусочка — зернистость.

Брусок — это основной компонент, который делает лезвие тонким и острым. В итоге перед выбором конструкции необходимо выбрать нужные брусочки.

1. При самостоятельной заточке ножей домочадец пользуется такими типами брусочков
2. которые имеют высокую зернистость. С помощью применения таких брусков исправляют форму ножного лезвия
3. имеющие среднюю зернистость. С помощью таких брусков слесарь удаляет канавки, которые образуются во время первичной обработки ножика

оселок, который покрыт пастой ГОМ. В подобной ситуации слесарь полирует лезвие.

При обработке ножиков на кухню можно использовать два типа— со средней и высокой зернистостью. А также в этом случае необходимо воспользоваться оселком.

Основание

При изготовлении заточного станка на дому можно использовать различные детали. В частности, можно воспользоваться ламинированной ящичной фанеркой толщиной 12 мм, которую раньше применяли при создании корпусов радиотехники.

При сооружении на дому станка домочадец выполняет такие действия:

Выбирает основу для подобной установки, которое должно весить как минимум 5 кг. В противном случае на станке нельзя будет заточить рубящие приспособления и инструменты. Поэтому при изготовлении подобного оборудования квартирант использует различные стальные уголки размером 20х20 мм;

Далее, из фанеры выпиливает лобзиком 2 детали, которые имеют трапециевидную форму, основу — 170 на 60 мм, а высоту 230 мм. При резке слесарь делает припуск 0,7 мм на заточку торцов: они в итоге получаются прямыми и подходят по разметке;

Устанавливает между наклонными стенками по бокам 3 деталь — наклонную поверхность из фанеры таких размеров 230 х 150 мм.

• В подобной ситуации трапециевидные бока находятся сбоку на прямоугольной поверхности.
• В итоге получается основа — клин. В подобной ситуации в передней части образуется выступ наклонной поверхности размером в 40 мм;
• Затем по боковым стеночным торцам слесарь отмечает рейсмусом 2 черты. При этом он отступает на половину толщины фанерки;
• Далее, просверливает в досках по 3 отверстия для соединения частей конструкции шурупами;
• Просверливает торцы наклонной поверхности и на какое-то время соединяет детали основы;

Сзади конструкции слесарь соединяет боковые стенки с помощью брусочка 60х60 мм, который крепится в торец двумя шурупами с 2 сторон; — делает в брусочке 10 мм щель.

В подобной ситуации он отступает 50 мм от центра — на 25 мм от края. Для сохранения вертикального положения, сначала сверлится не толстым сверлом с 2 краёв, а потом расширяется;

Затем на верху и снизу вкручивается в щель два резьбовых фитинга—футорки, а в фитингах — шпильку размером 10 мм, длина которой равна 250 мм.

При несовпадении резьб со шпильками регулируется нижняя футорка.

Устройство подручника

1. При изготовлении устройства подручника выполняются такие действия:
2. Снимает с основы ровную наклонную часть, дорабатывает её и устанавливает на ней устройство фиксации, а также прижим используемого приспособления;
3. Отмеряет от края впереди 40 мм и по такой отметке с помощью применения садовой ножовки выпиливает паз, глубина которого равна 2 мм;
4. С помощью применения сапожного ножа с торца доски откалывает 2 верхних шпонированных слоя. В итоге получается выборка, в которую слесарь вставляет 2 мм стальную пластинку на одном уровне с общей поверхностью;

Подручник имеет в своём составе 2 планки из стали размерами 170х60 мм и 150х40 мм. Станочник соединяет их по большому торцу, который имеет равные краевые отступы, и делает 3 сквозных щели на 6 мм.

• С помощью болтов стягивает планки по сделанным щелям. В подобной ситуации станочник оставляет шляпки болтиков со стороны большой верхней пластинки;
• Далее, с помощью применения дуговой электросварки пропекает шляпки болтиков и приваривает их к пластинке;
• Потом снимает металлические дефекты сварного шва в виде наплывов и шлифует пластинку до придания ей ровной поверхности;

Прикладывает маленькую ответную планку к краевой выборке, переносит щели сверлом и закрепляет подручник болтами.

Устройство фиксации

Второй важной деталью подручника считается прижимная планка. Её можно сделать из 2 деталей.

1. Г-образной планки размером 150х180 мм, ширина полочек которой равна 50 мм (верхней);
2. Ответной планки в форме прямоугольника размером 50х100 мм (нижней).
3. При изготовлении прижимной планки станочник выполняет такие действия:
4. Устанавливает нижнюю планку на дальнем краю верхней;
5. По центру делает 2 отверстия и отступает 25 мм от краёв детальки, через отверстия соединяет детальки двумя 8 мм болтиками;
6. Вкручивает 8 мм болтики по 2 сторонам. В подобной ситуации шляпа ближнего болтика расположена около верхней планки;
7. Приваривает шляпки болтиков к пластинкам и заранее шлифует до образования округлости;
8. Да наклонной доске отступает 40 мм от края и проводит рейсмусом черту;
9. Делает по краям внизу и вверху по одной 8 мм щели в 25 мм;
10. С помощью разметки соединяет края щелей и электролобзиком делает пропил с припуском. Напильником расширяет паз до ширины, равной 8,5 мм;

Скрепляет планки посредством паза, который есть в доске верхний болтик затягивает гайкой и, таким образом, крепко крепит планку.

Потом затягивает соединение 2 гайкой;

При прижиме нижней планки (в нише основы) накручивает на второй болтик барашковую гайку.

Контроль угла заточки

При регулировке угла заточки слесарь выполняет такие действия:

На шпильку, которая находится в брусочке станочной основы, набрасывает большую шайбу и затягивает гайку.

Стержень не проворачивается в футорке изготавливает колодку для регулировки заточного угла из маленького карболитного бруска, размеры которой составляют 20х40х80 мм.

В 15 мм от колодочного края сверлит в 20 мм торец с 2 сторон, расширяет щель до 9 мм, потом внутри делает резьбу;

Отступает 50 мм от оси новой щели и сверлит ещё одну в плоской части заготовки — на 90 градусов к прежнему. Подобная щель имеет диаметр 14 мм. В подобной ситуации слесарь сильно развальцовывает отверстие с помощью применения рашпиля круглой формы;

Накручивает колодку на шпиль — устанавливает нужную высоту проушины без применения фиксирующих винтов;

Крепит колодку с 2 сторон шестигранными гайками М10.

Использование сменных брусочков и изготовление каретки

• При изготовлении точильной каретки станочник выполняет такие действия:
• Сваривает 30 см резьбовые шпильки М10 с гладким прутом, толщина которого равна 10 мм;
• Использует 2 твёрдых бруска 50х80 мм и толщина которого равна 20 мм. Во всех брусочках по центру и сверху отступает 20 мм от края, а потом делает щель шириной 10 мм;
• Накручивает на штангу барашковую гайку, потом большую шайбу и 2 бруска, затем гайку и шайбу;

Между брусками зажимает прямоугольные заточные камни или изготавливает несколько сменных заточных брусочков.

В качестве брусочной основы станочник использует прямоугольную трубку из профиля или кусок карниза, ширина которого равна 50 мм;

Зашкуривает плоскую станочную часть и очищает её от жира, клеем «Супер Момент» склеивает полоски наждачки с зернистостью, достигающей 1200 грит.

Наждачка должна иметь основу из ткани, а на 1 из брусочков нужно приклеить полоску замши для нанесения на лезвия полировки.

Простой самодельный станок

Самым распространённым вариантом станочной конструкции считаются 2 пары реек из дерева, которые скреплены между собой винтиками. Между такими деталями станочник устанавливает брусок.

Основная причина популярности использования ручного самодельного станка для заточки различных ножей — это его устойчивость. Во время работы станочная конструкция никак не движется по верстаку.

При фиксации брусочка слесарь пользуется опорными планками, которые находятся между деревянными элементами.

1. Однако подобный самодельный станок обладает такими недостатками:
2. Мастер выставляет лезвие к камню вручную. При продолжительной работе сложно уследить за углом заточки;
3. При изготовлении такой установки необходимо воспользоваться фиксирующим узлом. Станочная конструкция должна быть устойчивой, поэтому её нужно жёстко крепить на верстаке;
4. В процессе работы ослабевают стяжки и изменяется расположение брусочка.

Ещё одно преимущество подобной схемы-лёгкость изготовления. Такую станочную конструкцию чаще применяют при заточке ножиков для фуганка и для кухни.

Рейки из дерева могут быть различной толщины. При самостоятельном изготовлении простого заточного станка можно воспользоваться различными подручными компонентами.

При первичном изучении всех нюансов изготовления необходимо посмотреть тематические видео, в которых подробно описано, как сделать станок на дому.

Точилка для ножей своими руками — мастер-класс по изготовлению своими руками, выбор материалов и инструментов для создания в домашних условиях

Трудно придумать, что может раздражать больше, чем тупой нож. Ножи, да и любой другой режущий инструмент, требует постоянного ухода. Как правило, такой уход осуществляется с использованием специальных средств и приспособлений (в некоторых инструментах даже производится замена режущей детали, по мере её износа).

• 
• Самым часто используемым инструментом подобного рода является нож, он используется везде, от кухни до гаража, ведь всем очень часто нужно что-то отрезать.
• 

Что делать с тупыми ножами?

Если с ножами со сменными лезвиями проблем не возникает (естественно при наличии этих самых лезвий), то нож с затачиваемым лезвием нужно периодически подтачивать. Обычно для этого используется специальное приспособление для заточки ножей.

Приобрести такое, сейчас, не составляет труда. Но не все предпочитают подобное решение проблемы. И дело здесь не только в немалой стоимости подобных приспособлений. Качественные точилки стоят ощутимых денег.

Многим мастерам доставит огромное удовольствие станок, предназначенный для заточки ножей, сделанный своими руками.

Хотя, даже используя обычный «голый» брусок, конечно, можно произвести заточку ножей своими руками, но чтобы качественно заточить нож используя только точильный камень, он же «брусок», необходимо иметь определённый навык и «твёрдые» руки, ведь потребуется сохранить угол заточки одинаковым по всей режущей кромке, а это не самая лёгкая задача. Облегчить её и призвано специальное точило для ножей будь оно заводского изготовления, или же созданное своими руками.

1. 
2. А вот просто ускорить заточку, поможет любое точило как заводского изготовления, так и сделанное своими руками.
3. 

Чем отличаются абразивные бруски

Точильные бруски имеют различную форму, размеры бруска и размер зерна. Оптимальным считается размер бруска, при котором его длина превосходит длину лезвия затачиваемого ножа хотя бы в полтора раза. Это позволяет работать с таким бруском значительно комфортнее, чем с бруском, который не будет соответствовать этому простому требованию.

Как уже было сказано ранее, бруски для заточки могут иметь не только различные размеры, но и очень различную величину зерна. Различают пять основных уровней величины зерна таких брусков:

• Величина зерна 200-300 Сверх грубые. По-английски называемые Extra coarse. Такие бруски не используют для заточки лезвий инструмента и ножей в частности;
• Величина зерна 300-350 Грубое зерно. По-английски называемые Coarse. С помощью таких брусков затачивают повреждённые или же сильно затупленные лезвия;
• Величина зерна 400-500 Среднее зерно. По-английски называемые Medium. Без такого бруска в домашнем хозяйстве можно и обойтись;
• Величина зерна 600-700 Мелкое зерно. По-английски называемые Fine.Такие бруски являются самыми популярными для заточки лезвий инструмента в домашней мастерской.
• Величина зерна 1000-1200 Очень мелкие. По-английски называемые Ultra fine. Эти бруски используют при окончательной обработке лезвия которое нужно довести до блеска. Такие бруски можно использовать в качестве инструмента самодельной точилки для ножей.

Почему тупятся ножи

Для того чтобы обеспечить долгую и комфортную работу с ножом после заточки, прежде всего попытайтесь ответить на вопрос, «Почему же ножи тупятся?» Почему через некоторое время после заточки требуется подточить нож снова, а иногда и полностью заточить нож заново?

• Причина потери режущей кромкой любого инструмента остроты заключается вот в чём: при работе на режущую кромку ножа ил какого-либо другого инструмента воздействуют мельчайшие абразивные частицы разрезаемого материала.
• Такие частицы есть в любом материале, будь то камень, дерево, или продукты питания.

Даже в мягких овощах и фруктах есть такие частицы. Просто их может быть больше или меньше, но будут они обязательно. От их размера, остроты и количества только скорость, с которой будет притупляться инструмент.

Угол заточки, что это?

Итак, раз остановить процесс притупления режущей кромки нельзя, то попробуйте хотя бы его замедлить, а для этого нужно заточить свой инструмент очень качественно. Ранее вы уже встречали в этой статье такое понятие как угол заточки режущей кромки. И сейчас о нём подробнее.

Углы заточки лезвий могут очень сильно отличаться. От угла примерно в 10 градусов у бритв и скальпелей, до угла порядка 50 градусов у различных ножей типа «Мачете».

Чем же может быть вызвано такое значительное различие?

Дело в том, что угол заточки зависит от того, какие материалы предполагается резать лезвием. Чем меньше угол, тем мягче должны быть материалы и наоборот.

Дело в том, что лезвие с малым углом заточки не только будет легче резать, но и легче затупится. Именно поэтому нет и не может быть единого универсального угла заточки.

1. Прочитав эту статью, вы не только узнаете как правильно заточить нож, чтобы он смог долго прослужить вам до очередной заточки, но и ответите себе на вопрос о том, как такую заточку облегчить.
2. Для облегчения правильной заточки ножей придумана масса различного инструмента от самых простых приспособлений до совсем экзотических, при беглом взгляде на которые не только непонятно как ими работать, но и трудно разобраться, что же это такое вообще.

Какие ножи можно затачивать?

Заточке в домашних условиях подлежат далеко не все лезвия, а лишь лезвия из не очень твёрдых материалов.

Так, если твёрдость материала, из которого изготовлено лезвие превышает 55 единиц по шкале Роквелла (55HRC), то заточить его не удастся никаким доступным большинству людей инструментом.

Но большинство из производимых сейчас ножей выполнены из довольно мягких материалов и такие ножи заточить совсем не тяжело.

Правда и срок службы их между заточками совсем не велик.

Но из какого бы металла не был сделан нож, рано или поздно затачивать его всё-таки придётся. Исключение из этого правила составляют разве что ножи со сменными лезвиями и керамические ножи, которые заточке не подлежат вовсе. Таким образом приспособление для заточки ножей должно быть универсальным, то есть иметь возможность заточки различных лезвий с различными углами заточки.

А потому, создавая приспособление для заточки ножей, необходимо предусмотреть возможность заточки лезвий имеющих различные углы, а это и есть самая трудная задача как на этапе проектирования, так и при изготовлении такого приспособления.

Какими свойствами должна обладать точилка?

• Итак, перед тем как своими руками делать приспособление для заточки ножей, надо продумать его конструкцию. А для этого необходимо ответить на вопрос: какими же свойствами должна обладать точилка для ножей:
• Первое, любая приспособа для заточки ножей должна надёжно фиксировать нож не позволяя ему выпасть, но при этом не повреждая материал лезвия.
• Второе, самодельная точилка для ножей должна обеспечивать удержание бруска под строго определённым углом, что необходимо для заточки всей режущей кромки с неизменным углом.
• Третье, самое сложное и пожалуй самое важное, заточной станок для ножей, как сделанный своими руками, так и заводского изготовления должен позволять изменение угла установки заточного бруска, это нужно для обеспечения заточки различного инструмента и даже позволит производить заточку ступенчатых ножей.

Из чего будем делать?

1. Следующий вопрос, которым нужно озадачиться.
2. Материалы, из которых вы будете её делать.

3. Для создания такого устройства вам понадобятся следующие материалы:

• Лист толстой фанеры (можно заменить листом ДСП) толщиной 16 мм;
• Саморезы длиной 50-70 мм; (лучше использовать мебельный конформат);
• Сверло соответствующее по диаметру и длине вашим саморезам или конформату;
• Шпилька М8 соответствующей длины (примерно 70 см);
• Алюминиевая плита (толщиной не менее 5 мм);
• Болты М8 с гайками (желательно использовать гайки-барашки хотя можно использовать и обычные гайки, но следует учесть что тогда, при каждой заточке, Вы должны будете использовать гаечный ключ, а это согласитесь, не очень удобно);
• Также вам понадобится небольшой брусок из текстолита или эбонита для создания подвижного соединения шпильки со станиной, которое можно будет регулировать по высоте (при необходимости его можно будет заменить бруском выполненным из твёрдых пород древесины например, это может быть дуб, бук или граб);
• Ещё Вам конечно же будут нужны абразивные бруски различной зернистости;
• Также Вам понадобится мощный неодимовый магнит («добыть» такой магнит можно из старого, ставшего ненужным, компьютерного жёсткого диска).

Чем будем делать?

• Из инструмента Вам понадобится: дрель, сверло подходящей длины и диаметра, шуруповёрт с битами подходящими к вашим саморезам или конформату вместо шуруповёрта с подходящими битами можно использовать и отвёртку (но это будет труднее).
• Какой-либо инструмент для резки металла (ножовка по металлу или болгарка оснащённая отрезным кругом).

Как будем делать?

Задавшись вопросом «как сделать точилку для ножей?» Первым делом найдём чертежи для нашей будущей ножеточки, которую мы будем делать своими руками, а для этого введём в строку поиска такой запрос: «приспособление для заточки ножей чертежи».

В ответ на такой запрос любая поисковая система выдаст большое количество подходящих результатов поиска. Выбираем понравившийся.

1. Разрезав фанеру любым удобным способом на детали для нашей будущей станины, сверлим их в местах крепления друг к другу, а затем скрепляем саморезами или конформатом между собой.
2. На станине закрепляем, с помощью болта, предварительно обработанную согласно чертежу алюминиевую плиту (она будет служить зажимом для затачиваемого ножа).
3. Далее прикрепляем к станине вертикальный отрезок шпильки и неподвижно закрепляем на нём «сухарь» Состоящий из двух деталей выполненных эбонитового бруска (Сухарь — очень важная деталь, он определяет угол, под которым будет соприкасаться абразивный брусок и затачиваемое лезвие).

Теперь создадим крепление для абразивного бруска: для него используем оставшийся отрезок шпильки. Два бруска из эбонита или другого подобного материала и две гайки.

Что у нас получилось?

Собрав конструкцию согласно чертежу, вы получите самое простое приспособление для заточки ножей, однако несмотря на свою простоту, это приспособление, позволит вполне качественно производить заточку ножей и любых других лезвий.

• Для того чтобы понять как же пользоваться такой приспособой, достаточно в любом поисковике ввести «ножеточка видео».

Удалось заточить нож? Ура! Вы успешно сделали точильный станок своими руками.

Не следует забывать, что любой заточной станок, даже если он сделан своими руками, требует жёсткого соблюдения правил и требований техники безопасности!!!

Фото точилки для ножей своими руками

Приспособление для заточки ножей своими руками: 3 варианта

Любые режущие инструменты требуют надлежащего ухода, так как постепенно они начинают терять былую остроту, а работа с такими изделиями становится мучительной, почти невыносимой. Самый большой раздражитель — тупой нож, который превращается в абсолютно бесполезный предмет.

Чтобы избежать подобных ситуаций, его необходимо периодически подтачивать, и в этом очень помогают точилки, купить которые совсем не проблема. Однако не всех хозяев данный вариант вдохновляет, ведь качественные устройства стоят немало. Изящный и логичный выход из ситуации — приспособление для заточки ножей своими руками.

Функционально самодельные инструменты ничуть не уступают конкурентам — фабричным моделям, зато позволяют добиться существенной экономии.

Знакомство с понятием «угол заточки»

Цель процесса всем известна — придание лезвию остроты. Однако для каждого вида инструментов эта операция несколько отличается. Причина в предназначении ножа — бытового, охотничьего, для рыбалки.

Разница между ними на первый взгляд вовсе не видна, но именно она определяет то, для чего инструменты используются.

Это угол заточки, но его можно увидеть и сравнить только у тех ножей, которые еще не точили в домашних условиях. Приняты такие величины:

• 8-12° — для скальпелей, опасных бритв;
• 10-15° — для филейных ножей (филейников);
• 15-20° — для резки продуктов питания;
• 20-25° — для инструментов общего назначения;
• 20-40° — для охотничьих ножей;
• 30-50° — для массивных специальных ножей (например, для мачете).

Меньшие углы предназначены для работы с мягкими материалами, большие — с твердыми субстанциями.

Единого стандарта для всех инструментов нет. Некоторые западные производители охотничьего оружия считают идеалом угол заточки 23°. В Америке есть компании, затачивающие подобные и боевые ножи под 40°.

Бывают инструменты с разными углами заточки частей клинка. Серьезный военный пример — русская шашка (40 и 30°).

Такое оружие становится универсальным, но для домашнего мастера в данной заточке есть минус — много большая сложность работы.

Чтобы иметь возможность корректно заточить ножи, изготавливая почти профессиональное приспособление для заточки ножей своими руками, надо предусмотреть возможность смены ее угла. Эта задача и является самой сложной: как при проектировании, так и во время изготовления.

Зернистость точильных камней

Абразивные точильные бруски отличаются зернистостью. Существует условное разделение: камни мелкие, средние и грубые изделия. Принятая классификация — цифры — количество зерен, находящееся в единице площади. Некоторые производители (например, китайские) для удобства покупателей делают дублирующие надписи по-английски.

1. Extra coarse: 200-250 — крайне грубые. Они совершенно не подходят для заточки ножей.
2. Coarse: 300-350 — грубые. Эти камни применяют только для сильно затупленных либо поврежденных лезвий.
3. Medium: 400-500 — средние. Без абразива такой зернистости можно довольно легко обойтись.
4. Fine: 600-700 — мелкие (тонкие). Это самый популярный вид брусков для заточки ножей, в том числе и в домашних условиях.
5. Ultra/extra fine: 1000-1200 — очень мелкие. Их применяют для окончательной обработки лезвия, которое хотят довести до блеска.

Точильные бруски должны иметь удобную форму. Оптимально, если длина камня значительно (в 1,5-2 раза) превосходит этот параметр лезвия.

Наиболее практичны те изделия, что имеют разную зернистость: с одной стороны крупную, с другой мелкую. Для обычных домашних ножей хватит скромного набора точильных камней.

Он состоит из 2 брусков среднего зерна (разного) и такого же количества камней малой зернистости, один из них может быть ультрамелким.

Бруски различаются происхождением. У натуральных точильных камней (корунд, сланец) есть несколько недостатков — быстрое стачивание и, как правило, отсутствие изделий мелкой зернистости. Эти материалы перед работой замачивают (либо только смачивают) в воде. После такой процедуры на поверхности образуется паста из абразива, она гарантирует большую эффективность заточки.

Как точат ножи вручную?

Без овладения приемами ручной заточки корректно наточить нож у мастера не получится, так как любое приспособление для заточки ножей своими руками лишь немного облегчит его труд при наведении кромки орудия. Этот процесс выглядит так:

1. На рабочий стол укладывают, а затем фиксируют брусок средней либо крупной зернистости.
2. Вычисляют угол заточки. Начинают точить нож от себя, удерживая угол постоянным. Движения — равномерные и плавные, сильный нажим здесь не требуется.
3. За одно движение инструмент проводят до конца камня. Обрабатываемая кромка ножа должна всегда находиться перпендикулярно осевой линии бруска, поэтому при приближении к закругленной части (к острию) лезвие поворачивают, стараясь максимально соблюсти требуемую перпендикулярность.
4. При завершении движения острие с поверхности не убирают, а начинают «прогулку» в обратном направлении. Действия повторяют до тех пор, пока на обратной стороне лезвия не появится тонкая сплошная «заусеница», которую проверяют пальцем, им проводят перпендикулярно кромке. Если она по всей длине лезвия ровная, то эту часть операции завершают. В противном случае работу продолжают по всей длине до достижения идеала.
5. Меняют брусок на второе изделие — с более мелкой зернистостью. Заточку продолжают от себя, но уже без обратного движения. Точно так же обрабатывают вторую сторону.
6. Переходят на другую пару точильных камней — мелкую. На первом из них процесс с движением только от себя повторяют.
7. Когда кромка-заусенец почти не прощупывается, переходят на последний точильный камень — самый мелкий. На нем движение от себя делают всего по разу с каждой стороны, одновременно сводя нажим к минимуму.

С оставшимися мини-дефектами борются при помощи ремня, приклеенного к брусу, натертого пастой ГОИ. Делают это, чередуя стороны, разворачивая кромку назад. Такой несложный процесс многие видели в старых советских фильмах.

Самодельные станки

Приспособление для заточки ножей своими руками позволяет относительно легко решить главную задачу — гарантировать постоянный угол наклона лезвия относительно бруска. Некоторые простые устройства сделать элементарно. Те точилки, что обеспечивают больший комфорт, уже более требовательны к мастеру.

Элементарное вертикальное устройство

Оно состоит из угловой рамы и оселка. Несмотря на примитивность конструкции, цены на эти магазинные товары достаточно высоки, к тому же сменные точильные камни приходится покупать отдельно. Сделать данное приспособление для заточки ножей своими руками под силу любому мастеру, имеющему в хозяйстве:

• четыре бруска одинакового размера;
• точильный камень;
• дрель, сверла;
• транспортир;
• болты, гайки.

Такое устройство для заточки позволяет держать нож строго вертикально, что значительно облегчит работу с режущим инструментом. Процесс проходит так:

1. Первым делом из бруса изготавливают два деревянных уголка, элементы которых располагают под углом 90° друг к другу.
2. Точно соединив обе детали, и зафиксировав их, делают метки для отверстий, соответствующие диаметру болтов. Потом их просверливают.
3. Детали соединяют болтами, слегка притягивают элементы гайками.

Устройство готово к эксплуатации. Самое важное в ней — корректное определение необходимого угла для заточки лезвия. Это делают с помощью транспортира.

После выставления угла наклона брусок вставляют, а гайки затягивают до тех пор, пока оселок не будет надежно зафиксирован. Если немного доработать инструмент, то точильный камень и нож можно поменять местами.

Минус у приспособления есть: это невозможность плавно регулировать угол наклона оселка.

Точилка из монтажных уголков

Для изготовления этого приспособления для заточки необходимо подготовить:

• металлические уголки (толщина материала — 6 мм, размер — 90х90 мм);
• оселок;
• 2 небольших прямоугольника из металла (губки для зажима камня);
• резьбовую шпильку М6, длина — 160 мм;
• спицу, электрод или другой тонкий стержень;
• дрель, шуруповерт;
• напильник, ножовку по металлу, плоскогубцы;
• болты, гайки.

Саму работу выполняют по следующему алгоритму:

1. В уголках делают отверстия, в которых нарезают резьбу.
2. Стачивают скосы на губках, что предназначены для фиксации лезвия. В противном случае они станут препятствием движению точильного камня.
3. Все острые края и углы обрабатывают напильником.
4. В металлических прямоугольниках-губках сверлят отверстия, затем делают резьбу для соединительного болта. Фиксируют оселок.
5. Спицу, согнутую под углом 90°, вставляют в отверстие одной из губок, затем фиксируют.

Эта деталь-спица будет играть роль фиксатора угла наклона точильного бруска. Достоинство такой модели — возможность изменять угол наклона в большом диапазоне, что будет дополнительным плюсом для обработки различных ножей, а также других режущих инструментов.

Станок для заточки из фанеры

Большинство частей этого приспособления можно выполнить из подручных материалов, но в этом случае для его изготовления взята фанера. Мастер волен взять полированный либо ламинированный материал. Понадобится:

• лист фанеры, его толщина — 8-12 мм;
• древесина (твердые породы), карболит или текстолит для регулировочной колодки (20х40х80 мм);
• листовая сталь, толщина — 1 мм;
• точильный камень;
• брус (60х60 мм);
• шпилька из металла (диаметр — 10-12 мм, длина 250 мм);
• ножовка (электролобзик, болгарка);
• сапожный (секционный) нож;
• дрель (шуруповерт);
• 2 футорки для шпильки (внутренняя резьба — М10);
• рашпиль;
• рейсмус;
• саморезы, болты, гайки (плюс гайки-барашки М10), шайбы.

Фанера — материал легкий. Для того чтобы основание было устойчивым, его лучше сделать достаточно тяжелым. С этой задачей смогут справиться «подковы» из металлического уголка 20х20 мм.

Основание

Работы проводят по следующей схеме:

1. Из фанеры изготавливают детали — 2 боковины и наклонную плоскость. Просверлив по три отверстия в боковых элементах и 6 в торцах (по 3 в каждом) наклонной части, их временно соединяют саморезами.
2. В задней части между боковинами четырьмя саморезами (по 2 с каждой стороны) крепят брус. В нем, отступив от края 25 мм, делают отверстия для шпильки: сначала это работают сверху и снизу тонким сверлом, затем их расширяют. С обеих сторон вкручивают футорки. Вставляют регулировочную шпильку.

Подручник

Снимают верхнюю часть основания, так как на ней нужно соорудить устройство для прижима и фиксации режущего инструмента. Подручник собирают из 2 стальных планок: 60х170 и 40х150 мм.

1. Отступив от переднего края 40 мм, ножовкой запиливают паз, его глубина — 2 мм. Сапожным ножом избавляются от двух верхних слоев фанеры так, чтобы в выборку поместилась стальная пластина толщиной в 2 мм.
2. Металлические элементы складывают вместе (меньший снизу), делая одинаковые отступы по краям, затем сверлят 3 сквозных отверстия (6 мм). Пластины стягивают болтами, шляпки которых располагают сверху. Их сваривают с пластиной, снимают наплывы, шлифуют.
3. Намечают и просверливают отверстия в выборке наклонной детали, затем фиксируют подручник гайками.

Прижимная планка

Механизм фиксации также состоит из 2 деталей: верхняя планка имеет Г-образную форму (80х150 мм, ширина 45-50 мм), нижняя — прямоугольник (50х100 мм).

1. Меньшую деталь располагают снизу, у дальнего края большей. В обеих проделывают 2 отверстия: от краев нижней планки отступают по 25 мм, затем просверливают верхнюю пластину. Оба элемента стягивают болтами (8 мм), заводят их в противоположных направлениях. Шляпки обрабатывают аналогично: их приваривают, потом шлифуют.
2. На наклонной детали, отступив от края, где находится регулировочная шпилька, 40 мм, с помощью рейсмуса, проводят линию. На расстоянии в 25 мм от верха и нижнего конца делают отверстия (8 мм). Соединяют их края линиями, потом лобзиком делают пропил, расширяют его напильником до 8,2-8,5 мм.
3. Обе планки соединяют через паз, стягивают элементы болтами, на планку снизу накручивают барашек.

Система регулировки

Для фиксации на шпильку набрасывают шайбу, накручивают гайку, которую затягивают так, чтобы стержень не смог провернуться.

1. От края колодки отступают 15 мм, в торце с обеих сторон сверлят сквозное отверстие, которое расширяют до 9 мм. Затем в нем нарезают резьбу.
2. Отступив 50 мм от полученной оси, сверлят отверстие (примерный диаметр — 14 мм) в плоской части детали, оно перпендикулярно первому, вертикальному. Его хорошо развальцовывают рашпилем.
3. Получившуюся колодку накручивают на шпильку. Чтобы гарантировать ее фиксацию, снизу и сверху ее контролируют барашками.

Точильная каретка

Ее изготавливают из 30 см шпильки и прутка, толщина которого составляет те же 10 мм. Их сваривают соостно. Для фиксации бруска из твердого материала вырезают 2 элемента (20х50х80 мм). В центральной части каждого из них делают отверстие, отступ от верхнего края — 20 мм, диаметр — 10 мм.

Сначала на каретку накручивают барашек, потом шайбу, бруски, опять шайбу, а за ней — гайку. В такой штанге можно с легкостью фиксировать точильные камни, однако мастера настоятельно рекомендуют самостоятельно изготовить еще и набор сменных брусков.

Основанием для них послужит прямоугольный алюминиевый профиль, ширина плоской стороны которого составляет 40-50 мм. Ее шкурят, обезжиривают, затем наносят на поверхность Момент, потом наклеивают наждачную бумагу разной зернистости. Материал лучше брать на тканевой основе. На один элемент из набора можно приклеить замшевую ткань, чтобы иметь возможность править лезвия пастой ГОИ.

«Правила правильной» заточки

Чтобы производить заточку корректно, рекомендуют изготовить несколько самых необходимых шаблонов. Их делают из листа фанеры.

1. Лезвие фиксируют параллельно кромке подручника, затем его прижимают планкой. Вставив шаблон, регулируют угол между плоскостью рабочего инструмента и точильной колодкой.
2. Если лезвие уже очень далеко от идеала, заточку начинают грубым бруском (400). Когда полоса спуска избавляется от волн или извилин, зернистость снижают, обрабатывая стороны в обоих направлениях, прикладывая минимальные усилия.
3. Завершающий этап операции — правка бруском с замшевой тканью и нанесенной на нее абразивной пастой. В этом случае движение можно делать только в одну сторону — на себя.

Также вы можете сравнить цены на точилки для ножей:

Приспособление для заточки ножей своими руками сделать несложно, особенно если выбрать совсем простенькую модель. Более совершенные устройства займут гораздо больше времени, однако они, безусловно, заслуживают каждой потраченной минуты, ведь экономия выходит нешуточная. Какие модели можно создать своими силами, можно увидеть на фото и в видеороликах. Один из них находится здесь:

3 способа сделать самодельный заточной станок

Есть несколько электрических инструментов, которые постоянно нужны в доме. Одним из таких можно назвать заточной станок или наждак.

Агрегат пригодится не только для чисто мужских потребностей, как-то: заточить сверло, удалить заусенцы или снять фаску, но во многом выполняет повседневные задачи. Здесь и заточка ножей, и приведение в порядок садового инструмента.

Самое простое, но не самое дешевое – купить готовый станок. Есть и другой вариант – это изготовить наждак своими руками. Для этого совсем не нужно покупать дорогие детали или обладать инженерными навыками.

Преимущества того, чтобы соорудить самодельный наждак своими руками, очевидны: конструкция будет разработана под себя, материалами здесь могут служить стальные обрезки, которые вечно мешаются под ногами, двигатель можно взять от старой стиралки – в общем, при минимальных финансовых и физических затратах реально получить отличную вещь.

Наждак из двигателя от стиральной машины

Чем хороши советские стиральные машины – они были оборудованы надежными электрическими двигателями.

Еще один плюс применения таких моторов для точила заключается в небольших мощности и оборотах вала, а это важно для точильного круга наждака, который на больших оборотах может просто расколоться при контакте с обрабатываемым инструментом.

Хороший вес и питание от сети 220 В тоже удобны: в первом случае наждак будет устойчив без применения дополнительных обвесов, второй показатель избавляет мастера от необходимости собирать пусковой узел для наждака: его попросту можно взять от стиралки.

Наждаки из двигателя от стиральной машины ничем не уступают заводским моделям. И если в случае с китайской техникой можно еще сомневаться в длительности службы изделия, то самодельная конструкция, где каждая деталь прошла через свои руки, действительно будет незаменимым помощником долгие годы.

Что потребуется

Для изготовления наждака своими руками потребуется определенный инструментарий и материалы. Самая простая конструкция исключает необходимость применения сварочных и токарных работ, что позволяет изготовить ее практически любому человеку. Набор необходимого инструмента:

• электролобзик или обычная ножовка по дереву (лучше, если ножовка фасовочная);
• электрическая дрель с набором сверл;
• шуруповерт или фигурная отвертка;
• угловая шлифмашина;
• паяльник на 100 Вт;
• маленькая стамеска;
• угольник с одним из углов на 90 градусов;
• штангенциркуль;
• чертежный циркуль;
• чертежный карандаш и рулетка;
• ножницы по металлу;
• настольные тиски;
• отрезок наждачной бумаги зернистостью 150.

Набор необходимого материала и оборудования:

• модель советского электродвигателя от стиральной машины с конденсаторами;
• тумблер на нагрузку до 1.0 кВт;
• шнур с розеткой длиной 2 метра;
• маленький точильный камень с диаметром посадочного отверстия 32 мм;
• плита ДСП размером 0.5х0.5 метра и толщиной 0.02 метра;
• фанера многослойная размером 0.15х0.15 метра и толщиной 0.01 метра;
• брус размером 60х60 мм и высотой 0.2 метра;
• саморезы по дереву на 50 и 20 мм с прессшайбой;
• оцинкованная жесть размером 0.5х0.5 метра и толщиной 1 мм;
• резиновые пробки от антибиотиков в количестве 4 шт.

Не стоит брать электродвигатель от стиральной машины-автомата, если он высокооборотистый. Обороты наждака не должны превышать 1500 в минуту, иначе работать на таком станке будет опасно.

Какой двигатель выбрать

Как упоминалось выше, параметры мотора стиральной машины должны соответствовать определенным критериям.

Брать первый попавшийся двигатель и выстраивать под него конструкцию наждака не очень практично, если в итоге окажется, что на таком станке невозможно будет работать.

Поэтому умельцы, имеющие практический опыт, рекомендуют исходить из следующих моментов при выборе двигателя для изготовления наждака своими руками:

• самые распространенные модели среди советских двигателей, которые используют для изготовления наждака, – это моторы таких стиралок, как «Малютка», «Сибирь», «Волга» или «Вятка»;
• рекомендуемый предел вращения вала двигателя – 1500 оборотов в минуту;
• мощность желательно брать не ниже 100 Ватт и не выше 1000 Вт, наиболее известные моторы имеют мощность в пределах 400 Ватт;
• если на двигателе имеются опорные лапы с отверстиями для крепежа, это только приветствуется;
• двигатель будущего наждака должен быть рассчитан на напряжение 220 Вольт.

Во время демонтажа двигателя со стиральной машины важно снять вместе с ним всю пусковую схему, чтобы отдельно не подбирать и не покупать конденсаторы для наждака.

Если двигатель не имеет опорных лап, это не помешает установить его в конструкцию.

Здесь важно, чтобы у него были шпильки, посредством которых стягивается корпус агрегата: при помощи крепления его за эти шпильки мотор и будет установлен на наждак.

Как и из чего сделать элементы защиты

Защитный кожух в наждаке – предельно важный элемент конструкции. Он служит предохранителем от возможных травм при разрушении точильного камня, а также предотвращает попадание искр в глаза и на близлежащие предметы.

Также, если брать двигатели от стиральных машин, то в некоторых из них обмотка статора может быть открытой и ее нужно защищать от попадания абразива и других посторонних частиц. Герметизировать корпус двигателя нельзя, так как это нарушает режим охлаждения агрегата и он может выйти из строя.

В таком случае защитный кожух тоже играет немаловажную роль, одновременно защищая двигатель наждака.

Самый удобный способ сделать защитный кожух своими руками – изготовить его из оцинкованной стали.

Не обязательно делать его круглым, повторяя контуры рабочего заточного круга, проще сделать его в виде усеченного конуса, где верхняя часть по размерам слегка превышает диаметр камня.

Прикрепить такой кожух проще всего не к двигателю, а непосредственно к опоре наждака, на которой установлен мотор.

Кожух по правилам должен закрывать рабочий инструмент со всех сторон, оставляя открытым лишь небольшое окно в рабочей зоне, а именно часть торца и боковых плоскостей круга наждака.

Этапы сборки наждака своими руками

Пошаговая сборка электрического наждака своими руками. Крепление двигателя к основанию станка:

1. Основание станка – это плита ДСП 50х50 см. В ее среднюю часть укладывают двигатель и габариты двигателя очерчивают карандашом, чтобы примерно знать, где он будет установлен.
2. У двигателя, как правило, имеется четыре шпильки или длинных винта, которыми стянут его корпус. Две соседние шпильки и будут теми точками, куда будут прикручены опорные скобы.
3. Опорные скобы наждака в виде буквы «П» изготавливают из двух отрезков оцинкованной стали шириной 5 см и длиной такой, чтобы расстояние между ножками было равно расстоянию между шляпкой и гайкой винта, а высота ножек примерно равна 6 см. В ножках каждой скобы сверлят отверстия под винт, в длинной части скобы – два отверстия под саморезы.
4. Раскручивают два соседних винта, надевают на лепестки крышек корпуса скобы и вновь ставят винты на место.
5. Скобы поворачивают так, чтобы их длинные стороны лежали друг с другом в одной плоскости, и затягивают винты.
6. Двигатель устанавливают в ранее очерченное место на скобы и прикручивают их саморезами к плите наждака.

Крепление пусковой схемы и тумблера к основанию:

1. Берут литровую пластиковую емкость с крышкой из-под акриловой краски (или подобную) и крышку прикручивают рядом с двигателем так, чтобы в нее можно было вставить емкость, перевернув последнюю вверх дном.
2. На бортике ведра делают пропил под провода, а на дне ведра устанавливают тумблер рычагом переключателя наружу.
3. На крышку термоклеем приклеивают все конденсаторы, соединяют их пайкой с тумблером и шнуром питания.
4. Ведро надевают и защелкивают на крышке, предварительно вставляя провода в заранее сделанную прорезь.

Изготовление фланца для крепления заточного камня:

1. Из фанеры электролобзиком выпиливают два кружка диаметром 60 мм и один кружок диаметром 32 мм.
2. В середине каждого круга сверлят отверстие диаметром, равным диаметру рабочего вала двигателя.
3. Два кружка разного диаметра совмещают отверстиями и соединяют между собой при помощи клея и двух саморезов.
4. В полученной детали, в торце более крупного кружка, сверлят сквозное отверстие диаметром 3 мм к центру и в это отверстие вкручивают саморез (стопорный) так, чтобы он был виден в центральном отверстии.
5. Вдоль вала двигателя с одной стороны снимают 2 мм стали для того, чтобы упершийся в это место стопорный саморез не давал прокручиваться фланцу.
6. Фланец надевают на вал двигателя и фиксируют саморезом.
7. На фланец надевают камень и стягивают его саморезами через деревянный кружок.

Изготовление защитного кожуха:

1. Защитный кожух состоит из двух частей, обе из которых представляют усеченные конусы. Расстояние между ними должно быть на 2.5 см шире, чем толщина заточного круга.
2. Боковые части и торец кожуха изготавливают из оцинкованной стали и соединяют между собой при помощи пайки мощным паяльником.
3. В одном месте торца болгаркой вырезают окошко под рабочую зону, на боковой стороне делают вертикальную прорезь шириной, равной диаметру вала двигателя, чтобы кожух можно было надеть сверху.
4. Кожух крепят к ДСП наждака при помощи саморезов.

Электронаждак из УШМ

Угловая шлифовальная машинка не очень подходит на роль базового двигателя для создания наждака своими руками. Это обусловлено высокими оборотами ее рабочего вала. Такой инструмент будет опасным в эксплуатации и подойдет в основном для несложных операций заточки, например, чтобы заточить лезвие кухонного ножа.

В качестве рабочих камней для этих целей желательно использовать легкие камни с небольшим диаметром. Фланец для крепления такого камня к болгарке лучше заказать у токаря: здесь очень важно, чтобы он был идеально сбалансирован на вале двигателя.

Перед тем как работать на таком станке, его следует хорошо закрепить хомутами к рабочему столу. Во время операции заточки важно использовать плотную одежду, которая надежно будет закрывать все части тела от возможных травм.

Самодельный наждак из дрели

Из обычной электрической дрели тоже можно сделать заточной станок. В этом случае лучше использовать дрель, где есть регулятор оборотов вала двигателя, тогда можно выставить вращение на безопасную скорость. Фланец для крепления камня желательно заказать у токаря и сделать его с хвостовиком, чтобы можно было крепить фланец непосредственно в патрон электрической дрели.

Удобно использовать такой станок, если в наличии имеются тиски – нужно просто аккуратно зажать в них дрель. Другой вариант – закрепить дрель на верстаке, чтобы патрон выглядывал за край стола. Такой самодельный наждак гораздо безопаснее, чем наждак из УШМ, и его очень просто изготовить своими руками.

Уважаемые посетители сайта, поделитесь в х, что вы думаете о создании наждака своими руками и какие есть хорошие конструкции такого самодельного станка.