В этом году занялся литьем пластика smooth-ON, smooth-cast 300
Подробно о нем можно прочесть:http://www.slepok.su/plastik
и там же купить.
В отличии от эпоксидки-очень мало пузырей и застывает за полчаса полностью.
Начало простое.Из листого пластика вырезаю полоски и клею коробочку.На дно слой пластилина.Лучше скульптурного.Он не липнет.Я использую силикон Rubosil.Нетоксичный и абсолютно безопасный.Из него даже формочки для кексов делают.
Деталь утапливается в пластилин примерно на половину объема.
Затем заливаю силикон.
Часа через2-3 вынимаю застывшую форму.Переворачиваю,но ДЕТАЛИ НЕ ВЫНИМАЮ из силикона!Смазываю силикон краской.Любой,какую не жалко.Это разделительный слой.
Заливаю новую порцию силикона.Еще через два часа получаются две половинки формы.
Например: катки для т-34.
Девять круглых выступов-замки.Их я делаю в пластилин в самом начале.
Беру теперь смолу.
Смешиваю один к одному.Заливаю в обе половинки шприцом медицинским и как-только смола начинает схватываться-белеть,складываю половинки и приживаю рукой.Излишек смолы уходит.Через пять минут смола схватилась.Через 20 минут раскрываю форму и получаю катки.
За полтора часа готов комплект на танк.Зачистил облой и отверстия-готово.Можно клеить цианакрилом и красить чем угодно.
Это была двухсторонняя форма.
Для сложных изделий лучше заливная.Лошадь от Драгон поместил в ту же коробку,только вертикальную.Залил силиконом.Через три часа разрезал модельным ножом пополам.Прорезал литьевые каналы.
Складываю,стягиваю резинками.Заливаю пластик.
Уши и хвост лью отдельно.
Это ранние отливки.Еще технология была не отлажена и брак исправлял тамиевской шпаклевкой.
Другой вариант-односторонняя форма.В коробку поставил башню от Драгон и залил силиконом.
Заливаю в фору смолу и вращаю до полного затвердения,контролируя смачивание всех поверхностей.Результат:полая башня.
Башни для Т-34/85,копии Драгон.Полые внутри.На две башни ушло 36 грамм смолы Биресин.
1гр. стоит 1 руб.Итого две башни обошлись в смоле в 36 рублей.Довольно бюджетно.
Самодельное орудие 19 века. И его копии.
Интерьер Т-34 отлит тоже из смолы.Копия с AFV.
Корпус и башня отлиты из смолы(пластика)smooth-cast 300.Пластик мягкий.Легко обрабатывается ножом и натфилем.
Форма и копии.Из одного набора сделал пять.Всего за час.
Нижняя часть корпуса танка М4 тоже скопирована и отлита,как и детали тележек.
Литье я теперь применяю почти во всех моделях.
Попробуйте и вм понравиться.Только важно соблюдать технику безопасности:работать в перчатках и в проветриваемом помещении.
В России смолу,литьевые пластики и силиконы продают разные фирмы.Например:http://www.lassoplast.ru/catalog/litevye-plastiki/
Прошу не считать мой пост рекламой.
Как отлить пластиковые детали своими руками
В наше время многие могут отливать пластиковые детали в домашних условиях. В этой статье рассмотрен способ использования полиуретана для заливки и силикона для формы. Все это можно осуществить своими руками и бюджетно.
Что будем использовать
Применим общедоступные материалы, продукты и инструменты, воспользуемся:
- силиконом «ЭЛАСТОЛЮКС-М» для изготовления формы;
- силиконом «ЭЛАСТОФОРМ» для изготовления подложки;
- разделителем на основе керосина или вазелина;
- гнетом для формы общим весом 1 кг;
- литьевым полиуретаном «УНИКАСТ 9» (основа, часть А);
- затвердителем (часть Б);
- прецизионными весами;
- пластиковым стаканом.
Сначала распечатаем мастер-модель с литниковой системой на 3D принтере. Можно поступить проще и использовать готовую деталь, её продублировать, приклеить зубочистки в роли литников. Это понадобится для многоразовой силиконовой формы.
Товары для изобретателей. Ссылка на магазин. 
Возьмем для данной задачи силикон, он как раз обладает нужными качествами: эластичностью и прочностью. Далее будем делать подложку, ее толщина 10-15 мм. Здесь можно ограничиться силиконом, не столь дорогим, но качественным — «ЭЛАСТОФОРМ».
Электроника для самоделок в китайском магазине.
На фото ниже готовая силиконовая форма.
Силиконовую форму установим на подложку. Если делаем не одну деталь, каждый раз делаем смазку разделителем на основе керосина.
Сверху форму давим грузом (гнетом) весом до 1 кг. Используем для удобства воронку. Форма готова к литью пластика.
Для заливки берем наиболее дешевый литьевой полиуретан «УНИКАСТ 9» (часть А) и затвердитель (часть Б), которые смешиваем в пропорции 1:0,6.
Для качественного смешения нужны прецизионные весы и пластиковый стаканчик. В основу можно добавить краситель любого цвета, который продается отдельно. На 1 кг полиуретана нужно 90-100 капель красителя.
Наливаем в стаканчик на весах 22 грамма жидкого полиуретана и 13,2 грамма затвердителя и тщательно размешиваем в течение 30 секунд, не более, так как он уже начнет затвердевать.
При перемешивании мы почувствуем, что стакан нагревается, значит процесс полимеризации начался. Смесь готова к заливке.
Заливаем микст без перерыва, пока из литников не пойдет жидкий полиуретан.
Первичное затвердевание займет минуты две, а полное – 10-15 минут, но лучше подержать заливку в форме 20-30 минут.
- Через полчаса начинаем извлекать полиуретановую отливку из силиконовой формы.
Отламываем сперва бумажную воронку с застывшим в ней избыточным полиуретаном, затем излишки, выступившие из литников, вместе с «ножками». Это нам облегчит извлечение отлитого изделия из формы.
- Кроме того, силиконовая форма отличается большой гибкостью, что также способствует легкости извлечения отливки из нее без всякого труда.
Остается слегка обработать отверстия, отломать или отрезать литники и просверлить дрелью отверстия. После этого отлитое изделие практически не отличается от мастер-формы.
Сравнение метода литья и 3D печати
Литье по сравнению с 3D печатью – процесс быстротечный. Чтобы напечатать такую коробочку на 3D принтере, понадобится 4,0-4,5 часа. При этом 3D модель часто получается бракованной и все надо начинать сначала. Процесс литья же максимально занимает 30 минут. Следующий момент – это дешевизна. Литье более чем в 3 раза дешевле 3D печати.
Смотрите видео
Источник: https://sdelaysam-svoimirukami.ru
2 способа, как сделать пластмассу в домашних условиях
В данном обзоре автор показывает два простых способа, как сделать пластмассу в домашних условиях. Берите на заметку.
Для изготовления самодельной пластмассы потребуется картофельный крахмал и два вида клея: столярный ПВА и Титан.
Рекомендуем также прочитать обзорную статью: суперклей + сода = неожиданный эффект. Эта информация пригодится всем, особенно в тех случаях, когда требуется добиться прочного соединения.
Берем любую подходящую металлическую или пластиковую емкость. Насыпаем в нее картофельный крахмал.
После этого добавляем в крахмал столярный клей ПВА. Замешиваем тесто, сначала ложкой, потом — руками.
Если тесто липнет к рукам, можно обвалять его в крахмале. Если, наоборот, густое, то добавляем немного клея.
Для пробы автор сделал пару лепешек, которые оставляем на 24 часа. А вообще из этого теста можно сформовать практически все, что угодно.
Пластмасса из крахмала и Титана
В данном случае также используем картофельный крахмал. Вместо столярного ПВА — клей Титан. Обратите внимание, что он более густой, чем ПВА, и поэтому размешивается труднее.
Формируем для пробы две лепешки и оставляем на сутки. Однако уже на этапе формовки заметно, что материал получается более хрупким.
Материал на основе столярного клея ПВА получился более прочным. Голыми руками заготовку не разломать — только с помощью плоскогубцев, да и то приходится прилагать немалые усилия для этого.
Пластмасса на титановом клее получилась более пористой, а потому хрупкой и менее прочной, чем первый образец. Хотя, возможно, все дело в том, что при замешивании теста автор переборщил с крахмалом.
Подробно о том, как сделать пластмассу в домашних условиях, можно увидеть на видео ниже. Обзор создан на основе видеоролика, опубликованного на YouTube канале «Декор студия Cappella».
Как сделать пластиковую деталь своими руками
Пресс форма играет основополагающую роль в сфере производства изделий из пластика и для литья пластмасс в целом. Качественно выполненная пресс-форма является фундаментом для строительства Вашего бизнеса по производству изделий из пластика, хорошим капиталовложением в залог выполняемых обязательств перед Вашими заказчиками.
Вид самой пресс-формы зависит от сложности конечного продукта и метода его отливки. Материал для её изготовления определяют исходя из требования выпускаемой продукции и запланированного тиража – например, это может быть мягкий металл типа алюминия, рассчитанный на тираж в 10000 единиц продукции или сталь марки 40Х13, которая выдержит тираж в 1000000 единиц.
Марок сталей и металлов много и конечный выбор всегда делается в пользу целесообразности.
Так, если для производства пластиковых изделий не требуется пресс-форма, изготовленная из сверхпрочной стали с высокими антикоррозийными свойства, тогда можно обойтись более дешевым материалом с менее выдающимися характеристиками.
Цена в таком случае значительно отличается, так как мягкий металл проще поддается обработке и времени затрачивается меньше, в отличии от пресс-форм, произведенных из кованой высокоуглеродистой стали, в состав которой входят легирующие элементы и делают сталь стойкой к коррозии в определенных средах – щелочной, кислотной или любой другой, в зависимости от поставленных задач на производстве заказчика. Не маловажным Фактором, является ремонтопригодность отдельных элементов пресс-формы, чем больше элементов, тем дороже пресс-форма но гораздо проще в обслуживании и более износоустойчивее к эксплуатационным нагрузкам.
Выбираем материалы
Для литья можно использовать жидкую пластмассу, полиэфирную смолу, гипс вперемешку с клеем ПВА и т. д. Выбирая тот или иной вариант, следует учитывать следующие его характеристики:
Второй параметр обозначает время, на протяжении которого можно манипулировать еще не застывшим материалом. Это как минимум 5 минут. Если подходящего материала не удалось найти, то примените обычную эпоксидную смолу, которая продается во всех автомобильных магазинах.
Выгода использования пресс-формы для литья пластмасс под давлением
Производство пластиковых элементов с использованием пресс-формы для литья пластмасс, является самым экономичным и самым быстрым способом получения изделий из пластика, из всех возможных. Единожды изготовив такой инструмент, Вы сможете получить товар по цене намного ниже, чем любой другой участник рынка, тем самым, можете успешно вытеснить конкурентов и полностью занять целевую нишу.
Прямоточный резонатор своими руками
Однако, изготовление пресс-формы для термопластавтомата — это достаточно дорогое вложение, поэтому такое вложение будет рентабельным только при больших тиражах, от 1000 шт и выше. Используя готовую матрицу, Вы сможете производить товар по себестоимости всего несколько рублей за штуку.
Приступаем к процессу литья
Этап первый. Прежде всего, берем разрезную форму и тщательно чистим ее, чтобы в итоге получились сухие и чистые поверхности. А все остатки, которые остались после завершения процедуры, удаляем.
Этап второй. По необходимости мы сможем несколько изменить оттенок нашего рабочего состава. Вполне достаточно добавить для этого одну каплю краски нужного цвета (но только не водной, так как у пластика на нее особая «аллергия»).
Этап третий. Что же касается дегазации рабочей смеси, то в этом вообще нет никакой необходимости.
Объясняется все достаточно просто: производство пластмассы на дому априори предусматривает непродолжительный эксплуатационный срок готового изделия.
А вот для того, чтобы удалить воздушные пузырьки из маленьких деталей, мы можем воспользоваться любым подходящим предметом и сделать все вручную.
Этап четвертый. Далее необходимо тщательно перемешать все компоненты, после чего мы заливаем готовую смесь в разрезную форму (но обязательно тоненькой струйкой).
Заливаем до тех пор, пока весь внутренний объем формочки не заполнится, а вместе с ним и незначительная часть канала для литья.
После этого, когда будет закончен процесс дегазации, материал несколько уменьшится в объеме и получится как раз таким, как нам нужно!
Обратите внимание! В заключение – последний совет. Дабы добиться максимального качества деталей, матрицу следует охлаждать постепенно, не торопясь. Если будете следовать всем инструкциям, то у вас обязательно все получится! Удачи в работе.
Изготовление пресс-форм для литья пластмасс
- Собственное производство полного цикла в городе Санкт-Петербург.
- Проектируем и делаем пресс-формы для термопластавтоматов любой сложности: холодноканальные, горячеканальные, многогнездовые, с закладными конструкциями.
- Даём полную гарантию на расчётный срок службы или заявленное количество смыканий.
- Неограниченное бесплатное техническое обслуживание при условии работы на нашем оборудовании.
Пресс-форма для литья пластмасс под давлением — это сложный технологический инструмент, оснастка производства изделий из пластика, которая создаёт очень высокое давление формирующее готовый продукт.
Изготавливается только один раз и далее может выдавать миллионы отливок. При правильном использовании и своевременном техническом обслуживании, прослужит много лет. Пресс форма для ТПА состоит из двух основных элементов: статичной матрицы и движущегося пуансона.
Их вес может доходить до нескольких тонн, смыкаясь с обеих сторон они и обеспечивают огромное усилие – от 160 тонн и выше.
Дополнительные элементы: литниковая система, шиберы формирующие резьбу и другие сложные поверхности пластиковой детали, толкатели, автоматически снимающие уже готовую вещь, система охлаждения и при необходимости, горячий канал.
Чиним пластиковые детали сами – 3 простых способа
Производители любят относительно дешевый, податливый и легкий пластик. И у автовладельцев есть причина его полюбить — детали из этого материала очень хорошо ремонтируются. А значит, нет необходимости регулярно разоряться на замену поврежденных деталей.
Прежде чем мы расскажем, как починить пластмассовые изделия, обратим внимание на некоторые их особенности. Сегодня производители используют различные виды пластиков, в том числе АБС-пластик, полипропилен, полиуретан, поливинилхлорид и другие.
Все они обладают разными свойствами, поэтому перед началом ремонта нужно обязательно выяснить, с каким материалом вы имеете дело. Маркировка вам в помощь — она есть на любой детали.
Пытаясь сварить две детали из разного пластика, вы впустую потратите время: соединение, например, полипропилена с АБС-пластиком будет непрочным, а значит, крайне недолговечным.
Вернемся к ремонту и расскажем, как починить пластмассовые детали с помощью клея и путем пайки. Перед нами — поврежденная запчасть. Приступим!
Решение 1. Склеивание
Такой способ ремонта довольно простой. Для него понадобится специальный клей, у нас — дихлорэтан, он наиболее доступный и прекрасно клеит АБС-пластик. Также будет нужна кисточка, лучше — синтетическая. Она удобна тем, что после первого использования склеенные затвердевшие волоски можно подрезать, а оставшуюся их часть нагреть, волоски распушатся, и кисть вам еще послужит.
Сварочные провода для инвертора
Итак, берем кисть, смачиваем в дихлорэтане, наносим его на склеиваемые части или детали — сначала на одну, потом на другую.
Состав лучше положить в два слоя, так как первый, предварительный, начнет активно разъедать пластик… Прикладываем части друг к другу, прижимаем и ждем. Сохнет дихлорэтан довольно долго, до шести часов.
Проявив терпение, получаем целую деталь!
Решение 2. Пайка
По сути, сварить пластиковую деталь в месте повреждения можно двумя способами — используя фен и пластмассовый стержень либо паяльник и латунную или медную сетку. Но для начала расскажем об устройстве, с помощью которого мы будем проводить работы.
Обычно для пайки используют мощные большие фены (их еще называют техническими). Но работать ими неудобно: такие фены громоздкие, тяжелые и прогревают большую поверхность.
Поэтому мы предпочли простую паяльную станцию с паяльником и легким компактным феном. Стоит она недорого, в районе 3000 рублей — цена может варьироваться в зависимости от комплектации.
Входящий в набор припой, используемый для ремонта радиодеталей, нам не понадобится.
Способ 1. Ремонт с помощью фена и стержня
Снимаем фен со станции. Выставляем необходимую для пайки АБС-пластика температуру 300 °C. По ходу выполнения работ температуру стоит регулировать, если пластик будет плавиться слишком сильно или, наоборот, недостаточно.
Разогреваем с помощью фена стержень так, чтобы он стал мягким и почти начал плавиться, то же делаем и с поврежденным участком на детали. Ответная часть обязательно должна быть хорошо разогрета, иначе сцепление будет плохим, а получившееся соединение непрочным. Если пластик ремонтируемой детали вздувается, значит, процесс идет правильно.
Способ 2. Ремонт с помощью паяльника и сетки
Для выполнения этой работы мы поставили на паяльник плоскую насадку. Стандартным острым наконечником неудобно прижимать сетку. К слову о ней.
Можно использовать латунную или медную сетку — крупную либо с мелкоячеистой структурой. Кусочек латунной сетки размером примерно 250х200 мм стоит около 250 рублей.
Более крупная сетка обойдется дешевле, ее также можно использовать, но будьте готовы потратить больше времени.
Для начала выровняем и зафиксируем поврежденный участок, чтобы поверхность не играла в процессе ремонта. Для этого соединим в некоторых местах края трещины, подплавив их паяльником, и дадим остыть. После этого прикладываем сетку и начинаем ее впаивать. У нас не очень мощный паяльник (около 45 Вт), поэтому мы выставляем максимальную температуру, чтобы процесс шел быстрее.
Начинаем утапливать сетку в пластмассу. Получается армированная поверхность, аккуратная и довольно красивая. Подобным способом удобно соединять трещины, например на бампере. Работа легкая и относительно простая. Главное — следить, чтобы сетка была полностью впаяна.
Когда все готово, даем пластику остыть. Проверяем. У нас получилось достаточно прочное соединение. Поверхность слегка гуляет, потому что мы не закрепили части с внешней стороны.
Чтобы получить более жесткое соединение, здесь можно припаять стержень, после чего удалить излишки пластика и покрасить деталь.
Ремонт пластмассовых деталей — процесс кропотливый, но относительно простой и бюджетный. При этом можно выбрать наиболее удобный способ починки и, потратив некоторое время, не тратить лишние деньги.
Все вопросы и предложения по серии выпусков «Техническая среда» присылайте на
Другие выпуски «Технической среды» доступны в нашем спецпроекте, а также на нашем канале в .
Что собой представляет фиброволокно для бетона
Изготовление пластиковых изделий и форм своими руками
- Бизнес идея для организации мелкосерийного производстваизделий из различных литьевых материалов в домашних условиях.
- Благодаряинновационным технологиям сегодня при изготовлении пластиковых изделийможно обойтись без дорогих станков термопласт автоматов.
- Более того,наладить мелкосерийное мини-производство можно прямо на своем рабочемстоле.Данную бизнес идею можно рассматривать в двух направлениях:
- Как основной бизнес по изготовлению готовых изделий и формпутем литья из:жидкого:
- силикона;
- полиуретана;
- прозрачных смол и прочих материалов.
- Изготовление форм как эффективное дополнение к другим видамбизнеса в области:
- пищевой промышленности;
- мыловарения.
В первом и во втором случаи литье в домашних условиях нетребует больших вложений финансовых средств. Начать литьевой бизнесможно просто сейчас.
Полиуретановые формы для строительства
Вместе с пластиковыми изделиями можно производить формы длялитья. Применение литьевых форм в строительстве сейчасочень популярно.Можно производить компаунды для производства строительных материалов.
Они долговечны и не требуют обработки специальными разделяющимисмазками при изготовлении. Ведь бетон абсолютно нейтрален кполиуретану.
Например, жидкие полиуретановые компаунды позволятьизготавливать формы для заливки:
- бетонных декоративных изделий (плитки, заборы и др.);
- гипсовых элементов декорации интерьера (балясины, лепины идр.);
- жидкого пластика при создании самых разных изделий(сувениры, игрушки, статуэтки и др.).
Силиконовые формы для кондитера и мыловарения
Применение технологии литья в формахв пищевой промышленностивполне очевидно. Новые инновационные решения в области химии сегодняпредлагают жидкие: пластики, силиконы, силиконовые массы, которыесоответствуют всем нормам здравоохранения и имеют соответствующиесертификаты. Такими безопасными компонентами можно изготавливать формыдля пищевой промышленности. Например, для производства:
- шоколада;
- карамели;
- изомальта;
- льда;
- мастики.
Также компаунды пользуются большим спросом у мыловаров. Онивсегда нуждаются в новых оригинальных формах, для создания продаваемыхсувениров сделанных из мыла. Совершенно не сложно найти заказчикажелающего изготавливать свою продукцию с уникальной формой.
Возможности небольшой бизнес-идеи
Данная бизнес-идея позволяет легкосоздавать востребованную продукцию своими руками. Готовые работы можнопродавать через интернет-магазин. Также можно предоставлять услуги илипродавать готовые компаунды для других производителей в другихотраслях.
Самое главное, что при всех этих широких возможностяхдомашнего бизнеса стоимость компонентов более чем доступна. Ассортименткомпонентов широк и позволяет выбрать необходимые материалы длясоздания форм или их заливки. Все что потребуется это модель-образец, скоторой будет снята форма. Такая бизнес-идея весьма привлекательна длядомашнего бизнеса.
Она не требует много затрат, позволяет производитьполезные товары и увлекает творческим процессом производства.
Как сделать пластик, или как сделать пластмассовый конструктор самому
Это значительно снижает трудоемкость процесса. Правда, приходится изготовлять модель или форму, но это окупается простотой обработки готовой детали. Делают модель (форму) из легко поддающегося обработке материала, например из мягкой древесины, из пенопласта, и покрывают тонким слоем парафина или восковой пасты.
Приготовление таких пластмасс и работа с ними не представляют сложности. Ниже приведен ряд рецептов.
1-й рецепт. Стеклоткань и эпоксидный клей — прекрасные материалы для изготовления различных футляров, декоративных наличников, обрамлении.
Модель покрывают парафином или обычной бумагой, закрепляя ее любым клеем на возможно меньших по площади участках, например в нескольких точках; чтобы готовое изделие было легче снять.
Затем укладывают первый слой стеклоткани и наносят на него клей; кладут следующий слой и следят, чтобы он хорошо пропитался клеем. Пропитка улучшается, если стеклоткань прижимать (приглаживать) кистью, слегка смоченной ацетоном.
За один прием больше 4—6 слоев стеклоткани укладывать не рекомендуется. Нужно дать выдержку, чтобы эпоксидный клей отвердел.
Перед тем как продолжить работу, поверхность зачищают шкуркой до обнажения волокон стеклоткани, иначе следующие формуемые слои, в том числе и шпаклевка, хорошо держаться не будут. Подготовку к следующему покрытию можно упростить, если, заканчивая работу, припудрить последний слой древесной мукой — сухими мелкопросеянными опилками.
2-й рецепт. Самодельный «текстолит» можно изготовлять и на обычной тканевой основе, пропитываемой клеем. Применяют столярный или казеиновый клей, но обязательно с добавлением антисептирующего вещества. Вместо клея можно использовать загустевший нитролак или нитрокраску.
Для небольших деталей используют хлопчатобумажный или шелковый трикотаж. Годятся старые, но чистые майки, рубашки и т. п. Для крупногабаритных конструкций лучше применять мешковину.
Ткань натягивают на модель, защищенную от прилипания ткани, закрепляют и смазывают клеем; затем натягивают следующий слой ткани и т. д. Столярный клей лучше использовать в горячем состоянии. Закреплять, ткань удобно затяжными сапожными гвоздями, так как их легче извлекать при креплении следующего слоя.
Излишки материала на закруглениях формы срезают так, чтобы ткань на линиях разреза можно было сшить встык и чтобы стыки верхнего слоя не совпадали со швами нижнего. Каждый последующий слой натягивают и крепят гвоздями, удаляя гвозди, крепившие предыдущий слой. Так укладывают 4—8 слоев и сушат 8—10 сут.
Далее заготовку, не снимая с модели, шпаклюют смесью горячего столярного клея с мелом или тальком и окончательно сушат. Можно применить и другую шпаклевку, выпускаемую для работ по дереву. Cлой шпаклевки должен быть не более 0,2—0,3 мм, т. е. чтобы только скрыть все неровности и структуру материала.
Полное высыхание наступает через 20—25 сут, после чего уже нет опасности коробления заготовки. Высохшую заготовку зачищают шкуркой, обрезают на ней кромку и снимают с модели. Снимать нужно осторожно, применяя как рычаг широкую стамеску.
Можно отделить заготовку от модели, пропуская между ними, например, металлическую измерительную линейку. Снятую заготовку грунтуют и окрашивают с обеих сторон.
Для окончательной отделки лучше применять нитролаки или нитрокраски с соответствующей грунтовкой, так как они быстро сохнут и деталь не успевает покоробиться. После окрашивания деталь полируют до зеркального блеска.
3-й рецепт. Самодельный «пластик» из полос бумаги можно применять для изготовления корпусов, крышек футляров, задних стенок сложного профиля, сферических корпусов. Для малогабаритных конструкций можно использовать полосы газетной бумаги, для крупногабаритных — тонкие обои.
Модель покрывают тонким слоем парафина и накладывают на нее первый слой размоченных в горячей воде полосок бумаги. Затем намазывают клеем полоски бумаги для следующего слоя. Можно использовать различные клеи, однако предпочтение следует отдать столярному или казеиновому клею с обязательным добавлением антисептиков.
Бумаге дают как следует пропитаться клеем. Если бумага впитала клей, ее промазывают еще рази наклеивают полоски перпендикулярно полоскам предыдущего слоя. Наклеив таким образом 4—5 слоев, делают промежуточную сушку в течение суток. Процесс повторяют несколько раз до получения необходимой толщины. Высушенную заготовку обрабатывают далее так же, как рекомендовано во 2-м рецепте.
4-й рецепт. Тщательно перемешивают 65 массовых частей мелких древесных опилок и 35 магнезита. Смесь заливают 0,1 %-ным раствором хлористого магния и размешивают до однородного тестообразного состояния.
Основной способ получения заготовок из данной «пластмассы» — литье в формы и изложницы.
Застывая, «пластмасса» приобретает достаточно высокую прочность и при этом хорошо обрабатывается: ее легко пилить, сверлить н обтачивать.
5-й рецепт. Перемешивают мелкие древесные опилки и тальк молотый в массовом соотношении 5:2, заливают приготовленным столярным клеем (консистенция сметаны) и размешивают до однородного тестообразного состояния.
Желательно ввести в смесь 0,3 — 0,5 массовой части алюминиевых или алюмокалвевых квасцов, которые предупреждают появление плесени и тем самым сохраняют прочность «пластмассы».
Чтобы «пластмасса» была более пластичной, в нее необходимо ввести 0,5 массовой части натуральной олифы.
Можно заменить столярный клей казеиновым, в состав которого необходимо ввести антисентирующее вещество.
Эта «пластмасса» менее прочна, чем приготовленная по 4-му рецепту. При желаний .«пластмассу» можно окрасить, добавив в ее состав анилиновый краситель нужного цвета.
После просушки изготовленную деталь шпаклюют, зачищают шкуркой и окрашивают, причем шпаклевку лучше приготовлять на основе того клея, который применялся для изготовления самой «пластмассы».
Более прочной и быстровысыхающей «пластмасса» получается, если вместо клея использовать загустевший или сгущенный нитролак (нитрокраску). Детали из этой «пластмассы» также изготовляют литьем.
6-й рецепт. Для приготовления папье-маше из бумажной массы измельчают газетную бумагу, заваривают ее крутым кипятком и выдерживают в горячей воде 1—2 сут. Когда образуется взвесь тонкой консистенции, воду отцеживают и массу сушат. Высушенная масса легко превращается в порошок, который и служит основой папье-маше.
Порошок (10 массовых частей) перемешивают с тонкопросеянным мелом или тальком (3) и заливают клейстером, приготовленным из сухого столярного клея (2) и пшеничной муки (3). Для антисептирования в клейстер необходимо добавить 0,2 массовой части алюминиевых или алюмокалиевых квасцов.
Массу можно окрашивать анилиновыми красителями.
Приготовленную массу наносят на модель, предварительно покрытую парафином. Можно отливать детали в формы или изложницы.
После полного высыхания деталь обрабатывают шкуркой, чтобы не было неровностей, грунтуют и окрашивают.
7-й рецепт. «Пластмассу» с лучшими, чем у папье-маше, механическими свойствами можно получить, используя следующие компоненты (в массовых частях): сухую бумажную массу — 5; клей столярный (сухой) — 28; тонкопросеянный мел—60; глицерин—2,5; спирт этиловый—3,5; охру сухую—1,0.
Сухую бумажную массу заливают теплым раствором столярного клея, добавляют при постоянном помешиванин мел, глицерин, спирт и охру. После тщательного перемешивания полученная масса не должна прилипать к рукам. Дальнейший процесс аналогичен приготовлению и обработке «пластмассы» по 5-.
му или 6-му рецепту.
8-й рецепт. «Пластмасса» может быть приготовлена из 60 массовых частей творога и 40 негашеной извести.
Свежий творог заворачивают в чистую тряпочку и кладут на несколько часов под пресс, чтобы хорошо отжать.
Отжатый творог растирают в порошок и высыпают в глубокий стеклянный сосуд, отдельно растирают в тонкий порошок известь и высыпают ее небольшими порциями в творог, перемешивая массу деревянной палочкой.
Вступая в реакцию с известью, творог образует казеиновую массу — густой «сироп», который быстро затвердевает. «Сироп» разливают по формам. Формы должны быть смазаны вазелином или маслом. Казеиновая «пластмасса» обладает большей прочностью, если она затвердевает под прессом.
Надо учитывать, что при плохом качестве негашеной извести застывание массы происходит медленно и сопровождается обильным выделением влаги, излишки которой нужно удалять. В этом случае следует уточиить соотношение компонентов опытным путем.
по книге »Практические советы мастеру-любителю»,
О.Г. Верховцев, К.П. Лютов.
В общем как только появится свободное время планирую попробовать себя в пластмассоделанье.
Загрузка...
