Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до бань и жилых домов.
Изготовление шлакоблоков своими руками
Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.
Общие рекомендации и требования
Размеры шлакоблока
Шлакоблок для межкомнатных перегородок
Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.
Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.
В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.
Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.
Цены на различные виды строительных блоков
Как готовить раствор?
Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.
| Шлак до 8 мм | 10 | 30-40 | 30 | 0.35-0,4 |
| Песок до 3 мм | 1,8 | |||
| Цемент | 2,75 | |||
| Вода | 1,5 |
Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:
- шлак – 7 частей;
- песок – 2 части;
- цемент – 1,5 части;
- вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.
Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.
Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.
Дополнительно в состав раствора рекомендуется добавить пластификатор для бетона. Хватит 5 г на блок. Благодаря пластификатору будут увеличены показатели водонепроницаемости, прочности и морозостойкости изделий.
Пластификатор для бетона
Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.
Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.
Делаем шлакоблоки вручную
Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.
Изготавливаем форму
Форма для шлакоблока
Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.
Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.
Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.
Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.
Вариант формы для шлакоблока
Заливаем блоки
Равномерно заливаем раствор в форму до краев.
Закладка смеси в форму
Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.
Схема размещения бутылок в залитых блоках
Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.
Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.
Изготовление шлакоблоков
Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.
Делаем шлакоблоки на станке
Фото конструкции в разных ракурсах
Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.
Вибростанок
Собираем станок
Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.
Станок для шлакоблоков компактный
Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:
- аппарат для сварки;
- стандартный набор слесарных инструментов;
- болгарку;
- тиски;
- листовую сталь толщиной 3мм. Уйдет около 1 м2;
- трубу диаметром 7,5-9 см. Нужен примерно 1 м трубы;
- металлическую полосу толщиной 3 мм. Понадобится порядка 30 см материала;
- электродвигатель мощностью 0,5-0,75 кВт;
- гайки;
- болты.
Станок для шлакоблоков компактный
Вид сбоку
Вид спереди
Вид спереди
Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.
Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.
Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.
Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.
Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. Завариваем каждый конус с обоих краев.
Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.
Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.
Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)
Пресс станка
Пресс станка
Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.
Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.
Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.
Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.
Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.
Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.
В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.
В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.
Станок для шлакоблоков компактный
Мотор
Мотор
Виброустройство
Цены на станки для шлакоблоков
Делаем блоки
Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.
Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.
Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.
Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.
Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.
Готовый шлакоблок
Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.
Сравнение характеристик шлакоблоков и пеноблоков
Узнайте, как делать арболитовые блоки своими руками, из нашей новой статьи.
Удачной работы!
Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками
Блоки своими руками для строительства керамзитобетонные, из бетона, опилкобетонные блоки, саманные
Строительство зданий из блоков намного быстрее, чем из кирпича. В строительных магазинах много разновидностей такого материала, но для экономии средств можно легко сделать такие блоки для строительства самостоятельно.
Купить блоки или сделать самостоятельно?
Строительные блоки используют не только для строительства стен. В продаже можно найти блоки различной твердости и качества. Блоки, приобретённые в специализированных магазинах, являются стандартных форм. Материал, сделанный своими руками можно подстраивать под нужные размеры.
Использовать можно различные материалы для блоков строительных. Плюсом изготовления строительных блоков самостоятельно является дешевая себестоимость материала.
Плюсом приобретения готовых блоков это возможность сохранить время ,которое необходимо потратить на изготовление.
Самодельные блоки
Для изготовления самодельных блоков необходимо определится с будущими размерами блоков. Самый простой вариант изготовление блоков это использование специальных форм.
Самодельные блоки можно изготавливать различных форм, что позволяет использовать блоки не только строения стен, но и для отделочных работ.
Для изготовления можно использовать различный материал для наполнителей, даже отсевы и использованный кирпич. Изготовляя самодельные блоки можно контролировать плотность и прочность строительного материала.
Форма для изготовления блоков
В продаже есть готовые формы для изготовления блоков, они имеют стандартные размеры. Можно сделать формы самостоятельно для этого необходимо подготовить следующие материалы и инструменты:
- Инструмент УШМ (для резки метала)
- Аппарат сварочный
- Крупнозернистая наждачная бумага
- Дрель по металлу
- Метал толщиной 5 мм
- Метал толщиной 3 мм
На металлическом листе 5 мм сделать разметку необходимого размера, например 260 мм и 196 мм. Должно получиться четыре детали.
Эти детали необходимо аккуратно сварить внутренним швов для получения прямоугольной формы. Дно делать не нужно. По бокам формы там где ширина 196 мм необходимо сделать по одной ручке для удобного использования. Из листа метала 3 мм необходимо сделать пусто образователи.
Пусто образователи необходимы для:
- Экономии раствора
- Снижения теплопроводности стен
Для формы необходимо три пусто образователя. Необходимо сделать три заготовки подходящего размера и свернуть их в цилиндры и проварить с внутренней стороны.
Необходимо взять полоску метала шириной 30-40 мм для крепления пусто образователей между собой. В верхней части пусто образователей делаются пропилы, с помощью которых цилиндры привариваются к металлической полоске.
Обязательно необходимо сделать дно и крышки для цилиндров. После чего готовый механизм пусто образователей приваривают к форме. Сделав для этого распилы над ручками и вставив полоску метала с цилиндрами ,необходимо проварить внутренним швом.
Формы из дерева
Формы для изготовления блоков могут быть сделаны из дерева. Для экономии времени для изготовления блоков, можно сделать форму большую с отдельными ячейками.
Необходимо сделать каркас без днища, и используя распилы добавить промежуточные элементы. Промежуточные полоски из дерева помогут разделить деревянный каркас на необходимое количество ячеек, необходимого размера.
Для удобного вынимания готового блока из форм, необходимо внутреннюю поверхность формы окрасить масляной краской.
Используемый материал для изготовления блоков
Большой плюс блоков изготовленных своими руками это широкий выбор материала
В зависимости от материала можно выделить несколько видов блоков:
- Блоки шлакобетонные
- Блоки с использованием жидкого стекла
- Саманные блоки
- Стружкобетонные или арбалитовые блоки
Основа для блоков практически всегда состоит из цемента, а накопитель можно выбирать различный.
В качестве наполнителя в строительных блоках можно использовать:
- Золу
- Шлак
- Отсев
- Щебень
- Гипс
- Опилки древесные
- Солому
- Битый использованный кирпич
Какое потребуется оборудование?
Для начала изготовления блоков необходимо подготовить следующие инструменты:
- Форма для изготовления блоков
- Вода для смачивания форм
- Вибрационная плита ( необходимо для уплотнения раствора)
- Шпатель для разравнивания раствора
- Мастерок
- Совковая лопата
- Ведра
- Емкость для перемешивания раствора
- Металлическая или резиновая ровная пластина ( для сушки готового изделия)
- Необходимые компоненты для раствора
Список инструментов может увеличиваться в зависимости от видов блоков и их составляющих. Самостоятельное изготовление различных видов блоков Основная составляющая любого вида блоков это цемент вода и наполнители.
Виды блоков
- Шлакоблок – в качестве наполнителя для блоков используется шлак. Такие блоки огнеустойчивы и устойчивы к низкой температуре.
- Опилкобетон – удобны при укладке. Очень просты в применении имеют легкий вес.
- Блоки с использованием гравия – имеют большой вес, трудны в укладке
- Блоки керамезитные – обладают отличными теплоизолирующими свойствами. Имеют легкий вес и хорошую крепость.
- Блоки, содержащие древесные опилки камень и различные отходы.
Чтобы ускорить процесс производства необходимо изготовлять несколько форм. Для изготовления блоков необходимо:
- Подготовить формы для изготовления блоков
- Установить на гладкую ровную поверхность ( металлический или прорезиненный лист )
- Приготовить раствор с необходимым наполнителем
- Смачивать форму водой либо машинным маслом ( для легкого извлечения)
- Накладывается раствор в подготовленную форму
- Необходимо включить виброплатформу на 2-4 минуты для уплотнения раствора и выхода лишнего воздуха и воды.
- Необходимо шпателем выровнять поверхность блока
- Переместить форму в место сушки .для этого можно использовать открутую площадь с навесом
- Через минут 30-40 снять формы с готовых блоков.
- Оставить блоки на 2-3 суток в месте сушки. После переместить в сухое место на 20-25 дней. По истечении этого срока блоки готовы к использованию.
Изготовление керамезированных блоков
- Керамизированые блоки – это блоки, состоящие из наполнителя керамзит.
- Для изготовления раствора необходимо:
- 1 часть цемента
- Пять частей наполнителя керамзит
- Песок просеянный – 3 части
- 1 часть вода
Необходимо замешать раствор и изготовить блоки по следующей инструкции:
- В смазанные формы накладывается раствор
- Утрамбовывается
- Через 15-20 минут снять формы
- Оставить изделие на ровной поверхности. По истечении 12-13 часов переносятся в любое место защищённое от дождя .
- Через 20 дней блоки готовы к строительству.
Преимущества такого вида строительного материала:
- Блоки имеют маленький вес
- Устойчивы к низким температурам
- Влагоустойчивы
- Высокая прочность
- Невысокая себестоимость
Изготовление блоков из бетона
Процесс изготовления блоков из бетона можно разделить на несколько последовательных этапа:
- Подготовка форм для изготовления блоков. Вначале формы следует смочить водой , это предотвратит налипание на внутренних стенках раствора
- Заполнить формы раствором и установит на вибрационную платформу , для усадки раствора на несколько минут
- После того как раствор закрепнет можно снимать формы
Изделия необходимо сушить на ровном основании из резины это предотвратит повреждения блоков.
Ингредиенты раствора:
- Цемент -1 часть
- Песок – 4 часть
- Гравий мелкий – 4 часть
- Известь – 4 часть
- Вода – до получения средней густоты
Бетонные блоки получают свою прочность по истечении 28 дней.
Изготовление опилкобетоных блоков
Перед приготовлением блоков необходимо материалы:
- Цемент
- Песок мелкой фракции
- Известь не гашенная
- Опилки
Для приготовления раствора необходимо:
- Просеять опилки
- Смешать цемент, песок и известь
- Добавить опилки и снова перемешать
- Добавить воду до средней густоты
- Добавить хлорид кальция для улучшения клейкости компонентов
Изготовление блоков:
- Форму необходимо выстелить полиэтиленовой пленкой
- Наложить раствор
- Утрамбовать любым удобным способом
- Оставить формы для застывания на 4-6 дней
- Достать из форм и сушить еще два месяца
Изготовление саманных блоков
Для изготовления саманных блоков для строения необходимо:
- Глина красная
- Солома
- Речной песок
- Вода.
Точного соотношения нет, обычно раствор оценивается визуально. Самый оптимальный вариант:
- Глина – 1 куб.м
- Солома – 20 кг.
- Песок – 25-30 %
Для проверки готовности раствора необходимо взять горсть раствора сформировать шар и оставить на солнце на 1-2 часа. После чего бросить шар на землю, если он не расколется раствор готов. Если потрескается или развалится необходимо уменьшить процент воды и песка.
Для изготовления блоков следует выполнить такие действия:
- Приготовить солнечную ровную площадку
- Сделать раствор
- Заполнить формы раствором
- Уплотнить
- Убрать шпателем лишний раствор
- Через 20-30- минут формы следует снять
Блоки сохнут 10 -15 дней. Главное условие не допускать попадания воды. Какой бы метод изготовления блоков не был выбран, в любом случае себестоимость изготовления таких строительных материалов будет ниже, чем приобретение готовых изделий. Блоки самостоятельного изготовления выходят намного экологичнее и есть выбор необходимых размеров.
Изготовление бетонных блоков своими руками – особенности и преимущества процесса
Многие начинающие и опытные строители рано или поздно задаются вопросом – как изготовить бетонные блоки в домашних условиях, и можно ли в принципе удешевить этот производственный процесс. Как показывает практика, это эффективный и экономически выгодный способ получения экологически чистого строительного материала. В последующем его можно использовать для возведения теплого и уютного загородного дома.
Самостоятельно изготовленные бетонные блоки по техническим и эксплуатационным характеристикам ничем не уступают заводским аналогам, а по стоимости обходятся дешевле.
Состав для производства блоков может быть абсолютно любым, все зависит от конкретных требований к качеству материала. В некоторых случаях предпочтение отдают обычной бетонной смеси, в других ситуациях для изготовления применяют гравий, древесную щепу.
Изготовление бетонных блоков своими руками – специфика производства
Для производства бетонных блоков в домашних условиях требуется всего 3 главных компонента: Допускается включение в состав смеси щепы, шлаков, гравия или щебня. При этом важно учитывать плотность материала, его текстуру и вес. Опытные мастера рекомендуют использовать портландцемент и чистую воду. Что касается песка, то подойдет обычный строительный.
Как сделать бетон своими руками: цемент, песок и гравий
Производство бетонных блоков в домашних условиях
Для производства бетонных блоков специалисты рекомендуют использовать автоматизированные агрегаты. Речь идёт об автоматических машинах, предназначенных для производства качественного стройматериала. Но для этого требуются приличные финансовые вложения.
Гораздо доступнее установки с ручным способом управления, которые можно установить непосредственно на строительной площадке. Как следствие стоимость транспортировки стройматериала нивелируется в принципе.
Производство бетонных блоков своими руками включает в себя следующие процессы:
- Подбор подходящей пропорции ингредиентов. При выборе ориентируются в первую очередь на желаемую прочность материала. Чем выше концентрация наполнителей с крупной фракцией, тем надёжнее будет цемент – простая закономерность.
- Особенности смешивания компонентов. Опытные мастера акцентируют внимание на необходимости как можно более тщательного смешивания перечисленных выше компонентов. Для этой цели предпочтительнее использовать механический смеситель. На первом этапе последовательно соединяют компонентов в сухом состоянии. На втором – добавляют небольшое количество воды.
- Рекомендации по размещению состава. Смесь вливают в специальные лотки-формы. Важно, чтобы форма заполнялась равномерно, до краев. Для равномерного распределения состава используют технологию вибрации бетона.
- Отвердение. Спустя сутки после начала сушки, блоки обрабатывают водой. Спустя 28 дней материал будет полностью готов к непосредственному использованию. Качество блоков пропорционально периоду отвердения.
Самостоятельное изготовление бетонных блоков с добавлением примесей
Изготовление бетонных блоков в домашних условиях и с добавлением щебня, древесной щепы или гравия, позволяет получить строительный материал с высокими эксплуатационными и техническими характеристиками. В первую очередь это устойчивость к температурным перепадам, звукоизоляция, прочность, номинальная теплопроводность, инертность к разрушающей влаге.
Производство блоков посредством механического прессования, обеспечивает равномерность структуры итогового материала. Такому основанию не требуется дополнительная обработка, оштукатуривание, окрашивание.
Преимущества бетонных блоков, изготовленных своими руками Бетонные блоки «кустарного» производства получили широкое распространение в современном загородном строительстве. На это есть ряд очевидных причин:
- За счёт небольшой ширины бетонных блоков увеличивается площадь возводимого объекта, если проводить сравнительную параллель с той же кирпичной кладкой.
- Рассматриваемый материал гарантирует отличный уровень теплоизоляции, звукоизоляции и устойчивости к высокой температуре.
- Блоки можно изготовить таким способом, при котором стыки вертикального характера будут располагаться в шахматном порядке.
- Строительство проходит быстрее в сравнении с кирпичной кладкой.
За счёт практически идеальной формы бетонных блоков, труд каменщика упрощается в разы. Параллельно экономится и цементный раствор, ввиду меньшего количества соединений. В случае, если необходимо обеспечить дополнительную прочность, в состав включаются металлические стержни, арматура.
Особенности использования бетонных блоков в домашних условиях
Принимая во внимание перечисленные выше преимущества, бетонные блоки домашнего производства могут использоваться для возведения жилых объектов, гражданских построек. Основная область применения материала – сооружение жилья малой этажности.
- Специфика применения бетонных блоков для стен
- Рекомендации по контролю качества
- Вам может быть интересно: Как правильно рассчитать бетон?
Бетонные блоки, производимые в домашних условиях, предполагают постоянный производственный контроль и мониторинг качества состава. Компоненты важно тщательно взвешивать перед добавлением в смеситель. Если изготовление строительного материала осуществляется в условиях сурового климата, важно предварительно нагреть или охладить воду. На этапе выхода блоков из устройства, их высоту в обязательном порядке проверяют лазерным уровнем или специальным датчиком. Для обеспечения оптимальной прочности материала, необходимо контролировать последовательность его приготовления, давление, температурный режим и продолжительность отвердевания.
Технология производства бетонных блоков своими руками, как подобрать составляющие и формы
Не только монолитный бетон, но и блочное сырье используется в строительстве. Блоки продают бетонные заводы, но сделать их самостоятельно может каждый.
Это помогает удешевить строительство, но немного увеличивает его сроки. Чтобы своими руками изготовить бетонные блоки, нужно разобраться в материалах, а также следовать инструкции.
Ингредиенты для производства
Чтобы самостоятельно заниматься производством бетонных блоков для строительства, необходимо подготовить такие материалы:
- цемент;
- песок;
- щебень;
- вода.
Исходные материалы, применяемые при производстве блоков, обуславливают итоговые свойства камня на выходе. Например, щебень добавляют не всегда, чаще всего используют только цемент, воду и песок.
В зависимости от добавления других материалов – щебня, гравия, извести или шлака, меняются характеристики бетонного блока. Также в состав камня можно добавить деревянную щепу.
Функции добавок:
- делают бетонные блоки устойчивыми к температурным перепадам;
- наделяют их хорошей звукоизоляцией, прочностью, теплопроводностью,
- блоки становятся более устойчивыми к разрушению от влаги.
Лучше во время самостоятельного изготовления использовать метод механической прессовки. Он позволяет равномерно распределить раствор по форме, что делает блок однородным по всему объему.
Если готовый блок имеет однородную структуру, а его поверхность ровная, а не пористая, то заниматься отделкой такого строительного материала легче, чем неровного. При самостоятельном производстве рекомендуется взвешивать каждый элемент проверять его на дефекты перед тем, как отправить в кладку. Это поможет защитить дом от разрушений в будущем.
Требования к ингредиентам
К каждому компоненту из состава предъявляются требования, так как жилой дом не может быть построен из материалов, имеющих не соответствующее качество и прочность.
Например, обязательно выбирают портландцемент – он выступает вяжущим средством и от его характеристик зависит прочность будущего блока.
Лучше использовать портландцемент марки М400 или М500. Во время приобретения материал должен быть сухим и сыпучим.
Чем дольше хранится портландцемент в мешках, тем скорее портятся его прочностные характеристики. При хранении 1 месяц даже при условии соблюдения требований происходит потеря минимум 10% вяжущих характеристик. Поэтому цемент рекомендуется приобретать непосредственно перед изготовлением блоков.
Песок является мелким заполнителем, он должен соответствовать требованиям ГОСТ 8736-2014. Песок может иметь карьерное происхождение или быть речным, но обязательно он должен быть очищенным от примесей и илистых отложений. Если в его составе присутствуют глинистые вкрапления – это в несколько раз снижает прочность бетонного раствора для заливки формы.
Щебень считается крупным заполнителем, вместо него могут использовать и другие материалы. Требования к щебню заключаются в том, что он должен быть гравийным или известняковым.
Иногда используют гранитный щебень – он прочный, но дорогой по сравнению с альтернативными вариантами. При возведении стен из блоков лучше использовать щебень фракции 5-40 мм. В бетонной смеси должны присутствовать зерна разных размеров – это позволяет сэкономить расход цемента.
Вода используется из питьевого водопровода, не рекомендуется брать жидкость из озер или рек.
Также применяются добавки:
- пластифицирующие;
- гидрофобизирующие.
Все зависит от желаемых характеристик готового бетонного блока. Иногда в раствор могут добавлять армирующие детали: металлические сетки, арматуру, фиброволокна.
Пропорции для изготовления камней из бетона
Обычно для изготовления бетонных блоков используют раствор холодного бетона. Пропорция здесь всегда одинаковая: 1 к 4 к 7. Это означает, что необходимо на 1 часть цемента подготовить 4 части песка, а также 7 частей щебня. Рецепты могут отличаться в зависимости от технологии приготовления смеси.
Если смесь будет готовиться вручную, то следуют рецепту:
- в большую емкость по типу металлического корыта засыпают все сухие компоненты и перемешивают их лопатой;
- в смесь добавляют 2/3 количества воды от запланированного объема;
- смешивают все ингредиенты: если бетон получился слишком густым, то добавляют еще воды.
В бетономешалке:
- раствор замешивается равномерно и быстро;
- для начала в емкость наливают воду,
- затем всыпают цемент,
- песок и перемешивают 3 минуты;
- после этого добавляют щебень, опять перемешивают, проверяя густоту;
- если консистенция густая, снова добавляют воду.
Добавлять воду в бетономешалку необходимо в виде цементного молочка: оставшийся цемент смешать с водой. Тогда добавленная жидкость равномерно разойдется по смеси.
Расходные материалы
Кроме основных материалов для приготовления бетонной смеси, необходимо подготовить и вспомогательные.
Это добавки:
- керамзит;
- шлак;
- известь;
- гравий;
- добавки, которые изменяют характеристики готового бетонного блока.
К ним относят:
- пластифицирующие;
- воздухововлекающие;
- уплотняющие;
- противоморозные;
- ингибирующие коррозию;
- ускорители отвердения.
Если в бетонной смеси присутствует небольшое количество воды, то она превращается в густую массу, из которой нельзя залить полноценный бетонный блок для строительства. Чтобы избежать загустения используют пластификаторы. Они улучшают пластичность бетона и способствуют нормальному распределению смеси в форме. Пластификаторы должны быть растворимыми.
Воздухововлекающие добавки позволяют получить пористую структуру – использовать их или нет решает сам человек, который занимается изготовлением бетонного блока. Есть требование: процент такой добавки должен быть минимальным.
Уплотняющие добавки увеличивают долговечность бетонного блока. Они заполняют пространство между зернами цемента, а также уменьшают поры: их также необходимо добавлять в небольшом количестве.
Ускорители отвердения позволяют бетону быстрее застыть, особенно, если изготовление происходит при неподходящем температурном режиме. Если в процессе производства используется арматура, то необходимо обязательно добавить ингибиторы коррозии, чтобы предотвратить разрушение металлических волокон.
Если заливка блоков в формы будет происходить при низкой температуре окружающей среды, лучше добавить противоморозные смеси.
Оборудование и инструменты
Чтобы самостоятельно изготовить бетонные блоки для строительства, потребуются такие инструменты и оборудование:
- бетономешалка – для автоматического замеса бетонной массы;
- большое корыто из металла, лопата – для ручного замеса;
- мастерок – для накладывания массы в формы;
- формы для заливки блоков.
Необходимо изначально определиться, какого размера будут бетонные блоки для строительства. Исходя из этого, можно планировать, как изготовить форму для них. Формы делают из пластика, силикона, металла и дерева.
Сделать самому форму из силикона будет сложно, а пластик может треснуть при извлечении компаунда. Поэтому лучше всего для форм подходят фанера, ДСП или металл.
Поверхность материала для формы должна быть гладкой.
Также для прессовки используют специальный станок. Его можно приобрести в готовом виде или также сделать самостоятельно. Если не планируется масштабное производство, то можно приобрести ручной или полуавтоматический вибропресс.
При самостоятельном изготовлении вибропресса, проще всего сделать ручной станок. Для этого нужен листовой металл, рычаговый механизм, который будет оказывать давление на бетонный блок, а также электромотор, который послужит источником вибрации.
Как сделать самостоятельно в домашних условиях
После того, как раствор был замешан с помощью бетономешалки или ручным способом по одному из рецептов, необходимо перейти в процедуре создания материала:
Установка опалубки. Вся конструкция для заливки нескольких блоков должна находиться в опалубке. Ее можно сделать из фанеры, но она должна быть необъемной.- Подготовка формы. При изготовлении формы из металла или дерева, стоит учитывать, что она должна быть без дна, иначе потом нельзя будет вытащить блок.
- Форму нужно поместить на гладкую поверхность, которая будет застелена тканью или пленкой.
- Все стенки опалубки и формы нужно смазать маслом – это поможет легче извлечь блок на выходе.
- Форму заполняют полученным бетонным раствором до середины, затем прокладывают фиброволокно или проволоку для армирования.
- Форму заполняют до краев раствором. Поверхность необходимо сгладить ровным плоским инструментом, чтобы не было бугров.
Если есть вибропресс, то можно спрессовать бетон в этом станке. Для этого блоки кладут на рабочую плоскость и закрывают с помощью рычагового механизма. Если станка нет, то можно попробовать самостоятельно немного потрясти форму для равномерного распределения раствора.
Сушка может быть длительной – она достигает 28 дней. Когда блок полностью высох он набирает максимальной прочности и будет готов к использованию в строительстве. Если есть необходимость делать отверстия при изготовлении бетонных блоков, то для этого можно использовать деревянные конусы, обернутые железных кровельным материалом. После застывания конусы можно изъять.
Сложности и ошибки в процессе
При самостоятельном изготовлении могут возникнуть трудности и ошибки, которые влекут негативные последствия для строительного материала. Например, неопытные мастера не дожидаются. Пока блок полностью высохнет и пытаются извлечь его из формы. Даже если блок будет извлечен, а в последствии использован для возведения стен, будучи внутри сырым, это приведет к разрушению стенки.
Еще несколько ошибок:
- неправильный замес бетона;
- неправильные пропорции в составе;
- излишек или недостаток добавок;
- отсутствие утрамбовки бетона.
Если следовать технологии и делать первые партии бетонных блоков с опытным знатоком, то можно избежать большинства ошибок.
Плюсы и минусы самостоятельного изготовления
Основные плюсы самостоятельного производства:
экономия денег;- возможность самостоятельно регулировать прочность, характеристики камня;
- возможность регулировки размера;
- возможность получить блоки, которые не будут «воровать» пространство при строительстве стен;
- упрощение труда каменщика при кладке.
Минусом является длительное время на подготовку, заливку и сушку материала, а также высокий риск допущения ошибки.
Загрузка...
