Человечество используем металлы и их сплавы несколько тысячелетий. Сначала металлы находили в виде самородков и россыпей, позже доисторические племена научились перерабатывать металлосодержащие руды. Проверенным способом получения изделий из металлов было литье в земляные формы.
Литье в песчаные формы
Отливали наконечники для стрел и мечи, сельскохозяйственные орудия и инструменты, утварь и украшения.
За прошедшие с тех пор тысячелетия человек изобрел множество новых приемов обработки материалов и методов литья, включая литье под давлением, газифицируемые формы и порошковую металлургию.
Старинный способ также сохранился, но используется в основном в скульптурных мастерских и художественных промыслах.
Особенности литья металлов
По сравнению с другими материалами, такими, например, как воск или гипс, литье металлов отличается некоторыми особенностями. Первая из них — высокая температура перехода из твердое в жидкое состояние. Воск, гипс и цемент затвердевают при комнатной температуре.
Температура плавления металлов гораздо выше — от 231 °C у олова до 1531 °C у железа. Перед тем, как приступить к литью металла, его необходимо расплавить.
И если олово можно расплавить в глиняной плошке на простом костре из подобранных рядом сучьев, то для плавления меди, не говоря уже о железе, понадобится специально оборудованная печь и подготовленное топливо.
Олово
Свинец
Олово и свинец — самые мягкие и легкоплавкие металлы — можно отливать даже в деревянные матрицы.
Для литья более тугоплавких металлов потребуются формы из смеси песка и глины. Некоторые металлы, как, например, титан, требуют для литья металлические формы.
После заливки изделию требуется остыть. Многоразовые матрицы разбирают, одноразовые формы разрушают, и отливка готова к дальнейшей механической обработке или к использованию.
Металлы для заливки
Черные металлы
В металлургической промышленности различают цветные и черные металлы. К черным относятся железо, марганец, хром и сплавы на их основе. Сюда входят все стали, чугуны и ферросплавы.
Черные металлы дают более 90% мирового потребления металлических сплавов.
Из стали производят корпуса и детали транспортных средств от самоката до супертанкера, строительные конструкции, бытовую технику, станки и другое промышленной оборудование.
Чугун
Чугун — отличный металл для литья крупных прочных и долговечных конструкций, не подверженных напряжениям изгиба или скручивания.
Цветные металлы, в свою очередь, в зависимости от физических свойств, и прежде всего, удельного веса, делятся на две большие группы
Легкие цветные металлы
В эту группу входят алюминий, титан, магний. Эти металлы встречаются реже, чем железо, и стоят дороже. Их применяют в тех отраслях, где нужно снизить вес изделия — аэрокосмическая промышленность, производство высокотехнологичных вооружений, производство вычислительной и телекоммуникационной техники, смартфонов и малых бытовых приборов.
Титан
Титан благодаря своему отличному взаимодействию с тканями человеческого организма широко применяется для протезирования костей суставов и зубов.
Сюда относятся медь, олово, свинец, цинк и никель. Их применяют в химической промышленности, производстве электроматериалов, в электронике, на транспорте – везде, где требуются достаточно прочные, упругие и коррозионно-стойкие сплавы.
Медь
Цинк
Никель и его сплавы
В эту группу входят золото, серебро, платина, а также более редкие рутений, родий, палладий, осмий, иридий.
Первые три известны человеку с доисторических времен. Они редко (относительно меди и железа) встречались в природе и поэтому служили платежным средством, материалом для ценных украшений и ритуальных предметов.
Золото и платина
С развитием цивилизации золото и платина сохранили свою роль средства накопления богатств, однако стали весьма широко использоваться в промышленности и медицине из-за своих уникальных физико-химических свойств.
Методы литья металлов
Основные методы литья металлов следующие:
Традиционный метод
Металл поступает в форму под действием силы тяжести. Применяются песчано-глиняные или металлические матрицы. Недостаток метода — высокая трудоемкость изготовления форм и других операций, тяжелые условия труда и низкая экологичность
Литье под низким давлением
Суть метода заключается в том, что тигель с металлом и матрицы для отливок располагаются в герметичной камере. Металлопровод, сделанный из титанового сплава, опускается из формы в расплавленный металл.
В это время в камеру подают низкое избыточное давление воздуха или инертного газа. Металл попадает в матрицу под давлением, скорость потока весьма высока и при этом регулируется.
Форма заполняется полностью и равномерно.
Метод позволяет получать высококачественные отливки, в том числе особо тонкостенные. Качество поверхности также превосходит отливки, получаемые традиционным методом.
Литейные газы удаляются через отводящий трубопровод в систему очистки, откуда попадают в атмосферу. Метод отличается высокой автоматизацией операций, улучшенными условиями труда персонала и высокой экологичностью.
К тому же при таком литье и материалы, и расход энергии существенно экономятся.
Литье под высоким давлением
Метод применяется как в черной, так и в цветной металлургии и позволяет получать наиболее точные и однородные отливки. Металл под высоким напором поступает в матрицу со скоростью до 120 м/с и мгновенно заполняет ее.
Деталям, полученным таким методом, практически не требуется финишная механическая обработка. Таким методом можно отливать детали практически любой конфигурации, с тонкими стенками, с готовыми отверстиями и даже с готовой резьбой.
Инжекционное литье
Инжекционный метод от обычного литья под давлением тем, что металл попадает в матрицу в виде порошка, смешанного со связующим веществом. Формы делают из высокопрочных сталей.
Высокая текучесть смеси позволяет заполнить мельчайшие детали рельефа форм самой сложной конфигурации, включающих внутренние полости. Достоинством этого метода является высокая точность поверхности, делающая ненужной дополнительную механическую обработку или сводящую ее к минимуму. Другим преимуществом является высочайшая физико-химическая однородность отливки.
Существуют и другие методы литья деталей, имеющие нишевое применение.
Основные способы литья металлов
Литье в землю
Традиционный способ. Изготавливается простая или составная модель из дерева или других модельных материалов, потом по модели делается матрица из песчано-глиняной смеси. Подробнее об этом способе читайте в соответствующей статье.
Технология литья в землю
Модель извлекают из формы, части ее собирают вместе, создают литниковую систему. Форму накалывают тонкими острыми иглами, чтобы обеспечить газоотведение. Производят отливку, ждут ее остывания,
Литье в металлические формы
Разъемную форму, называемую кокилем, изготавливают из металлических деталей. Части матрицы получают путем отливки или, если требуется обеспечить высокое качество поверхности и точность размеров, путем фрезерования. Формы смазывают антипригарными составами и производят заливку.
Литье в металлические формы
После остывания кокили разбирают, извлекают отливки, очищают. Металлическая матрица выдерживает до 300 рабочих циклов.
Литье по газифицируемым моделям
Модель выполняется не из дерева или воска, а из легкоплавкого и газифицируемого материала, преимущественно полистирола. Модель остается в форме и испаряется при заливке металла.
Литье по газифицируемым моделям
Преимущества способа:
- модель не требуется извлекать из матрицы;
- можно изготовлять модели сколь угодно сложных отливок, не нужны сложные и составные формы;
- существенно снижена трудоемкость моделирования и формования.
Литье по газифицируемым моделям приобретает большую популярность на современных металлургических производствах.
Формы для литья
Самый древний вид форм — это формы из песчано-глиняной формовочной смеси, или «земли». Исторически центры металлургии возникали рядом с местами залегания уже готовых по своему составу для литья песков, например, рядом с всемирно известным Каслинским чугунным заводом. Смеси делятся на обмазочные и наполнительные.
формы из песчано-глиняной формовочной смеси
Для построения любой матрицы требуется модель — макет будущего изделия в натуральную величину, но несколько больших размеров — на величину литейной усадки.
Модель помешают по центру опалубки, или опоки, и наносят на нее слой обмазочной смеси — термостойкой и пластичной. Потом начинают послойно, тщательно трамбуя каждый слой, заполнять опоку наполнительной смесью.
Требования к наполнительным смесям намного ниже, чем к обмазочным — они должны выдерживать давление залитого металла, сохраняя конфигурацию отливки, и обеспечивать выход плавильных газов.
После модель извлекают из формы и на ее место заливают расплав.
Для отливок сложной конфигурации, имеющих замысловатые детали и внутренние полости, применяют составные модели и формы из нескольких частей.
Металлические формы
Литье также осуществляется и в металлические формы. Их применяют при больших тиражах отливаемых деталей, в тех случаях, когда требуется высокая точность размеров и низкая шероховатость поверхности отливки, а также для некоторых металлов, активных в нагретом состоянии. Температура плавления материала формы должна быть существенно выше, чем температура отливаемого расплава.
Область применения
Различные способы литья имеют свои преимущественные сферы применения.
Так, литье в песчаные формы применяется при единичных отливках или малых сериях. Проверенный тысячелетиями способ понемногу уходит с промышленных предприятий, но продолжает использоваться на художественных промыслах и в скульптурных мастерских.
Литье в металлические формы применяется в случаях, когда требуется
- большие тиражи отливок;
- высокая точность размеров;
- высокое качество поверхности.
- Также литье в металл популярно в ювелирной промышленности и в производстве металлических украшений.
- Литье под давлением все шире используется предприятиями, сфокусированными на качестве своих изделий, следящими за экологией, охраной труда и эффективным расходованием материальных и энергетических ресурсов.
- Литье по газифицируемым моделям применяется в тех случаях, когда планируются большие тиражи отливок, требуется высокая точность и экономия трудоемкости.
Изготовление пресс форм Москва
Создание пресс формы для литья пластмасс на ТПА разделяют на 4 этапа.
Сроки от старта работ до выпуска пробной партии: Общее время: 20 рабочих дней ( В среднем 30 календарных дней.)
Почему же вам называют сроки 3 месяца и кроме этого многие компании нарушают эти сроки более чем в 2 раза. Прежде всего все упирается во фрезеровку изделий. Необходим ждать
Узнать стоимость изготовление пресс-формы:
Алексей
Ведущий специалист
+7 (499) 350-19-30
Вы так же можете отправить нам письмо с чертежом эксизом для получения точной цены и сроков [email protected]
1. Проектирование пресс формы
Обычно формы проектируются одногнезными, но там же для удешевления их делают многогнездыми, это приводит к единовременному удорожанию пресс формы, но конечная стоимость изделия снижается.
Число гнезд обычно бывает кратно двум, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128.
- Формообразующих (матриц и пуансонов)
- Холодноканальной или горячеканальной литниковой системы
- Системы выталкивания отформованных изделий
- Системы охлаждения формы
- Системы набора направляющих элементов.
Стоимость проектирования пресс-формы: от 38 000 — 150 000 рублей. Все зависит, не размеров изделия, тиража.
А от сложности пресс-формы, от толщины стенок. Много мелочей, который позволяют спроектировать такую форму, которая сможет выработать свой ресурс, при этом потом ее можно будет отремонтировать. И при этом произвести ее будет дешево и она будет надежная. Наше главное кредо: просто и надежно.
Действуют скидки на проектирование пресс-формы ( 3д модель формы + чертежи + руководство по сборке) 35 000 рублей без НДС — срок выполнения 1 неделя. От вас требуется лишь 3д модель вашего изделия.
- По чертежам, вы без проблем, сможете ее изготовить и собрать.
- Если вы хотите заказать проектирование пресс формы по модели. Высылайте модель на почту [email protected]
2. Металлообработка деталей
Фрезерные работы и токарные работы. Занимают в среднем 2 недели.
Стоимость плит из алюминия выше чем из стали
| Металлообработка Москва | Адрес | Телефон | Электронная почта | Фрезеровка | Сборка |
| Цветмет | Арбатецкая ул., 2, стр. 21, Москва | +7 (965) 441-69-29 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Промконструкция | 2-й пр. Перова Поля, 5, Москва | ДА / Нет | Дa / Нет | ||
| Юнэкс | Вятская ул., 49, стр. 1, Москва | +7 (495) 748-14-04, +7 (495) 748-14-23, +7 (495) 748-14-50 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Cut Gear — металлообработка ЧПУ | Енисейская ул., 1, стр. 3, Москва | +7 (495) 143-30-00 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Ремонт рычагов | Россия, Москва, Юго-Западный административный округ, район Южное Бутово, Проектируемый проезд № 661 | +7 (968) 868-79-79 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Нержавеющий Металлсервис | Изюмская ул., 46, Москва | +7 (495) 585-31-78+7 (916) 969-63-72 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Race-Lab | ул. Перерва, 19, стр. 3, Москва | +7 (495) 766-38-21+7 (985) 766-38-21 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| СтройМонтажСервис-М | Иркутская ул., 11, корп. 1, Москва | +7 (495) 223-63-64 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Компания Современные технологии | Брянская ул., 2, Москва | +7 (495) 798-25-77 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Сурфокс | Кутузовский просп., 36, стр. 10, Москва | +7 (495) 661-62-42 | [email protected] [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| АПС Радис | Шарикоподшипниковская ул., 4, Москва | +7 (495) 786-68-03, +7 (495) 913-87-25 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Траст металл | Волоколамское ш., 73, Москва | +7 (495) 778-48-40, +7 (495) 369-43-90 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Континенталь | 3-я Хорошёвская ул., 11А, Москва | +7 (495) 137-09-00 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| ТД Сортпрокат | ул. Верхние Поля, вл18В, Москва | +7 (499) 642-39-63 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Оптовая/розничная металлобаза | Угрешская ул., 2, стр. 23, Москва | +7 (495) 204-15-59 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Санта-М1 | Автозаводская ул., 25, Москва | +7 (495) 675-36-35 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| СтальКом Плюс | Россия, Москва, МКАД, 85-й километр, внешняя сторона | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| ПКФ Строй Инвест | Нижегородская ул., 29-33с36, Москва | +7 (495) 721-88-91 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Стальное производство | Ленинский просп., 42, корп. 1, Москва | +7 (499) 380-77-48 | ДА / Нет | Дa / Нет | |
| Тех Металл | Алтуфьевское ш., 27А, стр. 1, Москва | +7 (499) 391-25-78+7 (963) 604-94-07 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Сфера групп | ул. Борисовские Пруды, 1, стр. 1, Москва | ДА / Нет | Дa / Нет | ||
| Технологическая оснастка и металлообработка | Новодмитровская ул., 5А, стр. 1, Москва | +7 (495) 787-63-41 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Бонетти Опус Рус | Рязанский просп., 8А, стр. 24, Москва | +7 (903) 069-14-63 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Первый завод крепежных изделий | ул. Вавилова, 69А, Москва | 8 (800) 302-36-85 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Профиль | Кулаков пер., 6, Москва | ДА / Нет | Дa / Нет | ||
| ТПК К-Строй | 1-й Вязовский пр., 4, корп. 1, Москва | +7 (495) 661-79-46 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Трест Спецмашмонтаж № 7 | Олонецкий пр., 4, корп. 2, Москва | +7 (495) 971-17-02, +7 (495) 470-46-57+7 (916) 808-01-11 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| ТК Стальинтекс Трейд | Новосущёвская ул., 19Б, Москва | 8 (800) 700-69-69, +7 (495) 745-00-88, +7 (495) 995-23-23, +7 (495) 649-83-00, +7 (499) 973-25-67, +7 (499) 973-25-48, +7 (499) 973-38-97, +7 (499) 973-25-24, +7 (499) 973-25-30, +7 (499) 973-25-47, +7 (499) 973-06-32 | [email protected] [email protected] [email protected] [email protected] [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| ГазСнабСтрой | Дмитровское ш., 163, стр. 6, Москва | +7 (812) 309-88-60, +7 (499) 703-31-59 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
| Грюнд | Зелёный просп., 3/10с15, Москва | +7 (495) 740-68-58, +7 (495) 306-91-81, +7 (495) 232-91-85 | [email protected] | ДА / Нет | Дa / Нет |
3. Сборка пресс формы
Этап занимает 2-3 дня. В него выходит подгонка длины толкателей. Размера втулок, направляющих. Требуется один специалист специалист
4. Испытание
Установка формы на станок ТермоПластАвтомат.
Испытания необходимо проводить на ТПА наиболее приближенных к оборудованию, на котором будет происходит литье. Из специалистов требуется специалист-наладчик.
- Оснастка надёжно закрепляется на прессе или литьевой машине. (важно соблюдать правильную установку)
- Отрегулируйте давления
- Объем впрыска, чтобы получить готовый продукт с удовлетворительным внешним видом.
- Иногда требуется доработка литниковой системы и системы выталкивани
В результате вы получаете:
- время минимально возможного цикла литья;
- режимы работы оборудования;
Размеры конечной детали, необходимо замерять после полной усадки, на отдельных пластиках это занимает до 24х часов.
Основные характеристики пресс-формы
- Тип канала: горячеканальный/Холодноканальнпая
- Гнездность
- Тип сырья: ПП (полипропилен)
- Материал ПФ
- Вес кг
- Габариты, мм
- Гарантированное количество смыканий шт.
- Материал изделия
- Способ съема
- Толкатели (количество/размер
- Пневмоклапаны
Критерии тестирования пресс-формы
- температурный режим расплава сырья ✅
- температурный режим охлаждения пресс-формы ✅
- время цикла работы пресс-формы ✅
- стабильность работы пресс-формы от цикла к циклу ✅
- качество съема деталей с матрицы ✅
- качество отделения литниковой системы из матрицы ✅
- качество отрыва питателей от деталей ✅
- отсутствия зависаний деталей на толкателях ✅
- отсутствие коробления детали после охлаждения ✅
- усадка детали в допустимых пределах ✅
- комплектность оснастки ✅
- наличие запасных толкателей ✅
- качество поверхности формообразующих частей ✅
- соответствие металла плит и формообразующих заваленным параметрам ✅
- работоспособность системы охлаждения под давлением ✅
- оценка внешнего вида, наличие маркировки пресс-формы ✅
- наличие транспортной упаковки пресс-формы ✅
- ремонтно пригодность формы ✅
- Универсальность пресс формы для работы на разных станках ✅
3D-технологии для литейного производства: как создать форму для отливки за неделю
3D-технологии, интегрированные в технологическую цепочку литейного производства, обеспечивают предприятию реальную выгоду. Как показать все преимущества 3D-сканирования и 3D-печати? Нагляднее всего – продемонстрировать процесс создания детали с нуля аддитивными методами и провести сравнение с традиционными технологиями. С этой целью мы обратились к Павлу Чадушкину, ведущему специалисту производственного направления RP-центра компании iQB Technologies.
– Итак, наша задача – создать эталонную деталь на основе цифровой модели для последующей отливки реального изделия. С чего начинается этот процесс, если мы применяем 3D-технологии?
– Прежде всего, нам необходимо исходное изделие, которое нужно отсканировать, а затем выполнить обратное проектирование (реверс-инжиниринг). Конечно, оно должно быть новое, не бывшее в употреблении, чтобы не было износа детали.
Мы оцениваем, насколько сложна ее геометрия и после этого задаем только один вопрос: какой должен быть допуск по точности? Уже по внешнему виду можно понять, каким образом эта деталь производится.
Чаще всего это литье (высокоточное или в землю), фрезерование или изготовление на токарном станке. У каждой из этих методик производства есть свои допуски.
После того, как мы имеем представление о технологии производства и допуске, мы выбираем оборудование, а именно – 3D-сканер с нужными нам параметрами точности, и производим оцифровку изделия. Например, ручной сканер Creafrom HandyScan 700 или стационарный Solutionix C500.
Такие устройства метрологического класса уже хорошо зарекомендовали себя на производственных предприятиях. Получив 3D-модель, мы переносим ее в программное обеспечение Geomagic Design X, позволяющее быстро и легко обработать данные 3D-сканирования с целью выполнения контроля геометрии и реверс-инжиниринга.
Затем к работе подключается инженер, который по результатам сканирования обрисовывает эту деталь и создает твердотельную модель.
В процессе обрисовки инженер исключает из твердотельной модели различные недостатки изделия. Здесь нужно подчеркнуть, что абсолютно любое изделие имеет производственные деформации. Они могут быть обусловлены разными факторами – например, неверно подобранным материалом, сложной формой, деформацией во время транспортировки, изношенным инструментом, с помощью которого производилось изделие.
В любом случае, какой бы объект мы ни взяли для 3D-сканирования, он будет содержать дефекты и отклонения от эталона, а наша задача – создать этот самый эталон. Если деталь круглая, то совершенно точно можно сказать, что отверстие в ней будет не круглым, а эллипсовидным.
Соответственно, инженер с помощью ПО этот эллипс исключает и создает окружность правильной формы. Таким путем, обрисовывая каждый элемент геометрии, мы исправляем все недостатки.
Когда деталь полностью обрисована, у нас получается твердое тело, которое можно запускать в производство.
Отливка перепускного клапана стравливания избыточного давления газа (в разрезе)
– Мы получили CAD-модель. Теперь нужно определить, каким способом производить изделие.
– Традиционный способ – подготовка оснастки для литья восковых моделей на станке с ЧПУ. В этом случае модель должна адаптироваться под станок, со своими допусками, уклонами, скруглениями – все зависит от оборудования и инструментов, с помощью которых деталь будет производиться. Но теперь есть и второй путь – 3D-печать, которая является идеальным решением для прототипирования и изготовления малых серий.
Ключевое преимущество аддитивных технологий – возможность создавать изделия максимально сложной формы (в том числе с мельчайшими деталями), которые нельзя произвести традиционными методами. Кроме того, при запуске печати необязательно учитывать сложность геометрии. Это особенно актуально для производства изделий путем металлического и пластикового литья.
Если изделие имеет простую форму, то зачастую целесообразнее его производить на станке с ЧПУ. Если же геометрия сложная, то 3D-печать – оптимальный вариант. Когда нам нужен не один рабочий прототип, а малая серия – от 10 до 1000 изделий, используется литье в силикон, или двухкомпонентное литье. Для этого нужно получить мастер-модель – эталон, по которому будет создаваться силиконовая форма, в которую затем заливается пластик или воск.
– Мы выяснили, что 3D-печать – незаменимое решение при производстве продукции с использованием металлического и пластикового литья. Можете привести пример создания конкретной детали?
– Возьмем корпус обыкновенного телефона из пластика. Во-первых, он делится на две половины, нижнюю и верхнюю. Чтобы произвести одну из половин, надо сделать матрицу и пуансон – это оснастка для литья пластика под давлением. Металлическая форма, состоящая из двух половин, смыкается, затем в нее под давлением подается пластик, который принимает форму внутренней геометрии изделия.
При традиционном производстве на станке с ЧПУ вытачивают внешнюю и внутреннюю форму каждой половины.
Но если у нас есть 3D-принтер, мы печатаем сразу готовое изделие целиком, металлическую оснастку делать не нужно. Мало того что ее долго изготавливать, она будет баснословно дорогая для тиража в десять штук.
Таким образом, выгода 3D-печати очевидна – отпадает необходимость фрезерования для получения оснастки.
Телефон – продукт массового производства, и речь идет не о десяти, а о тысячах изделий. Как раз в этом случае нужны матрица и пуансон, и постоянная штамповка большого тиража. Кроме того, если понадобится внести какое-то небольшое изменение в конструкцию, мы можем оперативно исправить CAD-модель, сразу напечатать прототип и проверить его на собираемость, посмотреть, правильно ли мы разработали геометрию.
– При создании выплавляемых и выжигаемых мастер-моделей для литья с помощью 3D-принтера используется, соответственно, воск и фотополимер (технология печати MJP, технология литья QuickCast). Как выглядит производственная цепочка с использованием этих материалов и в чем их различия?
– Использование напечатанных на 3D-принтере выплавляемых восковых и выжигаемых фотополимерных моделей имеет одну и ту же механику, немного различаются алгоритмы действия.
У нас есть напечатанная восковая модель. Мы создаем для нее корку (то есть форму, в которую заливается металл), обмазывая мелкодисперсным порошком толщиной не менее 6-8 мм. Вид материала и толщина корки зависит не только от сложности геометрии и габаритов изделия, но и от металла, который будет литься в будущую форму. Затем деталь помещается в печь. В печи воск выплавляется, а сама корка отвердевает, и у нас получается твердая форма для литья металла. 
Восковая и фотополимерная модели перепускного клапана, напечатанные на 3D-принтерах
Что касается выжигаемого фотополимера, то мы так же кладем изделие в печь, но если воск вытапливается при температуре +200⁰С градусов, то фотополимер – при +950⁰С. Корка так же затвердевает, а материал, из которого была создана модель, выгорает. Далее в получившуюся форму заливается раскаленный металл – это может быть и алюминий, и титан, и даже магний. Форма остывает, после чего корка разбивается молотком или вибромашиной, и мы получаем отливку. Следующий этап – мехобработка. Она заключается в том, чтобы сделать поверхность детали более гладкой – обрезать литники, по которым заливался металл, зашлифовать их, снять излишнюю шероховатость изделия. На этой стадии нам также может потребоваться сверление отверстия или подгонка крепежных элементов – для этого применяются станки с ЧПУ для финальной обработки изделия до его конечного варианта (шлифовальные, пескоструйные, сверлильные и т.д.).
– От чего зависит выбор воска или фотополимера?
– Восковые машины относительно дешевы, при этом расходный материал – дорогой. С фотополимерными 3D-принтерами ситуация обратная. В сравнении с фотополимером воск достаточно хрупкий материал, это его недостаток. Но на сегодня восковая 3D-печать обеспечивает самую точную и самую гладкую поверхность.
К тому же, восковое литье является традиционным для всех литейных производств в России. Соответственно, фотополимер подойдет там, где нужны модели большего размера, а прочность и детализация менее критичны.
Пользователь должен сделать выбор, исходя из того, какие объемы он будет печатать, насколько часто он будет обращаться к прототипированию.
Так, на литейных предприятиях по всему миру, в России в том числе, активно используются профессиональные 3D-принтеры от 3D Systems, ведущего мирового производителя аддитивных установок. При этом ряд компаний имеют свой парк 3D-оборудования, другие заказывают услуги 3D-печати у подрядчиков.
– Мы подробно рассмотрели, как и в каких случаях выгодно использовать 3D-принтеры и 3D-сканеры. Если резюмировать: почему литейному предприятию необходимо внедрять аддитивные технологии?
– Для сокращения сроков производства при изготовлении опытных образцов и деталей малого тиража. Мы экономим и время, и деньги. Вернемся к сравнению традиционного процесса с аддитивным. В первом случае это выглядит следующим образом: 1. Конструктор разрабатывает деталь, затем передает свою разработку инженеру. 2. Инженер адаптирует ее под методику производства вместе с технологом. 3. Дальнейшая адаптация заключается в том, что создается чертеж будущей формы матрицы и пуансона или чертеж, по которому деталь будет вытачиваться на фрезеровочном станке. 4. Затем на станке изготавливают матрицу и пуансон и отдают их на производство. Так вот, с момента выдачи конструктором готового проекта инженеру и до получения формы, по которой будет отливаться изделие, проходит от полугода до года. И прошло, допустим, полгода, сделали десять опытных образцов, отдали их конструктору, он примерил эти металлические болванки, а они не совпадают с посадочными местами. Он понимает, почему они не совпадают, дорабатывает эту модель, и дальше цикл повторяется. Проходит еще минимум полгода до следующей примерки.
С помощью 3D-принтера конструктор фактически нажатием одной кнопки отправляет на печать свое изделие и отдает его сразу на производство в отливку. Срок сокращается с года или полугода до недели максимум.
Это самое главное преимущество. Плюс, мы экономим значительные средства на изготовление формы.
И, наконец, мы имеем возможность создавать изделия с геометрией любой сложности и, при необходимости, быстро оптимизировать конструкцию в программном обеспечении.
Литье металла на заказ в Москве по доступным ценам
ООО «ЭНЕРГИЯ» выполняет литье металла на заказ в Москве по доступным ценам и осуществляет изготовление разноплановых металлических заготовок.
Отливка из металла выполняется нашими специалистами с использованием современного оснащения.
При этом литье металлов в зависимости от типа заготовок и других нюансов выполняется с использованием трех разных технологий: по газифицируемым моделям (ЛГМ), по выплавляемым моделям (ЛВМ) и с помощью в холодно-твердеющих смесей (ХТС).
Литье по газифицируемым моделям (ЛГМ)
Литьё по газифицируемым моделям— метод получения отливок с применением модели, изготовленной из материала, который в последствии подвергается газифицированию при заливке расплавленного металла в специальную литейную форму.
Чаще всего для создания применяется пенополистирол.
Продукция, полученная данным методом, актуальна для изготовителей сельскохозяйственных специализированных машин, в машиностроительной и горнодобывающей промышленности, а также в энергетической и иных сферах.
Литье по выплавляемым моделям
Литье по выплавляемым моделям подразумевает использование изготовленных керамических неразъемных форм, которые получают по разовым моделям с применением специальных жидких смесей.
Такой метод изготовления деталей и заготовок имеет ряд преимуществ:
- Возможность производства элементов сложной формы из любых сплавов металлов;
- Возможность создания схем и конструкций, состоящих из нескольких элементов. Это в свою очередь обеспечивает технологичность изготовления целых механизмов;
- Небольшие расходы металла и формовочных материалов;
- Минимальное влияние литейного производства на человека и окружающую среду.
Элементы, изготовленные литейным методом, широко используются в машиностроительной сфере, а также в приборостроении.
Литье в холодно-твердеющие смеси (ХТС)
Литье ХТС — процесс производства форм из специальных холодно-твердеющих смесей, в компонентный состав которых входит глина, затвердители, песок, полимерные смолы. Засчет применения только натуральных материалов обеспечивается экологическая инертность, получаемых отливок.
Основными преимуществами такого метода выступают:
- Невысокая стоимость оснастки и оперативные сроки ее производства;
- Высокий уровень прочности, изготавливаемых форм;
- Возможность применения технологии для изготовления любых отливок из разных металлов;
- Высокая точность, производимых элементов.
При этом готовые элементы практически не имеют дефектов, что гарантирует их качеству и соответствие размерам.
Преимущества совместного сотрудничества
В нашей компании возможно заказать литье металлов, изготовление металлических изделий любой сложности по чертежам заказчика или разработанным нашими специалистами. Главными преимуществами совместного сотрудничества выступают:
- Наличие собственного штамповочного, механического и инструментального цехов;
- Широкий спектр предоставляемых услуг: изготовление и литье металлических заготовок и изделий;
- Приемлемая ценовая политика;
- Высокое качество производимых элементов и заготовок;
- Предоставление услуг по проектированию конструкций и деталей из любых сплавов металла.
Заказать литье металла на заказ в Москве
Заказать литье металла на заказ в Москве и Московской области или же получить дополнительную информацию о совместном сотрудничестве возможно на сайте или же воспользовавшись формой обратной связи. Также мы предоставляем услуги по изготовлению модельной оснастки, механической обработки деталей и создания экзотермических оболочек.
Цены на литье металла
| Услуги | Цены |
| Точное литье (Ст 10 – Ст45) | От 600 руб. за кг. |
| Литье в ХТС | От 180 руб. за кг. |
| Литье алюминия и его сплавов под давлением | От 500 руб. за кг. |
| Литье ЛГМ и ЛВМ | От 400 руб. за кг. |
Загрузка...
