Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Профи  Давильно-раскатные станки, Клуб «ПРОФИ» →

Инструмент для работы на давильно-раскатном станке или для ротационной вытяжки цветных металлов на любом токарном станке выглядит следующим образом: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Наиболее активно в работе применяются утиный нос или овечий нос, хотя во многом это зависит от того какое изделие выкатывается. А самый простой инструмент в изготовлении для начала своих подвигов в давильном мастерстве выглядит следующим образом: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Его можно изготовить из кругляка инструментальной стали 16..30мм, в зависимости от того на каком станке Вы будете работать и каких габаритов будет Ваше изделие.

  На заточном станке или болгаркой придать необходимую форму наконечника, отшлифовать, закалить и отполировать до зеркальной поверхности.

Все изъяны и недоработки после шлифовки и полировки инструмента будут переданы и приумножены на заготовке в работе! Не закаленный инструмент будет быстро приобретать повреждения поверхности — царапины и портить поверхность заготовки.

 При работе с таким инструментом по понятным причинам необходимо использовать смазки. Можно применять смазку для штампов, воск, мыло (для алюминия) и т.д. Главная задача обеспечить скольжение, максимально долгое прибывание смазки на заготовке в процессе работы и легкость ее очистки после окончания работы.

Следующим шагом в освоении «давленки» своими руками может быть прямой ручной инструмент с роликовыми насадками: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Он необходим для прокатки острых углов (с помощью роликов треугольной формы), закатки кромки и отбортовки (с помощью роликов с канавкой на поверхности),  кроме того его можно применять для работы не только с цветными металлами, но и более твердыми ч/м (по способности к вытяжке холоднокатаный прокат толщиной до 2 мм групп прочности К260В, К270В, К310В, К330В, К350В — глубокой — Г, DX53D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая. Качество для глубокой вытяжки, DX54D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая. Качество для особо глубокой вытяжки, DX56D — Сталь формуемая коррозийно-стойкая — Качество для чрезвычайно глубокой вытяжки и т.д.), нерж. (304) и т.д…  (крайний левый инструмент на фото оснащен твердосплавной напайкой и служит для подрезки кромки).

Инструмент для работы с черным металлом должен быть более мощным.  Давить руками сталь толщиной от 1мм без рычага довольно трудоемкое занятие не говоря уже о работе с металлом толщиной 2 или 3 мм и тем более с нержавеющей сталью. Так же давильный инструмент для работы с ч/м должен быть роликовым, т.к.

твердость заготовки становится близкой к твердости инструмента, а прилагаемые при раскатке усилия существенно возрастают и как результат при попытке раскатать простым инструментом он греется, повреждается и повреждает заготовку.

  Помимо собственно рычага применяемого для усиления давления оператора на деталь такой инструмент позволяет не заботиться об удержании в вертикальном положении раскатного ролика, снижает биение, а возросший вес инструмента ложится на опорную стойку.

  • Для примера приведу чертеж и фотографии готового рычажного инструмента для давильно-раскатных. Под свои задачи и на свое усмотрение можно его доработать и оптимизировать:
  • Опорная стойка: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки
  • Давильный рычаг с роликом + «пальцы» Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки
  • Поворотный рычаг: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки
  • Фото готового инструмента: Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Для облегчения работы этот инструмент хорошо применять и для работы с цветными металлами. К недостаткам инструмента с рычагом я бы отнес меньшую чувствительность, поэтому при работе с ювелирными изделиями из серебра лучше использовать прямой инструмент.

  1. Различные модели давильно-раскатных станков можно посмотреть здесь.
  2. Так же смотрите статью о составных оправках для изготовления ротационной вытяжкой «закрытых» форм
  3. Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Источник: http://hobbywork.ru/rotatsionnaya-vyityazhka-ili-davlenka-svoimi-rukami/

Ротационная вытяжка металла диаметром до 800 мм

Заполните форму, и мы обсудим Вашу задачу

Оставьте свои контакты, И мы свяжемся с Вами в ближайшее время

ВЫТЯЖКА МЕТАЛЛА

Существует множество способов обработки металлических заготовок с целью получения готовых изделий. Одним из таких вариантов является ротационная вытяжка металла. Применяется данная методика для изготовления полых внутри тонкостенных деталей.

Суть технологии заключается в локальной деформации заготовки при помощи роликов с сопутствующим регламентированным утончением стенки исходной заготовки. Основные действия производимые в момент работы-давление и вращение. Ротационная вытяжка металла, дает возможность создания деталей с большим разнообразием форм: конусных, сферических и овальных.

При этом технология не требует наличия большого количества вспомогательных мер и разнообразия технического оснащения. Какие детали можно изготовить путем ротационной вытяжки:

  • Детали неправильной формы со стабильным, или изменяемым сечением боковин;
  • Конструкционно сложные детали, изготовление которых невозможно при использовании других технологических подходов;
  • Детали с максимальным уровнем гладкости поверхности;
  • Заготовки и изделия практически любой сложности, изготавливаемые в автоматическом режиме.

Вытяжка металла производится несколькими способами:

  • Поступенчатый(многопроходный)способ. Основа способа заключается в многоходовом «назад-вперед-назад»движении ролика, прижимающего металл к оправке. Движение осуществляется по заданной сложной траектории. Давление при этом осуществляется во всех плоскостях.
  • Одноэтапный(прецирующий)способ. Ролик истончает грань болванки до необходимой степени в зависимости от заданного ему угла. При этом движется он параллельно оправке.
  • Закаточный способ. По сути этот способ является спрессовкой, т.е уменьшением диаметра внешнего за счет утолщения стенки.
  • Комбинированный способ. Название говорит само за себя. Происходит сочетание нескольких методов в последовательности необходимой для изготовления деталей повышенной сложности.

В качестве исходного материала чаще всего используется листовой металл округлой формы. Реже используют овальные, сложноконтурные формы и трубы. Сложные, эксклюзивные детали и ограниченные объемы разрабатываются на станках кругорезах. Во всех остальных случаях целесообразнее проведение работ на гидравлическом оборудовании. Ротационная вытяжка является оптимальным вариантом производства изделий в форме труб с переменным диаметром и не стабильной толщиной стенок. Такая технология позволяет не только обеспечить заданные параметры меняющихся величин, но и создать ребра жесткости. Одним из примеров подобных изделий являются диффузоры. Целевое использование этой детали направлено на работу вентиляционных систем, систем отопления и кондиционирования. Суть действия заключается в движении воздушных потоков внутри помещения. Методом ротационной вытяжки является возможным производство деталей от сверх тонких до имеющих толщину 75мм. Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Посмотреть еще изделия…

4 шага к реализации любой Вашей идеи

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Постановка задачи

Вы присылаете чертеж, либо обсуждаем с вами задачу устно

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Расчет стоимости

Вы получаете расчет с учетом оптимизации производства и цены

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Проверка материалов и старт

Наши специалисты проверят чертеж на соответствие поставленным задачам и начнут работу

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки Начинаем работать

Заключаем договор и выполняем работу в железно установленные сроки

К основным положительным сторонам ротационной обработки следует отнести:

  • Возможность изготовления деталей партиями любых объемов:от единичных образцов, до промышленного выпуска;
  • Сохранение максимальной точности выпускаемых образцов за счет полной автоматизации процесса;
  • Высокая прочность и износостойкость полученной продукции, ввиду целостности деталей и отсутствия швов и мест спайки.

Компания Металик готова предоставить услуги по ротационной вытяжке металла на заказ в Москве по наиболее привлекательным ценам. Связаться с нами и оставить заказ, вы можете перейдя на наш сайт, или позвонив по любому из указанных телефонов.

Источник: https://metalik-msk.ru/vytyazhka-metalla.html

Ротационная вытяжка

Компания «Schulz Technology» — завод по производству широкого ассортимента изделий из металла:

  • торосферические днища
  • сферические днища
  • конусные днища
  • эллиптические днища
  • плоские днища

Ротационная вытяжка металла

Методика ротационной вытяжки металла позволяет изготавливать качественные металлические детали по Вашему техническому заданию. Принцип работы заключается в том, что при вращении специальные ролики станка давят на пластину из металла, после чего лист обретает желаемую форму.

Абсолютно все виды днищ используются в газовой, фармацевтической, химической, нефтехимической и нефтеперерабатывающей промышленности. Изюминкой такого технологического процесса является полное изменение изначальной формы листа в необходимую.

Другими словами под действием трения одного или трех роликов и заготовки — в месте их контакта образовывается давление, в результате чего металл заготовки образовывает нужное изделие.

Технология ротационной вытяжки металла

Ротационной вытяжкой называется процесс полного деформирования заготовки вращающегося типа при помощи специального деформирующего инструмента. Как правило, он представлен одним или несколькими роликами, и отлично подходит в качестве альтернативы актуальным листовым штамповкам во время производства осесимметричных запчастей.

Благодаря не привязанности инструментов к геометрическим особенностям запчастей, давильный метод является весьма экономичным и гибким, что позволяет применять его не только при производстве серийных выпусков запчастей, но и для изготовления небольшого количества запчастей, и даже для единичных деталей.

Применение РВ для производства ограниченного числа товара является более выгодным в экономическом плане, поскольку не требует большого затрачивания ресурсов.

Процесс ротационной вытяжки происходит в автоматическом режиме – он гораздо больше склонен к автоматизации, нежели прочие деформирующие приспособления (к примеру, листовые штамповки), поскольку для обеспечения проведения ротационного процесса необходимо специальное оборудование. Благодаря его универсальности, становится возможным производство запчастей любых форм и размеров. Главной чертой процесса ротационной вытяжки является локальный центр деформации и снижение степени толщины стенки конкретной заготовки.

Какая бывает вытяжка металла

Несмотря на современную технологичность и использование автоматизированных станков, имеется только 2 метода ротационной вытяжки:

Обратный способ используется при изготовлении толстостенных изделий, а прямой для изделий из тонкими стенками, но большими габаритными размерами. Технологии отличаются между собой: при прямом движение ролик повторяет направление подачи, а при обратном движение роликового механизма направлено в противоположную сторону от подачи заготовки.

Ротационная вытяжка металлов на станках с ЧПУ

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Современные технологии, с помощью автоматизации, позволяют максимально расширить диапазон изготовления изделий. Станки с программным управлением, предоставляют возможность изготовления деталей, как простой, так и особо сложной формы.

При этом могут использоваться не только мягкие, но и сверхпрочные пластические материалы. Очень часто ротационная вытяжка, является единственно возможным способом изготовления необходимой детали.

Главными преимуществами такого способа изготовления различных изделий, являются:

  • широкий диапазон возможностей технологического процесса и универсальность способа;
  • минимальная стоимость, простота оборудования и инструментов;
  • возможность проводить деформирования и обрезку, на одном станке;
  • большой спектр операций, проводимых и возможность полного цикла изготовления сложных изделий, используя одно рабочее место.
  • низкая энергоемкость
  • возможность преобразования запчастей даже из сплавов, не имеющих склонности к деформации
  • достижение максимальной чистоты поверхности готовой запчасти – неровности поверхности допустимы до показателя Ra 0.32.
  • регулировка точности производимой детали посредством выбора режима обработки.
Читайте также:  Смазка консистентная: типы, свойства и характеристики

Стоит заметить, что произведенные таким способом детали, оптимально соответствуют ГОСТам, предъявляемым к штампованных изделий. На станках при изготовлении необходимой продукции, используются в качестве исходной заготовки, кроме круглых металлических пластин, также плоские материалы различной геометрической формы. Таким образом точность изготовленных деталей выше, чем при штамповке.

Используемые материалы

Ассортимент металлов, которые можно использовать в процессе вытяжки, достаточно широк. К таковым относятся:

  • черные;
  • цветные;
  • и сплавы – сталь, алюминий, медь, латунь.

Важно указать, что для обработки стараются заготовить материалы без шлаковых примесей, из-за которых могут образовываться физические дефекты – трещины или сколы. Проще всего делается ротационная вытяжка из алюминия, как одного из наиболее мягких, и в то же время прочных, сплавов.

Пригодным для процесса его делают такие качества, как пластичность, текучесть и низкий уровень сопротивления деформационным процессам. Также без каких-либо проблем выполняется ротационная вытяжка под заказ любых других сплавов или чистых материалов со схожими характеристиками.

Кстати, в их число входит достаточно много черных или цветных металлов.

Наша компания предоставляет услуги ротационной вытяжки из всех перечисленных выше сплавов. Главное, чтобы заказчик предоставил точный чертеж желаемой детали.

Инструмент и области применения изделий

Ротационная вытяжка металла: технология ротационной вытяжки

Компания «Schulz Technology» изготовит любое изделия из металла согласно Ваших чертежей.

Наши инженеры являются профессионалами высокого класса, для них не составит никакого труда разработать макет и внедрить его в жизнь в соответствии с любых Ваших пожеланий.

Если Вам необходимо купить эллиптические днища или любой другой их вид — Вы на правильном пути, и будьте уверены — металлическое изделие будет четко соответствовать и идеально подходить для Ваших целей.

Источник: https://schulz-tech.com.ua/

Технология ротационной вытяжки металла — Полезные материалы на корпоративном сайте «Русские Самоцветы»

Кувшины, бокалы, стопки и даже часть самих украшений из золота и серебра изготавливают по методу ротационной вытяжки металла. Цель — получить полое изделие из плоской заготовки. Процесс проводит специальное оборудование, которое путем давления и вращения превращает основу в изделие нужной формы, с заданными по толщине стенками.

Если вы когда-нибудь задумывались, как выглядит ротационная вытяжка металла, достаточно представить металлообрабатывающий станок, куда устанавливается круглая заготовка и основа, подходящей формы.

На современном оборудовании мастер просто задает подходящую программу, которая сама выполняет все команды на оборудовании.

Однако ротационную вытяжку делают и вручную с простым оборудованием без режима программирования.

Всего выделяют несколько видов ротационной вытяжки:

  • многопроходная — несколько режимов обработки;
  • одноэтапная;
  • раскатка;
  • закатка;
  • профилирование.

В результате разнообразия процессов и самой технологии ротационной вытяжки можно получить детали сложной формы, например, в виде конуса, сферы, овала. При этом для самого производства не требуется большого количества различных технических оснасток.

Другие возможности ротационной вытяжки

Помимо создания сферических деталей и других заготовок, технология вытяжки металла способна:

  • создавать детали неправильной формы с постоянным или переменным сечением стенок;
  • выполнять сложные детали, которые невозможно создать при помощи других технологий;
  • получать элементы с минимальным показателем шероховатости поверхности;
  • проводить доделочные операции с металлом, включая обрезку, рифление, накатку и другие варианты;
  • обрабатывать детали различной сложности в автоматическом режиме.

Благодаря современному оборудованию большим ювелирным заводом удалось уменьшить количество ручного труда. К примеру, можно заменить процесс ручного литья на технологию ротационной вытяжки, чтобы получить сферические серьги или красивый кубок.

Достоинства методики вытяжки металлов

Различают два основных способа ротационной вытяжки: прямой и обратный. Оба варианта обладают следующими преимуществами:

  • автоматизация рабочего процесса;
  • точность изготовления деталей, повторяющих профиль (заготовку);
  • допустимость производства небольших и крупных партий товаров;
  • сокращение производственных циклов и увеличение продуктивности предприятия;
  • уменьшение расхода материала, что снижает конечную стоимость изделий;
  • готовые детали обладают высокой прочностью и однородной структурой;
  • невысокая стоимость закупки расходных материалов.

Благодаря технологии ротационной вытяжки получаются идеальные формы, которые выступают в роли заготовок для дальнейшего ювелирного творчества. Помимо ювелирной промышленности, станки применяются для производства металлических деталей и заготовок для разных сфер промышленности.

Сферы применения технологии ротационной вытяжки

Чаще всего станки для проведения ротационной вытяжки металла устанавливают в космической и авиационной области.

А также в сфере судостроения и машиностроения, автомобильной и химической промышленности, энергетике и для создания деталей для радиооборудования и электроники.

Нередко оборудование применяют в ювелирном деле в промышленных масштабах, чтобы изготовить уникальные партии товаров в срок.

В качестве заготовок выступает практически любой металл, чаще всего используют алюминий, латунь, бронзу и медь благодаря их гибкости и пластичности. Драгоценные металлы также поддаются обработки путем вытяжки.

Возможные дефекты в процессе вытягивания металла

Автоматизированная технология ротационной вытяжки позволяет получать точные асимметричные полые детали. Благодаря давлению роликового элемента на заготовку, металл быстро принимает нужную форму. При мелкосерийном производстве используют ручные токарные станки. В сфере промышленности — устанавливают специальное давильно-раскатное оборудование.

Однако применение токарных станков имеет ряд недостатков, к которым относят необходимость постоянной смены заготовок. При ручном производстве получается невысокая скорость работы и низкая производительность. А также при постоянном нагреве металла нередко требуется его дополнительный обжиг для увеличения показателей прочности.

К другим недочетам и возможным дефектам ротационной вытяжки относят:

  1. Наплыв металла перед зоной деформации (соприкосновение ролика и металла). Происходит при неправильном назначении режима подачи инструмента. Для устранения дефекта уменьшают рабочий угол ролика и скорость подачи металла.
  2. Получение детали с увеличенным диаметром. Устраняется недочет при помощи увеличения рабочего угла и скорости подачи.
  3. Появление спиральных волн на поверхности заготовки. Наличие такого дефекта ухудшает качество заготовки. Появляется недочет в результате превышения предельного значения частоты вращения, в результате инструмент «перескакивает» участки заготовки. Устраняется дефект корректировкой режима работы оборудования.

Чтобы не получалось дефектов и недочетов в процессе вытяжки деталей, за станком должен работать только профессионал.

Почему ротационную вытяжку применяют в ювелирном деле

Технология вытяжки металла подходит для разных областей промышленности, в том числе для ювелирных мастерских. Нередко мастера используют ручные токарные станки и специальное оборудование в виде удлиненной лопатки с внутренней пустотой (полостью), чтобы создать неповторимые объемные изделия.

Благодаря такой обработке удается сократить расход драгоценного металла, а также увеличить скорость создания уникальных украшений. Нередко ювелиры после получения заготовки нужной формы продолжают работать с ней вручную, добавляя драгоценные камни и создавая уникальный рифленый рисунок на поверхности.

Источник: https://russam.ru/stati/o_juvelirnyh_izdelijah/p21516-tehnologija_rotatsionnoj_vytjazhki_metalla/

2.1. Технология – ротационная вытяжка с последующей отделкой декоративными металлическими деталями, поделочными камнями и гальваническое золочение

Ротационная
вытяжка

Это процесс
последовательного изменения формы и
размеров плоских или полых вращающихся
заготовок приложением локализованного
деформирующего усилия. Локализованное
деформирующее усилие передается на
заготовку с помощью рабочего инструмента
(давильника), перемещающегося по заданной
траектории.

Ротационная вытяжка
может производиться без утонения стенок
и с утонением. Вытяжка без утонения
стенок делится на однопереходную и
многопереходную. При однопереходной
вытяжке инструмент движется по простой
траектории, аналогичной образующей
готовой оболочки. При многопереходной
вытяжке инструмент движется по сложной
траектории, поэтапно приближающейся к
форме образующей готовой оболочки.

Однопереходная
ротационная вытяжка:

1 -ая операция 2-ая
операция

  1. — исходная заготовка

  2. — оправка

  3. — прижим

  4. — давильный ролик

  • Однопереходная
    вытяжка без утонения стенок производится
    если зазор между
    роликом и оправкой несколько больше
    толщины заготовки:
  • k(t±δ1)
  • где: к — коэффициент, учитывающий увеличение толщины стенки вследствие
    тангенциальных сжимающих напряжений
    к = 1,1 — 1,2;
  • δ1-
    допуск на толщину стенки исходной
    заготовки. Для обеспечения оптимального
    режима вытяжки, необходимо:
  • задавать необходимый зазор между роликом и оправкой;
  • шлифовать рабочие поверхности роликов Ra = 0,16 мкм, а при тяжелых работах полировать Ra = 0,1 -0,04 мкм;
  • задавать необходимые радиусы переходов оправки и профилей рабочих частей роликов;
  • строгое соответствие траектории перемещения ролика геометрическим особенностям процесса;
  • применять смазочный материал, обеспечивающий стабильно низкий коэффициент трения и хорошо удерживающийся на поверхности. Эффективно покрывать заготовки носителем смазочного материала (фосфатировать, анодировать, пассивировать и т.д.).
  1. 1 стадия
  2. 2 стадия
  3. :3 стадия
  4. 1 — 2 — линия подхода
    инструмента к заготовке. Ролик движется
    по заданным траекториям,
  5. поэтапно приближающимся
    к форме образующей готовой детали.
  6. Ротационной вытяжкой
    с заданным
  7. утонением получают оболочки с
  8. постоянной и переменной толщиной
  9. стенок.
  10. Наиболее простой случай — ротационная протяжка. Применяют
    два
  11. метода: прямой и
    обратный с наличием осевого прижима и
    без осевого

прижима. При обратном
методе длина оправки может быть меньше
длины детали,
можно применять более компактное
оборудование, но качество ниже.

  • Прямая
    протяжка Обратная протяжка Обратная
    протяжка
  • с
    осевым прижимом без
    прижима
  • Торцевая ротационная
    раскатка.
  • Применяется для
    получения кольцевых деталей с фланцами
    и другими утолщениями взамен обработки
    резанием или горячей штамповки.
  • При этом не требуется
    мощного штамповочного оборудования,
    уменьшается суммарная трудоемкость на
    30%, снижается расход металла до 20 — 30%,
    сокращается расход инструмента в 1,5-2
    раза вследствие резкого сокращения
    удельных усилий и упрощения конструкции.

Заготовки
для торцевой раскатки чаще всего являются
заготовки из труб. В
качестве основного деформирующего
инструмента применяются валки
цилиндрической или конической формы.

Цилиндрический
валок формирует внутренний или наружный
бурты по схеме высадки.

Значительно большие
возможности обеспечивает деформирующий
инструмент в виде конического валка,
расположенного под углом 5 — 15° к оси
детали. Этот валок позволяет формировать
деталь по схемам высадки, прямого
и обратного выдавливания, раздачи,
осадки и др.

Раскатка
цилиндрическим Раскатка коническим

валком валком

  1. — матричный блок

  2. — матрица

  3. — заготовка

  4. — оправка

  5. — раскатный валок

  6. – деталь

Источник: https://studfile.net/preview/6305046/page:2/

Давим металл или ротационная вытяжка

Всем привет! Сегодня, после просмотра нескольких видеороликов, решил попробовать ротационную вытяжку металла. На хороший результат с первого раза я не рассчитываю, ведь я не профессиональный давильщик, но учиться надо.

Фото взято с yandex.ru

Для начала я взял листовой алюминиевый сплав и наметил на нем окружность для центровки заготовки на оправке.

В патроне станка я проточил болванку, которая будет выступать в роли оправки. С другой стороны заготовки находится подпятник, диаметр которого чуть меньше оправки. Подпятник поджимается центром задней бабки.

Читайте также:  Сверление, растачивание, рассверливание на токарных станках - видео

Вместо резца я зажал в резцедержку ролик, сделанный из подшипника. В последствии я понял, что ролик должен быть большего диаметра и с закругленными краями в виде полусферы.

Вытяжку начинают от самой оправки к краям заготовки. Начинать с края, как я понял из своего короткого опыта, нельзя. Алюминий навалакивает на ролик. Края подшипника при сильном прижиме оставляют на заготовке борозды.

В результате с алюминием у меня ничего не вышло. Одну заготовку прорезало, а вторую порвало. Видимо материал жестковат для этих работ, или нужно брать более тонкий лист-этот был 2 мм.

Еще попробовал поработать с оцинковкой, вырезанной из оконного слива. Она оказалась более потдатлевой. Мне удалось сформировать стакан высотой 8 мм. Дальше края заготовки начали складываться, образуя складки. В общем нужно пробовать и нарабатывать опыт.

Как согнуть стекло в домашних условиях

Необычный инструмент — Молоток Дубровина

Источник: https://zen.yandex.ru/media/id/59fd59e32f578cef49ef51c1/5c790cd7c9c3fc00af139e5d

Что такое ротационная вытяжка? | СМК

Ротационную вытяжка – это процесс пластического формообразования оболочечной детали из металлической заготовки.

Вращающиеся оправки совместно с роликами из плоской или полой вращающейся заготовки формируют осесимметричную или не осесимметричную деталь. Деталь получает такую же форму, как и вращающаяся оправка.

Существует несколько видов ротационной вытяжки, а именно:

  • многопроходная
  • однопроходная
  • раскатка
  • закатка
  • профилирование и др

Благодаря технологии ротационной вытяжки удается получать сложные детали различных форм, например, конических, сферических, оживальной и др. Для их изготовления не требуется большого количества технологической оснастки.

Технология ротационной вытяжки позволяет

  1. Изготавливать осесимметричные детали как с постоянным, так и с переменным сечением стенок. Деталь в процессе производства подвергается специальной обработке, направленной на улучшение механических свойств материала, из которого она изготавливается.

  2. Изготавливать сложные детали, которые другим способом изготовить не представляется возможным.
  3. Изготавливать не осесимметричные детали.
  4. Получать детали с минимальной шероховатостью поверхности и высокой точностью.

  5. Осуществлять в одном процессе доделочные операции, такие как рифление, обрезка, накатка и другие.
  6. При помощи ротационной вытяжки есть возможность обрабатывать кованые, литые или сварные заготовки.

  7. Детали любой степени сложности можно обрабатывать в автоматическом режиме.
  8. Исключить ручной труд в процессе доработки полученной детали.

Детали изготавливаемые по технологии ротационной вытяжки

Основные преимущества технологии РВ

Традиционные технологии обработки металлов такие как ковка, литье или штамповка лишены тех преимуществ, которыми обладает РВ. В процессе обработки деталей с использованием технологии РВ можно получить значительную экономию времени и средств. К преимуществам технологии РВ обычно относят:

  • Автоматизированные станки РВ имеют высокую производительность, особенно это касается операции формообразования конусов.
  • Деталь полностью повторяет профиль и почти не требует дополнительной обработки.
  • Даже изготовление малых или опытных серий деталей доказывает максимальную экономическую эффективность технологии РВ.
  • Технология РВ позволяет существенно сократить производственный цикл.
  • Технология РВ позволяет существенно ускорить процесс изготовления любых партий деталей самой сложной формы, такие традиционные методы обработки металлов, как ковка или литье, проигрывают по многим показателям.
  • При изготовлении деталей существенно сокращается расход материала.
  • Технология позволяет изготавливать детали из заготовок с толщиной близкой к толщине стенок детали.
  • Приспособления и инструмент имеют низкую себестоимость, обладают повышенной прочностью и небольшой массой.
  • Оснастка и инструменты, применяемые при изготовлении деталей по технологии РВ более экономически эффективные в сравнении с инструментами и оснасткой, используемой при традиционной обработке металла. 
  • Нет необходимости производства штампов и литьевых моделей, которые, как правило, требуют использования дорогостоящих материалов и ручного труда.
  • Детали после изготовления по технологии РВ обладают повышенной прочностью и однородной структурой.
  • Благодаря этому удается существенно увеличить ресурс работы не только детали, но и сборочной единицы в целом.
  • Оборудование можно быстро переналадить для изготовления другой детали. Одно рабочее место позволяет производить несколько операций, благодаря этому существенно сокращается полный цикл обработки.
  • Нет необходимости использовать большое количество оборудования и специальной оснастки для каждого технологического перехода.

Достаточно невысокая стоимость подготовительного цикла для изготовления детали. Если производство опытное или мелкосерийное, то экономическая эффективность его является максимальной.

Какие детали можно получить, используя технологию РВ

Такая технология позволяет получить детали различных геометрических размеров. Толщина стенок может быть в пределах от десятых долей мм, до 75 мм (алюминий). Диаметр детали может быть до семи метров. 

Если использовать специальные режимы нагрева, то толщину стенок можно увеличить. Точность детали может соответствовать 5-6 квалитету.

Сколько стоит инструмент и оснастка для производства деталей по технологии ротационной вытяжки?

Ротационная обработка отличается невысокой стоимостью инструментов и оснастки для изготовления деталей, она в несколько раз меньше стоимости деталей и оснастки, которую используют при традиционной обработке металла.

Сферы применения и используемые материалы для изготовления деталей ротационной вытяжки

  • Прежде всего детали, изготовленные по технологии РВ нашли широкое применение в космической и авиационной отраслях, судостроении и машиностроении, в автомобильной и химической промышленности, в энергетическом машиностроении и средствах связи.
  • В авиации по технологии РВ изготавливаются детали для обтекателей и воздухозаборников, топливные баки, баллоны высокого давления, камеры сгорания и т, д.
  • Для производства деталей используются практически любые металлы и сплавы, широко используется алюминий и его сплавы, цветные металлы и сплавы (латунь, бронза, медь), жаростойкие стали различных марок, легированная сталь, титан и его сплавы.

Источник: http://smkom.ru/articles/detail/chto-takoe-rotatsionnaya-vytyazhka/

Ротационное формование

У нас вы можете заказать:

  • бытовые предметы: чаши, тазы, бидоны, кастрюли, котелки, барбекю
  • цистерны и резервуары для химической и пищевой промышленности
  • различные детали для строительных миксеров и двигателей
  • любые другие изделия чашеобразной формы по индивидуальному проекту

Технологический процесс

Суть ротационной вытяжки (или токарно-давильной обработки) заключается в получении полой, чашеобразной, цилиндрической или конусной детали из плоской заготовки на современном станке Prosper XY800.

Данная технология позволяет проводить локальную деформацию и регулировать толщину стенки исходного материала. Форма детали зависит от формы вращающейся мастер-модели, на которую раскатывается листовой металл с помощью специальных роликов или инструмента.

В производственном процессе нет необходимости использовать дорогостоящие пресс-формы или арсенал специальной оснастки.

Предлагаемый способ обработки металла применяется для изготовления осесимметричных с постоянным или переменным сечением. Они имеют минимальную шероховатость и высокую точность изготовления. Технология полностью автоматизирована.

Она исключает ручной труд и позволяет одновременно проводить операции по конечной обработке: обрезку, накатку, рифление, шлифовку. Обработка применима при изготовлении сложных деталей, обработке кованых, литых или сварных заготовок.

Компания TruMАХ осуществляет ротационную вытяжку металла на токарном станке Prosper, который управляется контроллером Siemens Sinumerik 828D.

Станок оборудован револьвером для быстрого выбора и перехода на 1 из 4 инструментов для обработки металла.

Контроллер выбирает нужный инструмент, устанавливает необходимую скорость вращения вала, координаты, усилие и траекторию перемещения инструмента.

Благодаря многофункциональности оборудования мы выполняем разные виды формовки:

  • многопроходную
  • однопроходную
  • раскатку
  • закатку
  • профилирование
  • шлифование

Работаем с металлами низкой и средней вязкости: латунь, алюминий, нержавеющая сталь, медь, углеродистая сталь.

Достоинства технологии ротационной вытяжки

Ротационная вытяжка металлов давно превзошла традиционные технологии: литье, ковку, штамповку. Главным ее достоинством являются экономия средств и времени, вследствие чего снижается стоимость продукции:

  1. Оборудование минимизирует ручной труд и обладает высокой производительностью.
  2. Полученные детали практически не нуждаются в дополнительной обработке.
  3. Невысокая стоимость предпроизводственного цикла позволяет производить малые партии или опытные серии продукции.
  4. Существенно сокращен цикл производства и ускорен сам процесс изготовления.
  5. Детали производятся из заготовок толщиной, близкой к толщине стенок готового продукта, что существенно сокращает расход материалов.
  6. Полученная продукция обладает высокой прочностью и однородностью, это увеличивает срок эксплуатации как самой детали, так и всего механизма.
  7. Для производства не нужны дорогостоящее штампы, оборудование, инструмент и материалы, как при работе на гидравлическом прессе. Цена оснастки для ротационной вытяжки на порядок ниже стоимости штампов.
  8. Благодаря быстрой переналадке один и тот же станок можно использовать для разных процессов и деталей в рамках одной рабочей смены.
  9. Одновременно осуществляются несколько процессов обработки, что сокращает цикл производства, минимизирует долю ручного труда и необходимость в приобретении дополнительного оборудования.

Продукция, изготовленная с помощью ротационной вытяжки, отвечает требованиям, которые установлены для штампованных изделий чашеобразного типа.

TruMАХ – инновационный подход в производстве

Если вы ищете предприятия по осуществлению ротационной вытяжки метала в Санкт-Петербурге, обращайтесь в компанию TruMАХ!

  • У нас богатый опыт в сфере обработки металлов: наши конструкторы, проектировщики и рабочий персонал – мастера своего дела.
  • Учитывая сферы применения продукции, в производстве мы используем только высококачественные материалы.
  • Нам важны эстетичный вид и длительность срока эксплуатации, поэтому все детали проходят тщательную обработку по вашему техническому заданию.
  • Мы уважительно относимся к вашему времени, поэтому выполняем заказ в оговоренные сроки.
  • Желание клиента для нас закон. Мы можем осуществить ротационную вытяжку металла на заказ по предоставленным чертежам.
  • Наши производственные помещения оснащены современным высокотехнологичным оборудованием. Это позволяет выполнить любой заказ быстро и качественно.
  • Мы не забываем про окружающую среду, поэтому наше предприятие построено согласно европейским нормам и требованиям.

С нами можно связаться несколькими способами:

  • по номерам телефонов, указанным на нашем сайте;
  • посетив наш офис продаж;
  • отправив запрос на адрес электронной почты;
  • заполнив специальную форму на официальном сайте.

Мы ответим на все вопросы, проведем предварительный расчет стоимости услуги и с легкостью воплотим в жизнь ваши идеи.

Источник: http://trumax.pro/services/kholodnaya-shtampovka/rotatsionnoe-formovanie/

Ротационная вытяжка — это… Что такое Ротационная вытяжка?

В этой статье не хватает ссылок на источники информации.
Информация должна быть проверяема, иначе она может быть поставлена под сомнение и удалена.
Вы можете отредактировать эту статью, добавив ссылки на авторитетные источники.
Эта отметка установлена 14 мая 2011.

Ротационная вытяжка — способ изготовления полых тел вращения из листовых или из полых заготовок.

Современный способ можно назвать давильно-обкатной обработкой роликом, при которой применяют станки (машины) с гидравлическими и электрогидравлическими суппортами для перемещения инструментов — давильных роликов, чтобы получить требующиеся форму и толщину обрабатываемой детали.

Определение процесса

Под ротационной вытяжкой (РВ) понимается получение полой осе-симметричной детали из плоской или объемной, полой, вращающейся заготовки, деформируемой одним или несколькими роликами по вращающейся оправке. Характерной особенностью процесса РВ является локальный очаг деформации и заданное регламентируемое значительное уменьшение толщины стенки исходной заготовки.

Читайте также:  Дефекты литья: виды дефектов, устранение, заварка. ужимина

Схема формообразования

РВ производится из заготовки, закрепленной на вращающейся оправке, роликами, сателлитно вращающимися от заготовки, которые перемещаются вдоль образующей оправки с необходимым заданным зазором.

При соприкосновении роликов с заготовкой в месте их контакта возникает большое удельное давление, под действием которого металл заготовки пластически течет в зазор между роликом и оправкой, образуя деталь.

Внутренняя поверхность детали принимает форму наружной поверхности оправки, а наружный контур детали повторяет траекторию перемещения рабочей кромки ролика.

На современных станах ротационной вытяжки можно вести раскатку одним, двумя или тремя роликами.

Наличие растягивающих сил в отформованном участке заготовки в продолжение всего процесса вытяжки и то, что отформованная часть заготовки все время находится на оправке, уменьшает возможность продольного изгиба детали даже при наличии небольшого биения оправки или небольшой разностенности заготовки.

Способы формообразования

Различают два основных способа Ротационной вытяжки:

  1. Прямой, при котором направление течения материала совпадает с направлением перемещения ролика (черт. , а, б);
  2. Обратный, при котором направление течения материала противоположно направлению перемещения ролика (черт. , в, г).

При ротационной вытяжке прямым способом наружный контур оправки должен повторять внутренний контур вытянутой детали с технологическими припусками, поэтому длина оправки должна быть больше длины детали, что усложняет конструкцию оправки, делает её тяжелой и дорогой, а наладку более трудоемкой.

Прямой способ ротационной вытяжки рекомендуется для формообразования тонкостенных и длинномерных цилиндрических деталей, а также всех типов деталей конической и оживальной форм.

При РВ по обратному способу оправка должна соответствовать внутреннему контуру заготовки, поэтому оправка может быть в несколько раз короче детали.

Однако при этом способе возникает опасность появления продольного изгиба у выдавливаемой детали после схода её с оправки, что накладывает особо жесткие требования на разностенность заготовки, биение оправки и роликов и на точность установки зазора между оправкой и всеми роликами.

Обратный способ допустимо применять для формообразования сравнительно толстостенных и коротких точных заготовок цилиндрических деталей или заготовок деталей. Процесс ротационной вытяжки может быть под разделен на обработку без утонения, с утонением и раскатыванием.

При выдавливании без утонения за несколько последовательных проходов инструмента толщина стенки не меняется или же незначительно уменьшается. Получают более или менее значительное уменьшение максимального диаметра заготовки при обработке без утонения.

При обработке с утонением и раскатке наружный диаметр за готовки (или внутренний диаметр труб) и получаемой детали сохраняется неизменным, а толщина стенки более или менее значительно уменьшается; благодаря этому увеличивается длина получаемой детали вдоль оси вращения.

При ротационной вытяжке заготовку устанавливают между оправкой, закрепленной на шпинделе, и прижимом зад ней бабки.

Детали, обрабатываемые на давильно-раскатных станках и машинах

Процесс ротационной вытяжки в одно время применяли ограниченно для получения деталей типа тел вращения с конической или цилиндрической образующей; теперь этим способом часто изготовляют детали с криволинейной формой образующей поверхности при перемещении ролика при помощи гидросуппорта управляемого с ЧПУ. На деталях выполняется окантовка, формовка специальными роликами, выдавка кольцевых канавок и ребер.

  • Многие детали, изготовлявшиеся ранее резанием из пруткового материала, поковок и штамповок, а при постоянной толщине стенок глубокой вытяжкой, успешно обрабатывают на ротационных машинах и станках.
  • При обработке предварительно нагретых заготовок диаметры деталей доходят до 7 м, а толщина заготовок до 30 мм и выше.
  • Материалом деталей, изготовляемых для ротационной вытяжки на станках из листовых и предварительно обработанных полых заготовок типа тел вращения, могут быть малоуглеродистые стали, алюминий, медь, латунь, жаропрочные сплавы.

Алюминий и его сплавы наиболее легко обрабатываемые материалы на давильных станках, но и мягкая сталь, предназначенная для глубокой вытяжки, обрабатывается хорошо. Обычно используют высококачественный чистый металл без шлака и инородных включений. В противном случае в металле при ротационной вытяжке образуются трещины, и изделия бракуются.

Для ротационной вытяжки пригодны многие черные и цветные металлы. Используемый для этого металл обычно должен иметь малое сопротивление деформированию, высокую пластичность, низкий предел текучести.

Некоторые детали из сплавов плохо поддаются обработке резанием, но легко могут быть обработаны на станках ротационной вытяжки.

При переводе деталей на ротационную вытяжку и при проектировании новых изделий, рассчитанных на изготовление этим способом, анализируют возможность его применения с учетом экономических преимуществ перед другими способами изготовления. Наибольшую пользу и эффективность можно получить, если новые машины конструируются с учетом применения ротационной вытяжки.

Сфера применения изделий

По зарубежным данным, самая широкая сфера применения давильно-обкатной обработки производство деталей реактивных двигателей и управляемых снарядов, а также днищ резервуаров радарных экранов, корпусов прожекторов, экранов ламп.

Например, этим способом изготовляются:

  1. Коническая часть выхлопных труб из листовой стали толщиной 3 мм; готовая деталь имеет угол конуса 34°, диаметр основания детали 500 мм, высота 640 мм, толщина стенки 1 мм;
  2. Насадки (сопла), выполняемые из заготовок нержавеющей стали, конической формы длиной 127 мм, обрабатываемых на станках типа токарных. После ротационной вытяжки насадка имеет размеры: высоту 305 мм, толщину стенки 1,14 мм, угол конуса детали 12°;
  3. Корпус (кольцо) подшипника. Заготовка обработанная резанием поковка легированной хромистой стали. Наибольший диаметр готовой детали 508 мм, угол конуса 84°, толщина стенки по конусу от 3,2 до 2,3 мм;
  4. Задний кожух компрессора. Заготовка сварная из листовой нержавеющей стали. После ротационной вытяжки получают полую деталь цилиндрической формы с внутренним диаметром 710 мм, длиной 197 мм. Затем деталь механически обрабатывается внутри и снаружи до получения толщины стенки 6,4 мм. Операциями окантовки, обточки и давильно-обкатной обработки получают пять внутренних ребер и толщину стенки 1,5 мм при увеличении длины детали до 380 мм. В конце обработки выполняется операция нанесения рифлений с применением роликов специальной формы.

Ротационной вытяжкой могут быть легко изготовлены массивные трубчатые детали с переменной толщиной обработанных концов стенок и с наружными кольцевыми ребрами. В комбинации с ротационной вытяжкой для получения сложной формы деталей можно применять дополнительные операции: прокатку, штамповку, сварку.

Ротационной вытяжкой можно применять и как вспомогательные для придания окончательной формы полученным вытяжкой заготовкам. Часто на давильных станках обрабатывают отдельные секции (части) деталей, собираемые при помощи сварки или клепки.

Это позволяет изготовлять трубчатые детали с различной комбинацией сечений.

Эффективно обрабатывать ротационной вытяжкой длинные медные конические детали, применяемые в некоторых отраслях промышленности. На прессах такие детали получать труд но, если к тому же предъявляются жесткие требования к качеству их поверхности.

Ротационной вытяжкой полезно изготовлять также хозяйственные принадлежности и аналогичные тонкостенные изделия сложной формы: ковши, кубки, бидоны, чайники, кофейники, баллоны, котелки, бочонки, круглые детали вентиляторов и вытяжных зонтов, фасонные медные детали пивоваренных установок, барабанов бетономешалок, крупные сосуды и посуду изделия для химической и пищевой промышленности.

Применяемый инструмент

Ролики применяют в качестве инструмента для работы при ротационной вытяжке. Ролики, устанавливаемые на специальных приспособлениях станков, вращаются на валу в подшипниках при соприкосновении с обрабатываемым материалом вращающихся заготовок.

Приспособление для установки ролика на станке жесткое устройство, устанавливаемое, фиксируемое и надежно закрепляемое после выверки на салазках станка. Оно должно соответствовать жесткости давильного станка и выдерживать без больших деформаций возникающие в процессе работы значительные усилия, обеспечивая устойчивую работу давильно-обкатного станка.

Ролики изготовляют из высококачественной инструментальной (быстрорежущей) стали такой как ХВГ, У10, У8, термически обработанном (закалка, от пуск) до твердости HRC 62—64. При давильно-обкатной обработке выделяется значительное количество тепла. Хотя некоторое количество тепла отводится охлаждающей жидкостью, все же ролики должны быть стойкими к повышенным температурам.

Валы для установки и закрепления роликов изготовляют цельными, а для очень крупных размеров сварными из инструментальной стали. Рабочие поверхности роликов после установки на валу не должны иметь биений. Смена ролика на приспособлении не должна занимать много времени.

После посадки на вал ролики должны воспринимать осевые и радиальные усилия без деформации и смещений. На подшипниках вала ролики легко вращаются под нагрузкой. При начале давильной обработки должно быть обязательно зафиксировано вращение ролика.

При малейших заеданиях вращения возникают пульсирующие усилия и вибрации, что влечет к неустранимым дефектам обрабатываемой поверхности- гофрам.

Для различных давильно-обкатных работ и операций применяют ролики различной формы, учитывая профиль получаемых деталей. Рабочую поверхность роликов шлифуют и полируют до зеркального блеска, не допуская дефектов поверхности.

Ролики для тяжелых работ имеют диаметры 250—300 мм, радиусы закругления рабочей части 6—20 мм. Радиус закругления 3—6 мм используют для обработки материала толщиной меньше 4 мм.

Обоснованных рекомендаций по выбору величин радиусов закруглений роликов для давильных работ еще нет. Радиус закругления ролика влияет на усилие деформирования и устойчивость заготовки при обработке.

С увеличением радиуса материал небольшой толщины не только теряет устойчивость, но и сильно растягивается, вплоть до разрыва. При уменьшении радиуса закругления ролика происходит подрезание фланца заготовок.

Оправки-патроны

В качестве приспособления (оправки, патрона) для давильно-обкатных работ используют оправки, устанавливаемые и закрепляемые в шпинделе станка. Для крупно серийного и массового производства их изготовляют из цементируемой низкоуглеродистой стали. Рабочая поверхность оправок шлифуется; окончательное шлифование её рекомендуют производить на месте, чтобы устранить малейшее биение.

При изготовлении точных деталей для получения размеров с жесткими допусками последнюю операцию обработки выполняют обязательно на металлической оправке. Для грубых работ можно использовать оправки из дерева твердых пород.

Точность деталей после давильно-обкатной обработки зависит от биения шпинделя станка, биения и степени износа оправки, жесткости и точности станка, качества материала заготовки и других факторов.

Стоимость инструмента для давильно-обкатной обработки не велика и обычно составляет 10—25% от стоимости инструмента, используемого при пластическом формообразовании, выполняемом другими способами.

Источник: https://dic.academic.ru/dic.nsf/ruwiki/1399325

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector