Ремонтопригодность: показатели, документы, обеспечение

Свойство ремонтопригодности выше
определено как свойство объекта, характеризующее его приспособленность к
поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического
обслуживания и ремонта и реализуется в течение некоторого времени, которое
называется временем восстановления.

продолжительность восстановления работоспособного состояния объекта.

Время становления
складывается из времен, затрачиваемых на отыскание и устранение отказа,
проведение необходимых отладок и проверок, что бы убедиться в восстановлении
работоспособности объекта. Время восстановления отсчитывается от момента начала
проявления отказа (при условии, что в этот момент начинается устранение отказа)
до момента восстановления работоспособности объекта.

Время восстановления является
случайной величиной и обозначается h
.

Основными показателями
ремонтопригодности являются вероятность восстановления (), среднее время восстановления () и интенсивность восстановления ().

вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превысит заданное значение.

(1.2.17)

Вероятность восстановления является
функцией распределения случайной величины времени восстановления.

математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа.

(1.2.18)

плотность условной вероятности восстановления работоспособного состояния объекта, определяемая для рассматриваемого момента времени при условии, что до этого момента восстановление не было завершено.

(1.2.19)

Следует отметить, что интенсивность восстановления в
определенном смысле аналогична интенсивности отказов (слово «отказ» заменяется
словом «восстановление».

1.2.3. Комплексные показатели надежности, характеризующие одновременно безотказность
и ремонтопригодность

показатель, характеризующий несколько свойств, составляющих надежность объекта.

Основными комплексными
показателями  данной группы являются следующие.

Коэффициент готовности —

вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается.

Существует нестационарный
коэффициент готовности, который зависит от произвольного, но фиксированного
момента времени t (. Есть и стационарный коэффициент
готовности, который равен

(1.2.20)

Физический смысл коэффициента готовности – это доля
времени на достаточно большом интервале времени, когда объект был
работоспособен. Далее будет показано, что коэффициент готовности равен

(1.2.21)

где  — средняя наработка до
отказа, а  — среднее время восстановления.

вероятность того, что объект окажется в работоспособном состоянии в произвольный момент времени, кроме периодов, в течение которых применение объекта по назначению не предусматривается, и, начиная с этого момента, будет работать безотказно в течение заданного интервала времени.

Существуют стационарный и
нестационарный коэффициенты оперативной готовности.
Первый зависит от произвольного но фиксированного момента времени t, и от заданного интервала времени t, в течение которого объект должен работать (). Стационарный коэффициент
готовности равен

При некоторых определенных условиях и когда момент, от
которого откладывается интересующий нас интервал времени t,
достаточно удален от 0, будет справедливо

где — стационарный коэффициент
готовности, а  — вероятность безотказной
работы объекта в течение времени t, отложенного
от некоторого, достаточно удаленного от 0, момента.

это отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии, и времени простоев, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтом за тот же период.

Коэффициент готовности и
коэффициент оперативной готовности в [18] определены только для того случая,
когда объект в любой момент времени может находиться в одном из двух состояний:
либо работоспособен, либо неработоспособен (находится на восстановлении).
Коэффициент технического использования следует рассматривать в предположении,
что объект может быть в любой момент в одном из трех состояний: либо работоспособен,
либо неработоспособен (восстанавливается), либо находится на техническом
обслуживании.

1.2.4. Показатели долговечности

Свойство долговечности и
связанное с ним понятие предельного состояния определены в главе 1.

Это
свойство может быть реализовываться как в течение некоторой наработки (тогда
говорят о ресурсе), так ив течение календарного времени (тогда говорят о сроке
службы).

В любом случае время (наработка или календарное время) от начала работы
объекта до его попадания в предельное состояние является непрерывной случайной
величиной.

Основными показателями ресурса и срока
службы являются.

Средний ресурс —	математическое ожидание ресурса.
Гамма-процентный ресурс —	календарная продолжительность эксплуатации, в течение которой объект не достигнет предельного состояния с вероятностью g, выраженной в процентах.
Назначенный ресурс —	суммарная наработка, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния.
Средний срок службы —	математическое ожидание срока службы.
Гамма-процентный срок службы —	календарная продолжительность эксплуатации, в течение которой объект не достигнетпредельного состояния с вероятностью g, выраженной в процентах.
Назначенный срок службы —	календарная продолжительность эксплуатации, при достижении которой эксплуатация объекта должна быть прекращена независимо от его технического состояния.

Можно рассматривать назначенный ресурс (срок службы)
до первого капитального ремонта, между капитальными ремонтами, до списания и
т.п.

1.2.5. Показатели сохраняемости

Определение свойства
сохраняемости приведено в главе 1. С позиции надежности предполагается,
что объект становится на хранение или начинает транспортироваться в исправном
состоянии. Свойства сохраняемости также реализуется  в течение некоторого
времени, которое называется сроком сохраняемости. (электроэнергия)

Срок сохраняемости —

календарная продолжительность хранения и (или) транспортирования объекта, в течение которой сохраняются в заданных пределах значения параметров, характеризующих способность объекта выполнять заданные функции.

Срок сохраняемости в теории надежности
рассматривается как случайная величина.

Сохраняемость характеризуется следующими основными
показателями.

Средний срок сохраняемости —	математическое ожидание срока сохраняемости.
Гамма-процентный срок сохраняемости —	срок сохраняемости, достигаемый объектом с заданной вероятностью g, выраженный в процентах.

Источник: https://vunivere.ru/work10552/page2

Ремонтопригодность показатели, документы, обеспечение | Строитель промышленник

Любое техническое устройство, узел или аппарат должны владеть возможностями по их быстрому и качественному ремонту. Возможность ремонта считается тем критерием, который определяет степень возможности восстановления работоспособности устройства.

В теории надёжности это понятие имеет довольно широкий смысл.

Возможность ремонта оборудования должна не только характеризовать способность устройства к быстрому и качественному ремонту, но и владеть способностью к проведению быстрой диагностики и определению причин возникшей поломки.

Критерии ремонтопригодности оказывают влияние на параметры, определяющие прочность, долговечность, межповерочные интервалы, время наработки на отказ. Возможность ремонта — это системное понятие, которое включает следующие характеристики:

• возможность быстрого и нужного контроля технического состояния устройства (контролепригодность);
• дешевизна и простота постоянного обслуживания (имеется в виду лёгкость разборки и извлечения индивидуальных элементов);
• простота регулировки устройства после окончания ремонта;
• унификация (обоюдная заменяемость подобных деталей и устройств);
• блочность конструкции;
• эргономичность.

В это понятие входит способность к проведению планового периодического обслуживания.

Критерии ремонтопригодности

Для оценки эффективности используют следующие критерии ремонтопригодности:

• усреднённое время восстановления устройства;
• характеристики допустимости восстановления за отведенный временной промежуток;
• интенсивность потока восстановления;
• средняя трудоёмкость.

Все параметры определяются на основе вероятностных подходов оценки непрерывных случайных величин. Первый параметр рассчитывается как математическое ожидание времени восстановления работоспособности на основе полученных экспериментальных данных.

Он предусматривает кол-во полученных отказов (возникших поломок) за определённый интервал времени. Воспользовавшись его помощью должны определить вынужденное (нерегламентированное) время простоя оборудования.

Проведенный анализ показал, что вероятность восстановления отвечает нормальному закону распределения.

Интенсивность потока восстановления показывает усредненное кол-во восстановлений за единицу времени.

Воспользовавшись его помощью формируют способность ремонтных организаций вовремя воссоздавать вышедшую из строя систему.

  Станок для гибки профильных труб видео, фото, изготовление своими руками

Средняя трудоёмкость восстановления технических систем устанавливается как среднестатистический временной критерий, характеризующий нужное время на регенерация рассматриваемой системы при появлении поломки среднего уровня.

Для оценки указанных критериев используют важные параметры, характеризующие вероятность случайной величины. Сюда можно отнести: математическое ожидание, дисперсия, усредненное квадратическое отклонение.

Статистическая оценка показателей проходит одним из методов математической статистически. Наиболее целесообразными в теории надёжности являются: корреляционно-регрессионный, дисперсионный, кластерный, факторный.

Полученные критерии дают возможность определить трудоспособность в оставшийся служебный срок.

Возможность ремонта ценится при помощи коэффициентов. Они перечислены в соответствующем стандарте и называются:

• доступность к любому узлу или агрегату;
• взаимозаменяемость подобных компонентов;
• легкосъёмность каждой из деталей;
• унификации в соответствии с принятым стандартами и техусловиями;
• стандартизации согласно существующих требований.

На возможность ремонта оказывают влияние факторы:

• конструктивные;
• производственные;
• организационно-производственные;
• рабочие.

Данные моменты напрямую или опосредованно оказывают влияние на самые разнообразные критерии ремонтопригодности. Степень воздействия зависит от варианта разрабатываемых машин и механизмов, а еще от условий их эксплуатации.

К примеру, для выпускаемых гидроцилиндров в большом диапазоне требуемых усилий применяются только стандартизированные материалы и технологии. Берутся во внимание все факторы, которые влияют на потребительские свойства изделий.

Технические документы

Рассматриваемое понятие, его главные показатели и способы обеспечения установлены утверждёнными нормами. Сюда можно отнести:

1. Межправительственный стандарт (ГОСТ 27.002-89), в котором утверждены наиболее применяемые понятия, характеризующие надежность разных устройств.
2. Госстандарт 23660-79. Определяет правила создания системы обслуживания и ремонта техники.

Источник: http://prombuilder.ru/jeto-interesno/remontoprigodnost-pokazateli-dokumenty.html

2.3.3.3. Показатели ремонтопригодности — Eclib.net

  Согласно ГОСТ 27.002-89 ремонтопригодность — свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта. При этом повреждение — событие, заключающееся в нарушении исправного состояния объекта при сохранении работоспособного состояния (рис. 2.1).

  В условиях организации эксплуатации объекта с ориентацией на статистику по внезапным отказам единичными показателями ремонтопригодности являются: вероятность восстановления работоспособного состояния, среднее время восстановления работоспособного состояния, и комплексными показателями — коэффициент технического использования и коэффициент планируемого применения.

  Вероятность восстановления — вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превысит заданное значение.

Этот показатель определяется путем традиционных расчетов вероятностных соотношений с использованием статистических данных по продолжительности восстановления работоспособного состояния объекта как величины случайной с учетом закона ее распределения и статистических данных по внезапным отказам.

  Среднее время восстановления — математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа. Если на отыскание и устранение m отказов было затрачено время tb1, tb2, … tbj, … tbm, то среднее время восстановления может быть найдено как статистическая оценка по формуле

  Коэффициент технического использования — отношение математического ожидания суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии за некоторый период эксплуатации к математическому ожиданию суммарного времени пребывания объекта в работоспособном состоянии, простоях, обусловленных техническим обслуживанием и ремонтами за тот же период.   Если обозначить указанные в этом определении математические ожидания соответствующих интервалов времени через tсум, tт.о. и tрем , то коэффициент технического использования может быть определен как

а коэффициент планируемого применения, под которым понимается доля периода эксплуатации, в течение которой объект не должен находиться на плановом техническом обслуживании и ремонте, может быть найден как

  В условиях организации эксплуатации объектов с ориентацией на преобладание постепенных отказов, т. е. возникающих вследствие постепенного и контролируемого изменения определяющих параметров изделий и их элементов (механических, радиоэлектронных и др.

) вследствие износа, старения и разрегулирования [22, 40] организация их эксплуатации, технического обслуживания и ремонта может строиться на плановой основе.

В этих условиях в качестве основных показателей ремонтопригодности и организации технического обслуживания и ремонта могут использоваться: стойкость элементов и их календарная стойкость, плотность эксплуатации, ремонтный цикл, межосмотровый и межремонтный периоды при организации групповых ремонтов, состав и содержание которых рассматривается в специальной литературе [40, 62].

Источник: https://eclib.net/37/15.html

Показатели ремонтопригодности и сохраняемости

• Среднее время восстановления до работоспособного состояния.
• Вероятность восстановления до работоспособного состояния в заданное время.
• Сроки сохраняемости: средний и γ— процентный.
• Комплексные показатели (для сложных машин и поточных линий.)
• Различают три периода, от которых зависит надежность: проектирования, производства, эксплуатации.

При проектировании закладываются основы надежности. Плохо продуманные, неотработанные конструкции не бывают надежными.

Конструктор должен отразить в расчетах, чертежах, технических ус­ловиях и другой технической документации все факторы, обеспечивающие надежность.

При производстве обеспечиваются все средства превышения надёжности, заложенные конструктором. Отклонения от конструкторской документации нарушают надежность. В целях исключения влияния дефектов производства все изделия необходимо тщательно контролировать.

При эксплуатации реализуется надежность изделия. Такие понятия надежности, как безотказность и долговечность, проявляются только в процессе работы машины и зависят от методов и условий ее эксплуатации, принятой системы ремонта, методов технического обслуживания, режимов работы и пр.

Основные причины, определяющие надежность, содержат элементы случайности. Случайны отклонения от номинальных значений характеристик прочности материала, номинальных размеров деталей и прочих показателей, зависящих от качества производства; случайны отклонения от расчетных режимов эксплуатации и т. д. Поэтому для описания надежности используют теорию вероятности.

Надежность оценивают вероятностью сохранения работоспособности в течение заданного срока службы. Утрату работоспособности называют отказом. Если, например, вероятность безотказной работы изделия в течение 1000 ч.

равна 0,99, то это значит, что из некоторого большого числа таких изделий, например из 100, один процент или одно изделие потеряет свою работоспособность раньше чем через 1000 ч.

Вероятность безотказной работы (или коэффициент надежности) для нашего примера равна отношению числа надежных изделий к числу изделий, подвергавшихся наблюдениям:

P(t) =99/100=0,99.

Коэффициент надежности сложного изделия выражается произве­дением коэффициентов надежности составляющих элементов:

P(t)=P1(t)P2 (t)…Pn(t). (3.1)

Анализируя эту формулу, можно отметить следующее;

— надежность сложной системы всегда меньше надежности самого ненадежного элемента, поэтому важно не допускать в систему ни одного слабого элемента.

— чем больше элементов имеет система, тем меньше ее надежность. Если, например, система включает 100 элементов с одинаковой надежностью Рп (t) = 0,99, то надежность P(t) = 0,99100 0,37. Такая система, конечно, не может быть признана работоспособной, так как она больше простаивает, чем работает. Это позволяет понять, почему проблема надежности стала особенно актуальной в современный период развития техники по пути создания сложных автоматических систем. Известно, что многие такие системы (автоматические линии, ракеты, самолеты, математические машины и др.) включают десятки и сотни тысяч элементов. Если в этих системах не обеспечивается достаточная надежность каждого элемента, то они становятся непригодными или неэффективными.

Изучением надежности занимается самостоятельная отрасль науки и техники.

Ниже излагаются основные пути повышения надежности на стадии проектирования, имеющие общее значение при изучении настоящего курса.

1. Из предыдущего ясно, что разумный подход к получению высокой надежности состоит в проектировании по возможности простых изделий с меньшим числом деталей. Каждой детали должна быть обеспечена достаточно высокая надежность, равная или близкая к надежности остальных деталей.

2. Одним из простейших и эффективных мероприятий по повышению надежности является уменьшение напряженности деталей (повышение запасов прочности). Однако это требование надежности вступает в противоречие с требованиями уменьшения габаритов, массы и стоимости изделий.

Для примирения этих противоречивых требований рационально использовать высокопрочные материалы и упрочняющую технологию: легированные стали, термическую и химико-термическую обработку, наплавку твердых и антифрикционных сплавов на поверхность деталей, поверхностное упрочнение путем дробеструйной обработки или накатки роликами и

т. п. Так, например, путем термической обработки можно увеличить нагрузочную способность зубчатых передач в 2 — 4 раза. Хромирование шеек коленчатого вала автомобильных двигателей увеличивает срок службы по износу в 3 — 5 и более раз. Дробеструйный наклеп зубчатых колес, рессор, пружин и прочее повышает срок службы по усталости материала в 2-3 раза.

3. Эффективной мерой повышения надежности является хорошая система смазки: правильный выбор сорта масла, рациональная система подвода смазки к трущимся поверхностям, защита трущихся поверхностей от абразивных частиц (пыли и грязи) путем размещения изделий в закрытых корпусах, установки эффективных уплотнений и т. п.

5. Если условия эксплуатации таковы, что возможны случайные перегрузки, то в конструкции следует предусматривать предохранительные устройства (предохранительные муфты или реле максимального тока).

6. Широкое использование стандартных узлов и деталей, а также стандартных элементов конструкций (резьб, галтелей и пр.) повышает надежность. Это связано с тем, что стандарты разрабатывают на основе большого опыта, а стандартные узлы и детали изготовляют на специализированных заводах с автоматизированным производством. При этом повышаются качество и однородность изделий.

7. В некоторых изделиях, преимущественно в электронной аппаратуре, для повышения надежности применяют не последовательное, а параллельное соединение элементов и так называемое резервирование. При параллельном соединении элементов надёжность системы значительно повышается, так как функцию отказавшего элемента принимает на себя параллельный ему или резервный элемент.

В машиностроении параллельное соединение элементов и резервирование применяют редко, так как в большинстве случаев они приводят к значительному повышению массы, габаритов и стоимости изделий, Оправданным применением параллельного соединения могут служить самолеты с двумя и четырьмя двигателями.

Самолет с четырьмя двигателями не терпит аварии при отказе одного и даже двух двигателей.

8. Для многих машин большое значение имеет ремонтопригодность. Отношение времени простоя в ремонте к рабочему времени является одним из показателей надежности.

Конструкция должна обеспечивать легкую доступность к узлам и деталям для осмотра или замены. Сменные детали должны быть взаимозаменяемыми с запасными частями. В конструкции желательно выделять так называемые ремонтные узлы.

ВЫВОДЫ

Высокой надежности машин можно достичь только комплексом конструктивных, технологических и организационно-технических мероприятий. Повышение надежности требует длительной, повседневной, скрупулезной, целенаправленной совместной работы конструкторов, технологов металлургов, экспериментаторов и производственников, ведущейся по тщательно разработанному и последовательно осуществляемому плану.

Непременным условием выпуска качественной продукции является прогрессивная технология изготовления, высокая культура производства, строгое соблюдение технологического режима и тщательный контроль продукции нa всех стадиях изготовления, начиная с операций изготов­ления деталей и кончая сборкой изделия.

Наибольшие трудности представляет объективная оценка показателей надежности, долговечности и стоимости эксплуатации. Эти показатели можно достоверно выяснить только через длительный промежуток времени, притом на продукции, вышедшей за стены завода-изготовителя и раз­бросанной в различных, порой отдаленных эксплуатационных точках.

В этих условиях приобретают важное значение методы ускоренного определения долговечности деталей, узлов, агрегатов и машины в целом. Большую помощь могут оказать лаборатории долговечности для систе­матического испытания продукции на износ и срок службы.

Следует шире применять метод моделирования эксплуата­ционных условий, заключающийся в стендовых или эксплуатационных испытаниях машин на форсированном режиме в условиях, заведомо более тяжелых, чем нормальная работа машины.

В этом случае машина проделывает в сжатые сроки цикл, который при нормальной ее работе длится несколько лет.

Испытания ведут до наступления предельного износа или даже до полного или частичного разрушения машины, периодически их приостанавливая для замера износов, регистрации состо­яния деталей и определения признаков приближения аварий.

С целью создания надежных и долго­вечных машин необходимо тщательно изучать опыт эксплуатации. Работа конструкторских организаций над машиной не должна заканчиваться отраслевыми испытаниями опытного образца и сдачей машины в серийное производство.

Доводка машины по-настоящему только начинается после ввода ее в эксплуатацию. Эксплуатационная проверка лучше всего позволяет обнаружить и устранить слабые места конструкции.

Источник: https://studopedia.su/16_79434_pokazateli-remontoprigodnosti-i-sohranyaemosti.html

Свойства надёжности оборудования 2ч

Ремонтопригодность

При решении многих теоретических и практических воп­росов обеспечения надежности большое значение имеет пра­вильное разграничение всех изделий на ремонтируемые и неремонтируемые.

• Ремонтируемыми (восстанавливаемыми) принято назы­вать такие изделия, работоспособность которых в случае воз­никновения отказа можно восстановить в данных условиях эксплуатации путем ремонта, выполняемого подручными средствами. Такие изделия могут иметь более одного отказа, многократно ремонтироваться и после каждого ремонта вос­станавливать свою работоспособность. Как например ремонтнопригодные задвижки 30с41нж или задвижки 30ч6бр

• Неремонтируемыми (невосстанавливаемыми) принято на­зывать изделия, которые в случае отказа нельзя эксплуатировать в текущих условиях. Такие изделия могут иметь только одну поломку, ибо после первого же раза они подлежат замене. Например сильфонные вентили 14нж17ст или 15нж40п, ввиду сложности восстановления самого сильфона.

Однако при всем очевидном значении безотказности и долговечности они еще не исчерпывают всех свойств, харак­теризующих надежность изделия. В число этих свойств вхо­дят также, как сказано, ремонтопригодность и сохраняемость. Что же это за свойства? Рассмотрим это на каком-нибудь конкретном примере.

Предположим, что на предприятии работают два станка одинакового назначения. Длительные наблюдения за их рабо­той показывают, что в обоих станках возникает примерно по два отказа в месяц. Но в первом станке на устранение каж­дого отказа затрачивается в среднем 30 минут, во втором же станке на устранение таких же отказов затрачивается каж­дый раз около 3 часов.

Почему это происходит? Потому что в конструкции перво­го станка предусмотрена возможность быстрого обнаружения и устранения любого отказа, в станке имеются для этого специальные сигнализирующие устройства, обеспечен легкий доступ ко всем узлам и деталям, которые смогут потребовать ремонта или замены, и принят ряд других мер для облегче­ния ремонта.

В конструкции же второго станка удобство его ремонта не предусмотрено, поэтому на отыскание причин каждого отказа затрачивается много времени, для замены отказав­ших узлов и деталей приходится разбирать чуть ли не весь станок.

Можно ли считать, что надежность этих станков, при про­чих равных условиях, одинакова? Очевидно нет, ибо коэффи­циент технического использования их будет разным, и при­чина этого в их неодинаковой ремонтопригодности. Ремонто­пригодностью называется свойство изделия, заключающееся в его приспособленности к предупреждению, обнаружению и устранению отказов и неисправностей путем проведения тех­нического обслуживания и ремонтов.

Чем сложнее становятся современные изделия, чем более ответственные функции они выполняют, тем большее значе­ние приобретает их ремонтопригодность. Во-первых, потому, что каждый лишний час их простоя ведет к значительным убыткам и потерям.

Во-вторых, потому, что найти причину отказа в таких изделиях становится все труднее.

Источник: https://saratovsnab.ru/2017/06/22/svojstva-nadyozhnosti-oborudovaniya-2/

Ремонтопригодность машин и методы ее оценки

• Вопросы для промежуточной аттестации
• дисциплины «Техника транспорта, обслуживание и ремонт»
• (Экзамен)
• Износ деталей, предельные и допустимые износы, виды изнашивания.

Изнашиванием называется процесс отделения материала с поверхности твердого тела и (или) увеличения его остаточной деформации при трении, проявляющийся в постепенном изменении размеров и (или) формы тела.

Износ деталей является результатом изнашивания и определяется в установленных единицах (толщины, слоя, объема, массы).

Процесс изнашивания происходит в три стадии.

На первой стадии идет приработка сопряженных поверхностей деталей. В этот небольшой по времени период происходит интенсивный износ рабочих поверхностей до оптимальной (S нач.) величины спроектированного конструктором зазора

Стадия II является наиболее продолжительной по времени и характеризуется стабильностью процесса. Это режим эксплуатационного износа. На протяжении всего этого участка износ деталей сохраняется в пределах допустимого.

Стадия III — это ускоренный износ поверхности детали, характеризующийся резко возрастающей скоростью износа вследствие изменяющихся условий трения и формы трущихся поверхностей.

Различают три группы видов изнашивания, зависящих от характеристики воздействующих факторов:

К механическому изнашиванию относятся:

1. — кавитационное ;
2. -усталостное ;
3. -изнашивание при фреттинге ; изнашивание при заедании.
4. К коррозионно-механическому изнашиванию относятся:
5. — окислительное;
6. — изнашивание при фреттинг-коррозии.
7. Процесс изнашивания детали характеризуется четырьмя параметрами:
8.       — скоростью;
9.       — интенсивностью;
10. — относительной износостойкостью материала;
11. — величиной линейного износа.
12. Износы бывают предельные и допустимые.
13.        Предельный износ детали предопределяет и ее предельное техническое состояние, когда она утрачивает работоспособность и подлежит ремонту.
14. Предельное состояние – это состояние объекта, при котором его дальнейшая эксплуатация недопустима или нецелесообразна, либо восстановление его работоспособного состояния невозможно или нецелесообразно.

В последние годы в народном хозяйстве страны большое внимание уделяется ремонту машин по техническому состоянию. В этой системе работ самое главное — своевременно провести контроль технического состояния, определить степень износа деталей, предупредить предельное состояние и выполнить оптимальный объем ремонтных работ.

Для специалистов — ремонтников особое значение имеет определение предельного состояния (ПС) машин, а, следовательно, и предельных износов деталей.

Переход объекта в предельное состояние всегда влечет за собой временное или окончательное прекращение эксплуатации объекта. В этом случае объект должен быть снят с эксплуатации и направлен в ремонт или списан.

• Для неремонтируемых объектов имеет место предельное состояние (износ) двух видов:
• -первый вид совпадает с неработоспособным состоянием;
• -второй вид обусловлен тем, что, начиная с некоторого момента времени, с определенной величины износа деталей дальнейшая эксплуатация еще работоспособного объекта оказывается недопустимой в связи с опасностью или вредностью эксплуатации.
•  Переход неремонтируемого объекта в предельное состояние второго вида происходит до потери им работоспособности.

Для ремонтируемых объектов выделяют два или более видов предельных состояний. Например, для двух видов предельного состояния автомобиля требуется отправка их в средний или капитальный ремонт, т.е. временное прекращение использования машины по назначению.

1. Третий вид предельного состояния предполагает окончательное прекращение применение машины по назначению и списание в утиль.
2. Критерии каждого предельного состояния машин устанавливаются в нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной), и (или) эксплуатационной документации.
3. Ремонтопригодность машин и методы ее оценки. 
4. Планомерная эксплуатация автомобиля часто нарушается ремонтами, выполняемыми с целью перевода машин из предельного (в том числе неработоспособного) состояния в работоспособное и исправное. 
5. Время нахождения машины в ремонте, трудозатраты на его выполнение и качество его проведения в полной мере зависят от одного из свойств надежности — ремонтопригодности.
6. Ремонтонопригодность ‑ это свойство объекта, заключающееся в приспособленности к поддержанию и восстановлению работоспособного состояния путем технического обслуживания и ремонта.

Термин «ремонтопригодность» как одно из свойств надежности машин традиционно трактуется в широком смысле. Этот термин эквивалентен международному термину » приспособленность к поддержанию работоспособного состояния » или, короче, «поддерживаемость «.

Помимо ремонтопригодности в узком смысле это понятие включает в себя «обслуживаемость», то есть приспособленность объекта к техническому обслуживанию, «контролепригодность», то есть приспособленность конструкции к выполнению операции по контролю технического состояния, а также приспособленность к предупреждению и обнаружению отказов и повреждений и причин, их вызывающих.

Более общее понятие «эксплуатационная технологичность» включает в себя не только приспособленность конструкции, как следствие влияний конструктивных факторов, но также включает в себя ряд технико-экономических и организационных факторов, например, качество подготовки обслуживающего персонала и специалистов-ремонтников .

Таким образом, допускается дополнительно к термину «ремонтопригодность» (в узком смысле) применять термины «обслуживаемость», «контролепригодность», «приспособленность к диагностированию», «эксплуатационная технологичность», «поддерживаемость».

Системы обслуживания и ремонта автомобильной техники находятся в тесной связи между собой. Часть работ и операций, характерных для одной системы, находят применение в другой системе.

•  Например, при ТО широко применяется предупредительная замена изношенных элементов, а при ремонте — операции смазки, заправки, подтяжки креплений, регулировки
• Начальным этапом технологических процессов в обоих случаях является контроль технического состояния, который характеризуется контролепригодностью обуславливаемой нижеследующими показателями
• Полнота контроля — это отношение числа контролепригодных параметров к общему числу всех параметров, которые необходимы для оценки работоспособности машин;
• Глубина контроля — это количественная характеристика степени детализации, с которой устанавливается место возникшего или прогнозируемого отказа.
• Под доступностью конструкции машины понимается ее свойство, характеризуемое свободным и удобным доступом к ее элементам с целью осуществления технологических операций при обслуживании и ремонте.
• Под легкосъемностью  понимается приспособленность к выполнению операций разборки и сборки с минимальными затратами времени и труда.
• Блочность — расчленение конструкций на функционально самостоятельные составные части (сборочные единицы, блоки) с предусмотрением необходимых разъемов и вырезов, обеспечивающих совместимость с отдельными частями в целях выполнения производственных и эксплуатационных требований.
• Взаимозаменяемость — свойство любых, независимо изготовленных конструкций агрегатов и элементов машины, обеспечивающее возможность их сборки или замены без выполнения пригоночных работ (обработки, подбора или регулировки);
• Восстанавливаемость — приспособленность деталей восстанавливать свои первоначальные свойства под воздействием различных методов с наименьшими затратами труда и средств 
• Под применяемостью технологического оборудования и оснастки понимается их пригодность к выполнению операции технического обслуживания и ремонта машин
• Ремонтнопригодность — это свойство машины, характеризующиеся приспособленностью к поддержанию работоспособности в период эксплуатации и к восстановлению работоспособности посредством ремонтов.

 Следовательно, приспособленность распространяется в полном объеме на всю систему технического обслуживания и ремонта. Причем если приспособленность проявляется в сферах обслуживания и ремонта, то зависит она от конструктивно-технологических и организационных факторов, а формируется только в процессе изготовления.

При рассмотрении влияния факторов конструктивного характера на ремонтопригодность машин необходимо учитывать, что конструктивные решения, принимаемые на этапе создания машины, предопределяют не только свойства ее конструкции, но и характер их проявления, при изготовлении и эксплуатации.

Влияние конструктивных особенностей машины при ее изготовлении проявляется преимущественно в величине затрат на обеспечение требуемых свойств в определенных организационно-технологических условиях производств

1.       При обслуживании и ремонте важно применение эффективных методов контроля технического состояния, составных частей машины и рациональное размещение, и оборудование контрольных точек
2. Получение в процессе эксплуатации непрерывной и объективной информации о техническом состоянии основных конструктивных элементов машины является одним из главных условий принятия правильных и своевременных решений в отношении вида, периодичности и содержания осуществляемых профилактических и ремонтных мероприятий.
3. В практике имеется большое количество методов контроля технического состояния, различных по конструктивному исполнению и принципам действия.
4.   Часто задача заключается в том, чтобы из большой совокупности методов контроля технического состояния машины выбрать наиболее приемлемые для рассматриваемых конкретных условий.

На эксплуатационные и ремонтные затраты существенно влияет рациональное конструктивное оформление мест разъема и сопряжений элементов машины (блоков, сборочных единиц и т.п.).

В процессе контроля технического состояния, технического обслуживания и ремонта машины требуется осуществлять частичную разборку с целью обеспечения и необходимого доступа и удобства проведения работ.

Минимальные затрата времени и труда на разборочные работы, в первую очередь, обеспечивают рациональным конструктивным оформлением мест разъема и крепежных элементов.

Затраты уменьшает наличие сменных и регулируемых конструктивных элементов в сборочных единицах, подверженных наиболее интенсивному износу.

Для объективной оценки ремонтопригодности машин используются оценочные показатели:

1.Вероятность восстановления — это вероятность того, что время восстановления работоспособного состояния объекта не превышает заданного значения; 2.Гамма — процентное время восстановления – это время, в течение которого восстановление работоспособного состояния объекта будет осуществлено с вероятностью υ (гамма), выраженной в процентах; 3.

Среднее время восстановления – это математическое ожидание времени восстановления работоспособного состояния объекта после отказа; 4.

Интенсивность восстановления — это условная плотность вероятности восстановления работоспособного состояния объекта, определенная для рассматриваемого момента времени при условии, что до это времени восстановление не было завершено;

Источник: https://studopedia.net/7_11429_remontoprigodnost-mashin-i-metodi-ee-otsenki.html

Основные количественные показатели, характеризующие ремонтопригодность

⇐ ПредыдущаяСтр 11 из 13Следующая ⇒

Любое свойство машин, особенно их ремонтопригодность, как известно, закладывается еще при проектировании. Если же изделие создано, то его ремонтопригодность никакими доводоч­ными работами улучшить нельзя.

Известно, что суммарные затраты времени, труда и средств на техническое обслуживание и ремонт оборудования зависят от его ремонтопригодности и совершенства самой системы обслу­живания и ремонта (организации, технологии и т. п.).

Соответственно необходимо иметь количественные показа­тели двух видов: одни должны характеризовать затраты, опреде­ляемые только ремонтопригодностью конструкции машин и ап­паратов, и включаться в техническую документацию на их про­ектирование, изготовление, приемку, другие — суммарные затра­ты времени, труда и средств в процессе эксплуатации. Последние зависят как от ремонтопригодности машин так и от применяемой системы организации технического обслуживания, ремонта и их технологии.

Выбор определенного состава показателей, характеризую­щих ремонтную технологичность оборудования химических про­изводств, должен быть сделан в первую очередь.

Рациональное решение этого вопроса может оказать существенное влияние на схемно-конструктивные решения оборудования, на разработку методов задания и оценки ремонтной технологичности и системы мероприятий, направленных на обеспечение требуемого уровня ремонтопригодности.

• Для решения вопроса о том, каким показателям следует от­давать предпочтение, воспользуемся следующей классификацией технических устройств (3).
• Все разнообразие машин и оборудования, используемых в промышленности, можно разделить:
• I. в зависимости от характера выполняемых функций:

1) предназначенные для выполнения основных функций, т. е. таких, которые составляют цель рассматриваемого производ­ственного или технологического процесса;

2) выполняющие вспомогательные функции, например транспортирование материалов и т. п.:

3) выполняющие функции обслуживания.

II. В зависимости от режимов использования:

1. 1) длительный непрерывный режим использования (высокой интенсивности);
2. 2) периодическое применение с неслучайным циклом рабо­ты (средней интенсивности);
3. 3) периодический характер использования со случайным циклом работы, как в отношении момента применения, так и длительности работы (малой интенсивности).
4. III. В зависимости от последствий простоя машин в ремон­те:
5. 1) ущерб от простоев обусловлен не только величиной за­трат на восстановление работоспособности машин, но и величи­ной экономического ущерба, связанного с невыработанной про­дукцией;
6. 2) ущерб от простоев невелик и обусловлен в основном ве­личиной затрат на восстановление работоспособности.
7. Оборудование химических производств является основным в технологическом процессе с длительным сроком службы и вы­сокой интенсивностью использования.
8. Ущерб от простоев оборудования в ремонте обусловли­вается не только величиной затрат на восстановление работоспо­собности, но и величиной экономического ущерба, связанного с недовыработкой продукции, поэтому среди нормируемых опера­тивных показателей должны быть и экономические показатели.
9. В качестве основных оперативных и экономических ис­пользуются следующие показатели:

Оперативные показатели: коэффициент технического ис­пользования, суммарная продолжительность ремонтов (час.), суммарная оперативная продолжительность ремонтов (час.).

Экономические показатели: суммарная трудоемкость ре­монтов (чел. -ч.), суммарная оперативная трудоемкость ремонтов (чел. -ч.). удельная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработки), удельная оперативная трудоемкость ремонта (чел. -ч/ед. наработ­ки), суммарная стоимость ремонта (руб.), удельная стоимость (руб. /ед. наработки).

Дополнительные показатели, как правило, не являются объектом задания, рациональная их величина устанавливается на основании требований к количественным значениям основных показателей. Дополнительные показатели в сочетании с основ­ными позволяют полнее характеризовать свойства конструкций оборудования и поддаются классификации в зависимости от их особенностей и условий эксплуатации.

• К показателям, характеризующим приспособленность кон­струкции к ремонту, относятся показатели доступности, лег­косъемности.
• К показателям, характеризующим совершенство конструк­ции с точки зрения ее приспособленности к применению прогрес­сивных организационно-технических форм и методов расчета, можно отнести: коэффициент технической оснащенности работ при ремонте, коэффициент технической вооруженности специа­листов и среднюю квалификацию специалистов, привлекаемых к ремонту оборудования.
• В качестве дополнительных показателей, характеризующих ремонтопригодность, используются: коэффициент доступности, коэффициент технической оснащенности работ, коэффициент технической вооруженности ремонтников, коэффициент средней квалификации ремонтников, число нетехнологичных в ремонте конструктивных решений.

Численные значения показателей оценки приспособлен­ности оборудования к ремонту рассчитываются достаточно про­сто (3. 4).

Однако следует отметить, что все перечисленные показате­ли не являются строго детерминированными; в качестве компо­нентов включают вероятностные характеристики, и каждый из них получается как математическое ожидание, т.е. среднестатиче­ская величина. В качестве примера рассмотрим коэффициент технического использования.

Временные характеристики, кото­рые входят в формулу расчета коэффициента, хотя и регламен­тируются нормативно в целом по цеху, но колеблются в доволь­но широких пределах для каждого отдельного аппарата или ма­шины.

При эксплуатации оборудования одного назначения, но не одного конструктивного решения, средние характеристики не могут быть использованы для расчета количественных показате­лей ремонтопригодности и нуждается в детальной корректиров­ке с учетом вероятностных колебаний временных характери­стик.

Установление нормативных значений показателей ремон­топригодности для химического оборудования затруднено, так как практически невозможно провести испытания на ремонто­пригодность, а для возможных аналогов нет статистических данных о трудовых и материальных затратах, как в целом по объекту ремонта, так и по отдельным ремонтным операциям.

8. 4. Характерные недостатки конструкций оборудования, препятствующие обслуживанию и ремонту

1. Качественный анализ приспособленности к ремонту кон­струкций машин и аппаратов химической промышленности выявил характерные недостатки конструкций оборудования, влияющие на непроизводительные затраты времени, труда и средств при техническом обслуживании и ремонте, и снижения их качества.
2. Основные факторы, определяющие ремонтопригодность химического оборудования, — особенности конструкции, особен­ности компоновки, и приспособленность к применению средств механизации. Собранная информация о приспособленности обо­рудования к ремонту выявила наиболее часто встречающиеся не­технологичные решения, препятствующие ремонту и обслужива­нию теплообменной аппаратуры:
3. затруднен доступ к змеевикам, трубчаткам;
4. не обеспечена возможность чистки и ремонта трубок, их заме­ны;
5. не предусмотрены соответствующие средства механизации и грузоподъемные устройства;
6. не обеспечена взаимозаменяемость узлов;
7. затруднен доступ к самим аппаратам из-за неудачных компо­новочных решений;
8. колонной аппаратуры:
9. не предусмотрены средства механизации для загрузки и вы­грузки катализатора;
10. неразъемность конструкций узлов аппарата;
11. отсутствуют металлоконструкции для ремонта изоляции и осмотра аппаратов;
12. затруднен доступ к узлам аппарата из-за несовершенства кон­струкции;
13. неудачные компоновочные решения размещения оборудования в технологической схеме;
14. насосно-компрессорного оборудования:
15. не обеспечена легкосъемность конструктивных элементов;
16. не обеспечен или ограничен беспрепятственный доступ к эле­ментам, требующим частой проверки, а также ремонта и замены;
17. отсутствуют специальные элементы для применения средств ав­томатизации при снятии и подъеме.
18. Все эти неудачные технологические решения оборудования химических производств можно устранять на стадии проектиро­вания, если в числе других характеристик учитывать ремонто­пригодность.
19. Конструкторы должны располагать всеми необходимыми справочными материалами по основным вопросам ремонтной технологичности конструкций аппаратов и машин, а также дан­ными о прогрессивных формах организации и технологии ре­монта и технического обслуживания.

Необходима разработка таких материалов и, прежде всего обоснованных технологических требований к конструкциям обо­рудования в части их ремонтной технологичности. В рекоменда­циях должны быть изложены рациональные с точки зрения ре­монта варианты конструктивных решений с учетом материалов, полученных в результате анализа ремонтной технологичности конструкций оборудования.

8. 5. Основные требования к технологичности конструкций оборудования при обслуживании и ремонте

• Проведенный анализ технологичности конструкций аппа­ратов и машин, их эксплуатации и ремонта, а также обобщение имеющегося опыта разработки требований к технологичности конструкций при обслуживании и ремонте позволили определить требования, применение которых может обеспечить необходимые свойства ремонтопригодности конструктивных элементов аппа­ратов (машин) в целом.
• К числу общих требований к конструкции машины или ап­парата как к объекту технического обслуживания и ремонта от­носятся:
• максимальное применение действующих стандартов с целью сокращения числа оригинальных деталей и сборочных единиц;
• максимальное использование деталей и сборочных единиц ма­шин и аппаратов, выпускаемых промышленностью, высокое ка­чество которых подтверждено опытом эксплуатации и ремонта;
• максимальная унификация запасных частей однотипных ма­шин и аппаратов и для оборудования различных типов, но вы­полняющих одинаковые функции;
• рациональная унификация и стандартизация крепежных дета­лей;
• унификация и стандартизация присоединительных мест (разъемов, штуцеров и др.) для трубопроводов с использованием быстро разъемных соединений;
• рациональная насыщенность оборудования стандартизован­ным и унифицированным контрольно-поверочным инструмен­том при ограничении числа их типоразмеров;
• унификация методов и организационных форм технического обслуживания и ремонта, разрабатываемых на основе опреде­ленных критериев оптимальности.
• Требования для обеспечения доступности и легкосъемности:
• установленное оборудование следует размещать так, чтобы свести к минимуму или совсем исключить случаи, когда осмотр или замена одного из узлов невозможны без предварительного демонтажа других, расположенных рядом;
• узлы, разъемные соединения, съемные элементы для удобства демонтажа и монтажа необходимо размещать так, чтобы обеспе­чить удобный доступ с необходимым для работы инструментом;
• люки в стенках аппаратов надо размещать строго против мест установки узлов, деталей и их соединений и обеспечивать удоб­ный доступ для осмотра и ремонта;
• разъемы трубопроводных коммуникаций должны быть доступны для осмотра и ремонта;
• резьбовые соединения, требующие периодического осмотра и проверки затяжки болтов, должны быть легкодоступны при тех­ническом обслуживании оборудования;
• в сложных элементах и узлах необходимо предусматривать возможность снятия отдельных деталей, имеющих меньший ре­сурс, с целью их ремонта и осмотра без снятия и разборки всего агрегата;
• конструкции узлов, подлежащих разборке и сборке в процессе эксплуатации и при ремонте, должны исключать возможность их неправильного монтажа;
• узлы и агрегаты массой более 50 кг должны иметь грузозахват­ные устройства для подъемных приспособлений. При невозмож­ности использования подъемных устройств должны быть пред­усмотрены легкосъемные подъемные приспособления;
• размещение оборудования должно обеспечивать доступ грузо­подъемных механизмов.
• Общие требования для обеспечения взаимозаменяемости сбо­рочных единиц (агрегатов) и деталей машин и аппаратов при техническом обслуживании и ремонте можно сформулировать следующим образом:
• сборочные единицы (агрегаты) и детали, снимаемые и заменяе­мые при техническом обслуживании и ремонте машин и аппара­тов, должны обладать геометрической и функциональной вза­имозаменяемостью. Требования геометрической взаимозаменяе­мости необходимо выполнять в первую очередь для элементов с большой частотой замены или длительным циклом ремонта;
• агрегаты и блоки отдельные систем машины и аппарата долж­ны обладать полной геометрической и функциональной взаимо­заменяемостью;
• части, изменяемые при конструктивных улучшениях машины или аппарата, должны сохранять взаимозаменяемость с прежни­ми частями конструкции;
• для обеспечения взаимозаменяемости элементов систем в кон­струкции необходимо предусмотреть технологические компенса­торы в виде прокладок, шайб, отверстий с увеличенными диа­метрами, эллипсных отверстий и др.;
• эксплуатационно-ремонтные допуски следует назначать с учетом сохранения необходимого качества машины и аппарата.
• 9. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕСУРСА ОСТАТОЧНОЙ РАБОТОСПОСОБНОСТИ ОБОРУДОВАНИЯ

На предприятиях химической и нефтехимической промыш­ленности эксплуатируется значительное количество оборудова­ния, проработавшего более 10-15 лет, т. е. более установленного проектом срока службы.

В соответствии с общими правилами взрывобезопасности (5) для этого оборудования требуется определение срока даль­нейшей эксплуатации — остаточного ресурса, т. е. продолжитель­ность работы оборудования от данного момента времени до про­гнозируемого предельного состояния (6, 7). Прогнозирование ре­сурса оборудования выполняется в единицах времени (циклах на­гружения).

1. Методика оценки остаточного ресурса работоспособности основана на индивидуальной диагностике рассматриваемого оборудования и информации, полученной в результате проведе­ния обследования технического состояния оборудования, иссле­дований металла контрольных вырезок, сделанных из рассматри­ваемого оборудования и его фактической нагруженности.
2. Возможность продления срока эксплуатации длительное время эксплуатирующегося оборудования базируется на разви­тии расчетно-экспериментальных методов оценки ресурса с уче­том новейших достижений механики разрушения, физики метал­лов, металловедения, развития новых методов и средств неразрушающего контроля за состоянием оборудования, запасами прочности, заложенными в проект.
3. Продление срока службы оборудования на основе его ин­дивидуальной диагностики ресурса позволяет реализовать до­полнительные резервы работоспособности оборудования с обес­печением требуемого уровня безопасности эксплуатации.
4. Анализ состояния и заключение о ресурсе остаточной рабо­тоспособности оборудования могут выполнять только специали­зированные организации при наличии соответствующих лицен­зий.

9. 1. Диагностирование технического состояния оборудования

⇐ Предыдущая45678910111213Следующая ⇒

Рекомендуемые страницы:

Источник: https://lektsia.com/4×1615.html