Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

ПРОФИЛИ НАПРЯВЛЯЮЩИХ СТАНИН

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы                                                Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы                                       Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

модели станков:                                                                модели станков:    модель станков:

1615М, 1616, 1А616, 1к62                                                 163, 1М63, 1А64, 165                                                                 1А62

1К625

Ремонт станин токарно-винторезных станков заключается в восстановлении геометрических параметров направляющих.

  • В данном технологическом процессе разработаны четыре варианта ремонта направляющих:
  • I. шлифованием;
  • II. тонким строганием;
  • III. строганием с последующей термообработкой и шлифовкой;

IV. шабрением.

  1. Слесарная (выполнять для всех вариантов)
  2. Зачистить направляющие станины с помощью продольно-шлифовального станка с поворотной головкой     
  3. Шлифовальная
  4. Установить станину на столе станка, используя продольно-строгальный станок со шлифовальной головкой, используя прихваты, клинья, грузоподъемный механизм, Штатив ШМ-ПН ГОСТ 10197-70, Чалочное приспособление 1К62П-2462.
  5. Вариант I.  Ремонт направляющих станины шлифованием
  6. А) Установить станину на столе станка

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Б) Выверить станину на параллельность ее направляющих продольному ходу стола в вертикальной плоскости по поверхности (1), в горизонтальной — по поверхности (2) с точностью 0,05 мм на длине направляющих и на перпендикулярность поверхностей (3) к поверхности стола с точностью 0,04 мм на длине 1000 мм.

В) Закрепить станину и проверить ее установку

  • Шлифовать поочередно направляющие станины предварительно, частота поверхности  ∇ 6
  • Шлифовать направляющие окончательно, выдерживая чистоту обработки ∇ 7 и следующие требования:

Непрямолинейность направляющих для каретки в вертикальной плоскости

не более 0,02 мм на 1000 мм (только в сторону выпуклости)

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы                 

непараллельность направляющих под каретку (отсутствие извернутости) не более 0,02 мм на 1000 мм;

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

непараллельность нижних направляющих верхним направляющим не более 0,02 м*м на 1000мм

(только в сторону сближения к заднему концу станины);

       Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

непараллельность направляющих под заднюю бабку направляющим под каретку не более

0,03 мм на 1000 мм в вертикальной плоскости и не более 0,02мм на 1000мм в горизонтальной плоскости.

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

ПРИМЕЧАНИЕ:

При длине станин более 4 метров или при отсут­ствии продольно-шлифовального   станка шли­фовать направляющие переносным шлифовальным станком без демонтажа   станины с фун­дамента.

Процесс шлифования направляющих станины производится следующим:

Слесарная

  • Шабрить направляющие под заднюю бабку с проверкой по краске с точностью 8—10 пятен на квадрате 25×25 мм и по уровню с точностью мм на 1000 мм длины.
  • Установить станок или приспособление на отшабренные направляющие (ось шпинделя должна быть перпендикулярна направляющим станины).
  • Шлифовать направляющие под каретку, выдерживая их прямолинейность в горизонтальной и вертикальной плоскостях и параллельность

                                                                                  Переносное приспособление для шлифования направляющих станины

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Чистота поверхности ∇ 7

Вариант II. Ремонт направляющих методом тонкого строгания

Установить станину на столе станка Выверить, закрепить и снять (см.   вариант 1, операция 1, переходы А, Б, В)

Строгать направляющие   окончательно, выдерживая чистоту обработки ∇ 7, прямолинейность   и параллельность направляющих (см. вариант 1, опера­ция 2, проверки 1, 2, 3, 4)

Примечание:

Последний проход производить при   глубине резания 0,05-0,08 мм.

Вариант III. Ремонт направляющих строганием с   последующей термообработкой и шлифовкой

Строгальная

Установить станину на столе станка, выверить, закрепить и снять (см.   вариант 1, операция 1, переходы А, Б, В)

Придать станине прогиб А= 0,5 — 0,6 мм с помощью прихватов и клиньев

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы  

  • Строгать направляющие как чисто. Чистота поверхности ∇ 6
  • Термическая
  • Калить направляющие станины, используя переносной станок для закалки направляющих (установка ЛЗ-107)
  1. Вариант IV. Ремонт направляющих шабрением
  2. Слесарная

Установить станину на стенд, выверить на горизонтальность в продольном направлении с помощью уровня, установленного вдоль поверхности (4) под заднюю бабку, с точностью 0,02. мм на длине 1000 мм, и в поперечном направлении по уровню, прикладываемому к плоскости (7)  под коробку подач с точностью 0,04 мм на длине 1000 мм.

     

  • Опредределить места наибольшего износа направляющих поверхностей;
  • Шабрить по специальной плите, на направляющих (2), (3), (4) под заднюю бабку базовые технологические площадки, расположенные на участках наибольшего износа направляющих с проверкой горизонтальности плоской направляющей по уровню и параллельности их поверхностям (7). Допускаемое отклонение по горизонтальности не более 0,02 мм на длине 1000мм. Непараллельность не более 0,05 мм. При проверке «на краску» количество пятен на площади 25×25 мм не менее 10;
  • Шабрить по маякам по специальной плите направляющие (2), (3), (4). При проверке «на краску» количество пятен на площади 25×25 мм не менее 10;
  • Шабрить по специальной плите на направляющих (1), (5), (6) под каретку контрольные площадки (маяки), расположенные на участках наибольшего износа направляющих с проверкой параллельности их направляющим (2), (3), (4) под заднюю бабку и горизонтальности. Допускаемое отклонение от горизонтальности не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Допускаемая непараллельность в продольном направлении не более 0,02мм на длине 1000 мм. При проверке 'на краску' количество пятен на площади 25×25 мм не менее 10
  • Шабрить по маякам по специальной плите направляющие (1), (5), (6), с проверкой на параллельность их направляющим (2), (3), (4). Допускаемая непараллельность направляющих (1), (5), (6) направляющим (2), (3), (4) не более 0,03 на 1000 мм в вертикальной плоскости и 0,02 мм на 1000 мм в горизонтальной.При проверке «на краску» количество пятен на площади 25×25мм не менее 10
  • Шабрить по линейке поверхности (8), (9), начиная с наиболее изношенных участков , с проверкой их параллельности направляющим (1), и (4). Допускаемая непараллельность не более 0,02 мм на 1000 мм и 0,04мм на всей длине только в сторону сближения направляющих к заднему концу станины.

При проверке «на краску» количество пятен на площади 25×25 мм не менее 10.

  • ПРИМЕЧАНИЕ:
  • В качестве специальной плиты при шабрении направляющих под заднюю бабку можно использовать плиту задней бабки, отшабренную по неизношенной части направляющих под заднюю бабку.
  • назад   вперед

Источник: https://mexcentr64.ru/page-64-remont-staniny.html

Токарный станок — Восстановление — DRIVE2

Жизнь текла своим чередом… тараканы в голове что то там свое гнули . периодически появлялись деньги, появлялось непреодолимое желание купить какую нибудь новую игрушку… будь то машина.Москвич например. 412 . обязательно московский. именно АЗЛК. желтого цвета. И сейчас тоже хочется.

Но в ноябре 17 года звезды сошлись немного иначе. а именно захотелось достаточно большой токарный станок (в очередной раз) И в этот раз отличие в том, что появились деньги более менее свободные. И появился станок стоящий очень гуманно. и при этом направляющие на станине выработаны совсем немного.

Ну прям подарок.Ну да не было там ручек . патрона. резервуара (краб) для масла в передней бабке. Не было двигателя. Не было станции СОЖ и всей электрики (которая кстати мне совсем не к месту). Но было живое железо.

былародная задняя бабка, и все те детали станка, которые не взаимозаменяемы и не могут быть переставлены с такого же станка без подгонки.Вес данного агрегата чуть больше полутора тонн … в гараж привез манипулятором. Затаскивали с приятелями с помощью «хай джека» и лома.

Намучились, устали, перелопатили кучу говна в виде всяких запчастей и прочего, что могло когда нибудь пригодиться в гараже, но дело сделали.

Далее уже в одно рыло на протяжении нескольких месяцев приводил станок в порядок. А приводить было что…

Начал разборку. много повылезало не самых приятных ситуевин, правда и практически ничего сложного в их устранении не было. Работая на заводе на токарном станке имел возможность точить себе недостающие детали, доставать ремни, оснастку и прочие доисторические «дрова». Так что с этим проблем не было.

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Полный размер

Снятый фартук

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Полный размер

Коробка подач. Снизу барабан коробки передач

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Полный размер

Передняя бабка, отсутствуют ручки

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Полный размер

Обстановка вокруг станка тоже постепенно устраивается.

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Полный размер

В отсутствие свободного места пришлось компрессор повесить на стену.

Новый фланец для шестерни фартука. старый, чугунный, сломался.

установлены новые ручки.Далее лимит в 20 фотографий заставляет разделить запись на несколько частей.

Источник: https://www.drive2.ru/b/499909180438610716/

Ремонт токарных станков — общие принципы

В процессе эксплуатации токарного станка рано или поздно вы столкнетесь с какой-либо неисправностью. Особенно высока вероятность поломки, если вы используете в работе агрегат с немалым «пробегом». В этом случае нужно быть готовым не только к мелким неисправностям, но и к возможной необходимости произвести капитальный ремонт токарного станка, а это весьма и весьма затратная затея.

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

К счастью, конструкция большинства агрегатов (особенно тех, что производились во времена СССР) достаточно проста для того, чтобы вы справились с ремонтом токарного станка без привлечения стороннего специалиста.

Ниже на примере модели 1К62 мы рассмотрим самые распространенные поломки, причины их возникновения и методы устранения.

Если на практике вы столкнетесь с описанными проблемами – скорее всего, вы сможете выполнить ремонт своими силами, следуя нижеприведенным рекомендациям.

Основные поломки, причины и методы их устранения

Первоначальная причина возникновения большинства неисправностей в работе токарного станка – неправильная эксплуатация и уход за оборудованием. Мастеру следует знать, как обслуживать агрегат. Это позволит в будущем сэкономить немалые суммы, так как капитальный ремонт токарных станков обходится недешево, даже если вы будете производить починку своими силами.

Специалисты рекомендуют перед тем, как впервые приступать к работе за станком, подробно изучить рекомендации по эксплуатации и другую документацию, которая поставляется в комплекте с оборудованием. Если вы приобретаете б/у станок без инструкции, то имеет смысл найти всю документацию, касающуюся агрегата 1К62 или любой другой модели, самостоятельно в сети.

Читайте также:  Резка металла водой на гидроабразивных станках

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Теперь, когда вы узнали о тонкостях эксплуатации вашего «помощника», настало время изучить самые распространенные поломки и способы их устранения. Для удобства восприятия приведем советы по ремонту токарного станка 1К62 в виде списка:

Источник: http://prostostanok.ru/tokarnye-stanki/remont-tokarnyx-stankov-obshhie-principy

Советы по ремонту и эксплуатации токарных станков

Любое оборудование рано или поздно выходит из строя, поэтому осуществлять [ремонт токарного станка] просто необходимо, поскольку приобретение нового станка может вылиться в круглую сумму, да и смысла, честно говоря, в этом нет.

Для начала рассмотрим, что собой представляет токарная обработка, устройство станка, а также поговорим про капитальный ремонт задней бабки токарного станка.

Что такое токарная обработка?

Технологический процесс токарной обработки заключается в уменьшении диаметра обрабатываемого предмета при помощи резца, который оснащен специальной режущей кромкой.

Благодаря вращению обрабатываемого предмета происходит процесс резки, подача и поперечное перемещение осуществляется резцом.

Ремонт направляющих токарных станков: видео, фото, методы

Благодаря этим трем составляющим: вращению, подаче, перемещению, можно воздействовать на величину съема материала, также от этого зависит качество обрабатываемой поверхности, форма стружки и пр.

Основные элементы токарного станка:

  1. Станина с направляющими для задней бабки и суппорта;

  2. Спереди станины находится передняя бабка, а также шпиндель и патрон;

  3. К фронтальной части станины крепится коробка передач;

  4. Суппорт с салазками для поперечной резки;

  5. На поперечных салазках располагается держатель резца.

Данные элементы являются основными, в зависимости от модификаций можно получить центровой, токарно-револьверный, многорезцовый и другие станки, которые должны проходить обязательное техническое обслуживание.

Подготовка к ремонту

  • Самыми распространенными проблемами можно считать износ подшипников, направляющих, вилок включения шестерен и пр.
  • Капитальный ремонт можно делать только после подготовки оборудования.
  • Перед тем как остановить станок, необходимо проверить, как он работает вхолостую, чтобы определить повышенный уровень вибраций, шумов.

Чтобы определить состояние качения опор шпинделя, нужно обработать образец.

Осевое и радиальное биение шпинделя также подвергается проверке.

Эти действия позволят правильно выявить возникшие проблемы, поскольку они не всегда очевидны.

Вообще на предприятии должно осуществляться обслуживание станков согласно календарному графику.

Таким образом, можно своевременно устранить поломки и недочеты, чтобы избежать капитального ремонта.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Сборка токарного станка по металлу своими руками

Если отправлять станок на капитальный ремонт, то его предварительно нужно помыть от грязи и пыли.

Также требуется слить масла и эмульсии, проверить, чтобы все детали были на месте.

Чистка и смазка направляющих см. на видео.

Видео:

Ремонт направляющих

Капитальный ремонт направляющих станины можно выполнить несколькими способами: шабрением, шлифовкой, строганием.

Чтобы определить величину износа направляющих своими руками необходимо зачистить поверхность, удалить забоины.

После этого измеряется зазор между направляющими с помощью линейки по всей длине станка. Замеры делаются с шагом в 30-50 см.

Прямолинейность направляющих можно проверить, используя очень тонкую бумагу (не более 0,02 мм), для таких целей подойдет папиросная.

Листки необходимо разложить на направляющих и придавить не тяжелым предметом.

При нормальной прямолинейности вытащить листочки целыми из-под предмета не получится, только обрывками.

  1. Шабрение осуществляется после установки оборудования на покрытие, отличающееся своей жесткостью (специальный стенд).
  2. Далее необходимо проверить направляющие (продольные и поперечные) по описанному выше методу.
  3. Также можно определить отклонения по уровню, который перемещается по направляющим или по мостику задней бабки.
  4. Для ориентира в качестве базовой поверхности обычно выбирают направляющие, расположенные снизу задней бабки, поскольку они подвергаются меньшему износу.
  5. Видео:
  6. Далее выполняется шабрение с постоянной проверкой на параллельность деталей.
  7. Перед шлифовкой необходимо зачистить поверхности, чтобы убрать все забоины.
  8. Для выполнения этих работ необходимо использовать стол продольно-строгального станка, на который будет установлена станина.
  9. После этого ее необходимо проверить на параллельность.
  10. Далее проверяется извернутость направляющих специальным прибором или уровнем, который устанавливается на мостике задней бабки.

Станина должна быть надежно закреплена на столе, от этого будет зависеть конечный результат. Извернутость направляющих измеряется еще раз (показатели до и после установки не должны различаться) и приступают к шлифовке.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Сборка пескоструйного аппарата своими руками

  • Ремонт направляющих строганием начинается с зачистки поверхности, установки на столе продольно-строгального станка, после этого проверяется на параллельность и фиксируется.
  • Обработка поверхности резцом для наилучшего результата проводится 3-4 раза.
  • После выполнения работ необходимо проверить прямолинейность, параллельность и извернутость направляющих и открепить оборудование.

Особенности обработки направляющих

Следует учитывать, что процесс шабрения предполагает использование определенного порядка работ, который для разных станков может отличаться.

Рассмотрим ниже технологию выполнения шабрения токарно-винторезного станка:

  1. Сначала происходит обработка направляющих, которые находятся снизу задней бабки;

  2. Далее – расположенных под прижимными планками и снизу каретки, при этом нельзя допускать, чтобы отклонения по параллельности превышали 15 мкм;

  3. Затем – шабрение поперечного суппорта. Допускаются небольшие погрешности;

  4. Следующим этапом ремонта токарно-винторезного станка является шабрение каретки (ответных направляющих). Для определения погрешности используется трехгранная линейка. Разница винтовой оси и направляющих не должна быть больше 35 мкм;

  5. При сильном износе продольных направляющих токарно-винторезного станка необходимо использовать антифрикционный состав.

    Здесь важным моментом является достижение соответствия по осям ходового вала с посадочной зоной, рейка перемещения должна иметь хорошее сцепление с шестерней в продольном направлении, в поперечном направлении шпиндельная ось должна быть перпендикулярна передвижению суппорта;

  6. Далее ремонтируются направляющие задней бабки с использованием антифрикционного состава.

См. видео о черновом шабрении.

  1. Видео:
  2. Обслуживание станков лучше доверять специалистам, поскольку работы должны выполняться четко, профессионально, без отклонений.
  3. Своими руками достичь подобных результатов будет сложно.

Ремонтируем каретку суппорта

Восстановить точность нижних направляющих, которые сопряжены с направляющими основания, не учитывая износ – вот с чего необходимо начать ремонт каретки суппорта.

Также при ремонте каретки необходимо заняться восстановлением перпендикулярности ее плоскости под фартук плоскости основания (под коробку передач).

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Виды настольных сверлильных станков

Расположение данных плоскостей измеряется уровнем. Какой толщины щуп будет подложен под каретку, таким и будет уровень отклонения (величина).

Восстановлению также подлежит параллельность продольных направляющих и их же параллельность к оси поперечной подачи.

Продольные и поперечные направляющие должны точно располагаться друг к другу.

Нужно отметить, что ремонт каретки суппорта – очень трудоемкий процесс, выполнить его своими руками очень сложно, поэтому на предприятии должно быть запланировано обслуживание устройства по графику.

Восстановить направляющие каретки можно, используя компенсационные накладки либо акрилопластом.

Поперечные салазки токарно-винторезного станка можно ремонтировать с помощью шлифовки. Поворотные салазки начинают с шабрения поверхностей, после чего приступают к шлифовке.

При необходимости также ремонтируют верхние салазки.

Для этого поверхность шабрят, выверяют, шлифуют, после чего обязательно проверяют точность сопряжения поверхностей с направляющими поворотных салазок.

Шабрение поперечной каретки см. на видео.

Видео:

Ходовой винт и ходовой вал

В ходе капитального ремонта может потребоваться совместить оси ходового винта и вала, коробки подач и фартука.

Коробка подачи устанавливается и закрепляется на основании.

Далее на его середине необходимо установить каретку и закрепить ее заднюю прижимную планку. Когда будет установлен фартук, тогда его нужно будет соединить с кареткой.

Далее устанавливают оправы в коробку подач, точнее в ее отверстия, и фартук для ходового финта.

Каретку необходимо подвинуть к коробке подач до того момента, пока торцы оправы не соприкоснуться. Далее нужно измерить просвет, используя щуп с линейкой.

  • Используя накладки, шабрение направляющих, можно восстановить соосность отверстий ходового винта и вала.
  • Видео:

Источник: https://rezhemmetall.ru/sovety-po-remontu-i-ekspluatacii-tokarnyx-stankov.html

Ремонт направляющих станин токарных станков

Поверхности 3, 4 и 6 (рис. 87, а) — направляющие, по которым перемещается задняя бабка токарного станка, значительно меньше изнашиваются, чем поверхности 7 и 8 передней направляющей суппорта.

Несколько меньше изнашиваются поверхности 1, 2, 10. Поверхности 5, 9, 11 и 12 практически не изнашиваются.

Разная величина износа поверхностей направляющих объясняется тем, что при движении сборочных единиц, задней бабки и суппорта на эти поверхности действует разная по величине нагрузка.

Исходя из ГОСТ 18097-72, при ремонте станин токарных станков следует выполнять следующие требования:

  • направляющие должны быть прямолинейны, допускаемая выпуклость 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 2, 3, 4, б, 7 и 8 должны быть параллельны в горизонтальной плоскости, не иметь спиральной изогнутости, наблюдаемой, когда направляющие извернуты, как по винтовой линии, допустимое отклонение 0,02 мм на 1000 мм длины;
  • поверхности 7 и 5 должны быть параллельны поверхностям 11 и 12 под рейку, допустимое отклонение 0,10 мм на всю длину станины;
  • поверхности 3 и 4 должны быть параллельны поверхностям 7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины;
  • поверхности 1 и 10 должны быть параллельны поверхностям 2,7 и 8, допустимое отклонение 0,03 мм на всю длину станины.

Долговечность направляющих станины в основном зависит от режима работы станка и качества технического обслуживания.

Восстановление направляющих станины токарного станка шабрением

Для восстановления точности направляющих станину устанавливают на стенде или жестком полу и проверяют положение ее в продольном направлении по уровню 10 (рис. 88). Последний устанавливают на менее изношенных частях горизонтальной направляющей по всей ее длине.

Положение станины токарного станка в поперечном направлении проверяют рамным уровнем, который прикладывают к плоскости, где крепится коробка подач. Одновременно проверяется спиральная извернутость, для чего используется мостик или каретка (применяемая как мостик и уровень).

Мостик устанавливают на различных участках вдоль направляющих. В зависимости от показаний уровней положение станины регулируют башмаками 14 (см. рис. 87, б, I) или клиньями 15 (рис. 87, б, II), подкладываемыми под ее основание или под ножки.

Вывинчивая или завинчивая болты домкрата, станину поднимают или опускают. Регулировку осуществляют до тех пор, пока пузырек основной ампулы уровня не станет в нулевое положение, что свидетельствует о правильном положении станины.

После выверки станины выбирают базовую поверхность, по которой контролируют параллельность всех ремонтируемых направляющих*. У станины токарного станка (см.

рис, 87, а) за базу обычно принимают направляющие 3, 4 и 6 под заднюю бабку, так как они изнашиваются значительно меньше, чем другие направляющие.

Эти поверхности сначала пришабривают, чтобы устранить износ, периодически проверяя прямолинейность и плоскостность контрольной линейкой.

Подготовив базу по контрольной линейке, шабрят поверхности 2,7 и 8 направляющих (см. рис. 87, а) с проверкой параллельности. Некоторые ремонтники проверяют спиральную изогнутость направляющей индикатором (см. рис. 89, б).

Однако этот способ ненадежный, так как направляющая, на которой устанавливается стоика 6 индикатора 4, часто имеет отклонение в горизонтальной плоскости до 0,01 мм. В этом случае показание стрелки индикатора будет неверным.

Ошибка будет тем большей, чем длиннее державка 5 индикатора

  • Следует, однако, отметить, что несмотря на малый износ направляющих под заднюю бабку, их параллельность относительно плоскостей для крепления коробки подач и крепления кронштейна ходового винта и ходового валика часто оказывается нарушенной.
  • Отклонения нарастают о увеличением числа ремонтов станка, из-за чего при сборке ремонтируемых станков приходится затрачивать много времени на пригонку по месту коробки подач, кронштейна ходового винта и ходового валика, выполняемую шабрением вручную.

Этого можно избежать, применяя более рациональную технологию ремонта Существенным элементом этой технологии является то, что за базу принимают участки длиной 200—300 мм на концах поверхностей 11 и 12 (см. рис. 87, а). Эти поверхности не имеют износа, а потому не нуждаются в предварительной подготовке, как направляющие задней бабки.

По окончании подготовки базовых поверхностей приступают к шабрению направляющих. Сначала шабрят по краске поверхности, обозначенные на рис. 87, а цифрами 3, 4 и 6.

При этом время от времени проверяют универсальным мостиком параллельность и спиральную извернутость этих поверхностей. Для удобства замеров на приспособлении устанавливают два индикатора.

По ним определяют параллельность между поверхностями направляющих и маяками, а уровнем устанавливают спиральную изогнутость.

Далее шабрят поверхности 2, 7 и 8. Уровнем проверяют спиральную изогнутость поверхностей 2,7 и 8 (рис. 89, а), а индикатором— параллельность поверхностей 7 и 8 базовым поверхностям. В последнюю очередь шабрят поверхности 1 и 10.

Определение величины износа направляющих

Для определения величины износа направляющих пользуются контрольной линейкой и щупами (рис. 90, а). Длина линейки должна быть не меньше 2/3 длины проверяемой поверхности.

Приступая к проверке, прежде всего зачищают поверхность направляющих, чтобы удалить забоины и грубые задиры. После этого накладывают линейку 1 и щупами 3 измеряют зазор между ней и направляющей 2 через каждые 300—500 мм подлине. Там, где зазор оказывается наибольшим, износ направляющей, т. е. ее отклонение от прямолинейности является максимальным.

Широкие поверхности проверяют на плоскостность (рис. 90, б). Для этого линейку 1 укладывают на две контрольные плитки 2 и 3 одинакового размера и замеряют щупами расстояние между поверхностью детали 4 и линейкой. Это проделывают в нескольких направлениях — а, б, в, г и д, каждый раз производя измерения в нескольких точках по длине линейки.

Вместо щупов иногда пользуются кусочками (лепестками) папиросной бумаги толщиной 0,02 мм. Лепестки укладывают в нескольких местах на направляющие и на них накладывают линейку. После этого начинают вытаскивать лепестки из-под линейки; если поверхность прямолинейна, лепестки оказываются прижатыми, при этом их не вытаскивают, а только обрывают их концы.

В тех случаях, когда направляющие значительно длиннее имеющейся контрольной линейки, величину износа определяют чувствительным слесарным уровнем при помощи специального приспособления — мостика или же используют вместо него основание задней бабки. На рис. 90, в показана схема замера износа направляющих станины в вертикальной плоскости.

Мостик с уровнем, расположенным продольно, перемещают по направляющим. Участок, где пузырек уровня наиболее отклонится, и будет самым изношенным.

Найдя этот участок, разбивают (идя от него) станину на равные по длине части, сооответствующие расстоянию между опорами мостика.

На исходном участке уровень регулируют так, чтобы пузырек его основной ампулы занял среднее положение, т. е оказался на нуле.

При определении величины износа описываемым способом необходимо учитывать, что уровень показывает отклонение на длине 1000 мм тогда как замеры ведутся на участках меньшей длины.

Следовательно показания уровня нужно пересчитывать применительно к фактически измеряемым расстояниям.

Если, например, цена деления шкалы уровня 0,04 мм на 1000 мм, а каждое измеряемое расстояние равно 500 мм то цена деления на этих участках будет 0,02 мм.

Износ горизонтальных направляющих определяют мостиком и уровнем следующим образом. Расположив мостик на наиболее изношенной части станины, которую находят по тому, что на границах этой части пузырек уровня отклоняется как в одну, так и в другую сторону (пусть это будет участок 4—5), перемещают мостик с уровнем на следующий участок 5—6.

Здесь определяют показание уровня (пузырек отклоняется в сторону подъема) и заносят это показание в специально составляемую таблицу-график. Если пузырек отклонился, например, на три деления, то при цене деления 0,04 мм на 1000 мм и расстояниях между замеряемыми участками 500 мм отклонение прямолинейности выразится в 0,02X3 = 0,06 мм.

Далее располагают мостик с уровнем на участке 6 —7 и также записывают показание уровня Если и здесь получен результат 0,06 мм, значит действительное отклонение от прямолинейности на участках 5—6 равно 0,12 мм.

Метод определения непрямолинейности направляющих при помощи уровней широко используется при ремонте оборудования. Однако уровнем проверяют непрямолинейность только в вертикальной плоскости. Поэтому все большее распространение получили оптические методы контроля, из которых наиболее совершенным является автоколлимационный метод.

Этот метод позволяет осуществлять замеры отклонений от прямолинейности как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Измерение осуществляют при помощи жестко закрепленного автокол-лиматора 2 (рис.

91) и плоского зеркала 4, которое перемещают по проверяемой поверхности.

Зеркало устанавливают на универсальный или пециальный мостик и выверяют так, чтобы оно находилось перпендикулярно оптической визирной оси 3 автоколлиматора и изображение совпало с перекрестием окулярного микроскопа 1.

Перемещая мостик с зеркалом по направляющим на шаги L, положение зеркала будет меняться из-за непрямолинейности отдельных участков. Углы наклона по отношению к первоначально установленному положению определяют непрямолинейность, которую отсчитывают по шкале микроскопа и строят график так же, как показано на рис. 90, в.

(2

Источник: https://chiefengineer.ru/stanki/remont-oborudovaniya/remont-napravlyayushhih-stanin-tokarnyh-stankov/

Российские токарно-винторезные станки от завода-производителя РСПК Рязань

  • ООО «ФЕНИКС», входящий в ГК «РСПК» выполняет работы по шлифовке направляющих станин на продольно-шлифовальных станках немецкой фирмы «Waldrich Coburg».
  • Информацию по вопросам шлифовки вы можете получить, позвонив по телефону +7 (900) 908-82-80 или написав на почту: feniks@rosstanko.com
  • Политика нашего предприятия направлена на диалог с партнерами для сокращения сроков согласования вопросов производства и стоимости работ, а также на точное и качественное исполнение технического задания в короткие сроки.
  • Мы осуществляем шлифовку станин различных типов станков:
  • направляющие станин токарных станков с РМЦ до 6 метров (1М63, 1М65, 16К20, 16М30, 1А983 и т. д.);
  • направляющие станин фрезерных станков (6Т13, 6К81, 6Т83 и т. д.);
  • направляющие станин шлифовальных станков (3Л722, 3Б724 и т. д.);
  • кареточные группы, консоли, стойки, столы.
  • Средний срок исполнения работ — пять рабочих дней.

Максимальные параметры обрабатываемых изделий:

  • Наибольшая длинна шлифования, мм — 8590
  • Ширина стола, мм — 1800
  • Проход между стойками, мм — 2020
  • Высота шлифования, мм — 1580
  • Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг — 12500

ООО «ФЕНИКС» готово выполнять работы по шлифовке направляющих любых деталей, которые позволяют исполнить технические возможности нашего оборудования.

В процессе эксплуатации любого станка все его детали подвергаются износу, в том числе и станина. Износ станины – образование трещин, перепадов уровня и т.д. крайне сильно влияет на качество изготавливаемых на данном станке изделий. Ввиду чего станина, каретка, стойки, консоли и некоторые другие элементы станков нуждаются в периодическом восстановлении геометрии путем шлифовки направляющих.

Шлифовка направляющих станины, она же шлифовка станины токарного станка, занимает особое место. Она должна быть выполнена с высочайшей точностью. Мы рады сообщить Вам, что теперь ООО “ФЕНИКС” оказывает различные услуги шлифовки станин в Рязани.

Цены на шлифовку направляющих станин

По ссылке ниже Вы можете ознакомиться с нашим прайс-листом на шлифовку. Цены Вас приятно удивят!

Цены на шлифовку станин, кареточных групп, стоек и т.д. >>

Видео процесса шлифовки на станках Waldrich Coburg

Контроль качества при шлифовке станин

Мы тщательно следим за качеством всех услуг, которые оказываем. Не стала исключением и шлифовка станин. Раз в неделю выборочно производится проверка станин на геометрию с помощью автоколлиматора. Также, при необходимости качество шлифовки проходит проверку на шероховатость профилометром “Hommel-Etamic T1000″.

Фото контроля качества шлифовки направляющих станины

Фото процесса шлифовки на 8 метровом станке Waldrich Coburg

Фото процесса шлифовки на 4 метровом станке Waldrich Coburg  и ее результаты

Станина токарного станка используется для монтажа узлов, применяемых на станке. Станину изготавливают из чугуна. В итоге получается массивная, прочная и долговечная конструкция, но именно станина подвергается наибольшему износу в процессе эксплуатации станка. Это влияет на точность изготавливаемых на данном станке деталей.

Читайте также:  Железная руда: месторождения, добыча, свойства, обогащение

Работа по шлифовке направляющих станины восстанавливает геометрические характеристики станка, а также ликвидирует задиры, забоины, сложные повреждения и иные дефекты. Станина устанавливается на столе и выставляется с использованием индикаторной головки. Оценивается степень износа, прямолинейность направляющих. После чего начинается сам процесс шлифовки.

Источник: https://rosstanko.com/shlifovka/shlifovka-stali/

Ремонт направляющих станин токарных станков

  • Выбор способа ремонта направляющих станины зависит от степени их износа и условий ремонта (оснащенность предприятия специальным оборудованием и приспособлениями).
  • Задача состоит в том, чтобы выбрать такой способ восстановления этих деталей, при котором обеспечивалась бы необходимая их точность при наименьших затратах времени и средств.
  • В ремонтной практике направляющие восстанавливают шабрением, шлифованием, тонким фрезерованием, строганием с последующим шлифованием, строганием с последующим шабрением и притиркой.
  • Если ремонт выполняется силами цеховой ремонтной бригады, то специальные станки для механической обработки станин применять нецелесообразно, так как загрузка их будет чрезмерно низкой.
  • Для восстановления направляющих станин с износом до 0,12 мм в этих условиях используют шабрение, которое, несмотря на большую трудоемкость и низкую производительность, обеспечивает высокую точность контакта сопрягаемых поверхностей (до 30 пятен на площади 25 мм 2 ).

В последние годы станины станков стали изготовлять со стальными или чугунными направляющими, закаленными токами высокой частоты или наклепанными (вибрационным обкатыванием и др.). Эти направляющие шлифуют или фрезеруют.

Для их механической обработки иногда применяют продольно-строгальные станки, оснащенные шлифовальными и фрезерными приспособлениями, а в крупных ремонтных цехах — специализированные шлифовальные и фрезерные станки.

В табл. приведены данные, характеризующие трудоемкость и эффективность некоторых способов ремонта направляющих станин.

Величина износа, мм

Отклонение (в мкм) от прямолинейности при длине направляющих 1000 мм

ООО «ФЕНИКС», входящий в ГК «РСПК» осуществляет шлифовку направляющих станин. Шлифовка производится на станках для шлифовки направляющих ф. «Waldrich Coburg».

Читать также:  Схема тиристорного сварочного аппарата

Мы осуществляем шлифовку станин различных типов станков:

  • направляющие станин токарных станков с РМЦ до 6 метров (1М63, 1М65, 16К20, 16М30, 1А983 и т. д.);
  • направляющие станин фрезерных станков (6Т13, 6К81, 6Т83 и т. д.);
  • направляющие станин шлифовальных станков (3Л722, 3Б724 и т. д.);
  • кареточные группы, консоли, стойки, столы.
  • Средний срок исполнения работ — пять рабочих дней.

Максимальные параметры обрабатываемых изделий:

  • Наибольшая длинна шлифования, мм — 8590
  • Ширина стола, мм — 1800
  • Проход между стойками, мм — 2020
  • Высота шлифования, мм — 1580
  • Наибольший вес обрабатываемого изделия, кг — 12500

В процессе эксплуатации любого станка все его детали подвергаются износу, в том числе и станина. Износ станины – образование трещин, перепадов уровня и т.д. крайне сильно влияет на качество изготавливаемых на данном станке изделий. Ввиду чего станина, каретка, стойки, консоли и некоторые другие элементы станков нуждаются в периодическом восстановлении геометрии путем шлифовки направляющих.

Шлифовка направляющих станины, она же шлифовка станины токарного станка, занимает особое место. Она должна быть выполнена с высочайшей точностью. Мы рады сообщить Вам, что теперь ООО “ФЕНИКС” оказывает различные услуги шлифовки станин в Рязани.

Цены на шлифовку направляющих станин

Просто познакомьтесь с нашим прайс-листом на шлифовку. Цены на шлифовку у нас приятно удивят Вас!

Если вашего станка нет в списке, то Вы можете узнать стоимость шлифовки у нашего специалиста.

Видео процесса шлифовки на станках Waldrich Coburg

Контроль качества при шлифовке станин

Мы тщательно следим за качеством всех услуг, которые оказываем. Не стала исключением и шлифовка станин. Раз в неделю выборочно производится проверка станин на геометрию с помощью автоколлиматора. Также, при необходимости качество шлифовки проходит проверку на шероховатость профилометром “Hommel-Etamic T1000″.

Читать также:  Прибор для измерения температуры тела бесконтактным методом

Фото контроля качества шлифовки направляющих станины

Фото процесса шлифовки на 8 метровом станке Waldrich Coburg

Фото процесса шлифовки на 4 метровом станке Waldrich Coburg и ее результаты

Станина токарного станка используется для монтажа узлов, применяемых на станке. Станину изготавливают из чугуна. В итоге получается массивная, прочная и долговечная конструкция, но именно станина подвергается наибольшему износу в процессе эксплуатации станка. Это влияет на точность изготавливаемых на данном станке деталей.

Работа по шлифовке направляющих станины восстанавливает геометрические характеристики станка, а также ликвидирует задиры, забоины сложные повреждения и иные дефекты. Станина устанавливается на столе и выставляется с использованием индикаторной головки. Оценивается степень износа, прямолинейность направляющих. После чего начинается сам процесс шлифовки.

Отшлифую направляющие станин длиной до двух метров. Также возможна обработка станин полной длиной до 2800 мм при длине направляющих до 2120 мм (например, 16К20 РМЦ 1000 и 1500).

Также могу привести в порядок вертикальные направляющие фрезерных станков габарита ОФ-55. Станины станков типа 675-676 требуют снятия и установки спецоснастки и поэтому принимаются в работу партиями минимум по три (3) штуки.

Также шлифую столы фрезерных станков, как универсальных, так и горизонтально-фрезерных. Возможна обработка направляющих суппортов универсально-фрезерных станков типа ОФ-55, 675, 676. Консоли не ремонтирую.

Привожу в порядок направляющие типа «ласточкин хвост» и салазки поперечной подачи, малые продольные подачи токарно-винторезных станков. Каретки и салазки меньше и сложнее (например, отсутствуют или мелкие канавки в углах ласточкиного хвоста, невозможность закрепить из-за отсутствия баз и проч.) ТВ-16 не делаю.

Клинья и планки не изготавливаю, не ремонтирую и не подгоняю. Каретки суппортов к станинам не подгоняю. Зедекс не приклеиваю.

Лекальные, поверочные линейки типа ШП, ШД и УТ не шлифую.

Читать также:  Баллон для углекислоты размеры

Мелкие детали в работу не беру.

Длина шлифования до 2000 мм (с трудом до 2120 мм), ширина ориентировочно до 750, высота зависит от применяемого инструмента, обрабатываемых поверхностей и редко превышает 500 мм. Масса детали до 1100 кг. Сталь почти не обрабатываю.

Детали перед отправкой на шлифовку должны быть очищены от грязи, стружки, и чисто вымыты (а не просто протерты тряпкой с соляркой). От грязи с деталей портится СОЖ, поэтому грязные детали либо не обрабатываются, либо стоимость обработки возрастает с учетом стоимости новой СОЖ (600 литров рабочего раствора) и работ по утилизации испорченной СОЖ, дезинфекции станка и проч.

Источник: https://morflot.su/remont-napravljajushhih-stanin-tokarnyh-stankov/

Распространенные неисправности токарных станков

Описание различных неисправностей, с которыми часто приходится сталкиваться работникам токарных станков

Каким поломкам подвержены токарные станки?

Распространенные неисправности токарных станков

Люди, работающие на токарных станках, знают о том, что иногда это оборудование выходит из строя. Заметно ухудшить качество его работы могут даже, на первый взгляд, мелкие незначительные неисправности. Именно поэтому при обнаружении каких-либо нарушений необходимо срочно проводить ремонт станка .

Основная информация

Наиболее частой причиной выхода описываемого оборудования из строя является естественный износ его деталей. В состав токарного станка входит достаточно большое количество подвижных механизмов, работающих на основе подшипников, которые нуждаются в своевременной замене. Износу также постепенно подвергаются вилки включения шестерен и дистанционные кольца.

Среди наиболее частых проблем, которые возникают при работе токарного станка, нужно выделить следующие:

  • Перегрев.
  • Стук в подшипниках
  • Остановку или отключение двигателя.
  • Появление искр.
  • Нарушение нормальных оборотов.

Эти неполадки могут быть вызваны расшатыванием пальцев щеткодержателя, деформированием якоря, нарушением работы вентиляционной системы, а также возникновением бороздок на контактных кольцах и поверхности коллектора.

Нередко возникают проблемы и с электрической системой управления токарным станком. Среди них нужно выделить:

  • Разрыв обмотки.
  • Межвитковые замыкания.
  • Обугливания и пробои изоляционного покрытия.

Двигатель токарного станка может клинить по причине обрыва обмотки, из-за чего пропадает магнитное поле. Сила тока увеличивается практически вдвое, что может привести к перегоранию проводов на статоре или роторе.

Длительная интенсивная работа токарного станка и перебои в системе охлаждения нередко вызывают абсолютный перегрев двигателя. Это можно определить по нагреву обмотки стартера, что снижает скорость вращения, приводит к появлению сильного гула и запаха плавящегося изоляционного слоя.

Если шум двигателя неравномерно возрастает, это может быть вызвано ослабеванием запрессовки стали или изменением промежутка между ротором и статором.

В процессе использования токарного станка из строя может выходить и его магнитный пускатель. Обычно это вызывается такими причинами, как:

  • Поломка блок-контакта.
  • Обрыв цепи питания или какое-либо повреждение катушки.
  • Разное время замыкания основных контактов.
  • Внезапное снижение уровня напряжения в сети.
  • Прилипание якоря к сердечнику.
  • Окисление или засорение контактов кнопки управления.

Если вы обнаружили, что магнитный пускатель вдруг начал гудеть, это говорит о том, что возникло заедание его подвижной системы. Наиболее часто это случается из-за неверного соединения по схеме, что приводит к слабости пружинок. В результате кнопка «стоп» при нажатии выходит из строя.

В случае обнаружения необычных звуков при работе токарного станка, выброса масла или перегрева, а также снижения скорости вращения необходимо как можно быстрее выявить и устранить неполадки, способные привести к окончательной поломке оборудования.

Если вас интересует услуга ремонта станков , наша компания готова вам предоставить ее по самой выгодной цене в любое удобное для вас время.

Источник: https://remstan.ru/rasprostranennye-neispravnosti-tokarnyx-stankov/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector