Проверка сверлильных станков на точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

  • Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.
  • Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:
  • по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР
  • Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля
  • Для оценки параметров точности токарного станка мы должны освоить методы контроля технического состояния токарного станка по параметрам точности в соответствии с ГОСТ 18097-85 и практические измерения отдельных параметров точности токарного станка 1М61П.
  • Необходимо приобрести навыки работы с контрольными оправками и индикатором часового типа на штативе или магнитной стойке при выполнении измерений параметров точности.
  • Определить техническое состояние токарного станка по параметрам точности и подготовить заключение о возможности его использования для обработки деталей.
  • Оборудование, приборы и инструменты, которые будем использовать.
  • употребительным режущим инструментом
  • при обработке деталей на токарных станках.

Для контроля геометрической точности токарно-винторезных станков общего назначения необходимо использовать ГОСТ 18097-85, который устанавливает параметры точности и методы их проверки.

Проверка станков по нормам точности заключается в установлении точности изготовления, взаимного расположения, перемещения и соотношения движений рабочих органов станка, несущих заготовку и инструмент, путем измерений с помощью контрольных приспособлений и приборов.

Также контроль может выполняться путем измерения обработанных на станках образцов деталей.

Геометрическую точность неработающего станка нельзя отождествлять с точностью обработки, отклонение геометрической точности станка от норм оказывает существенное влияние на точность обработки.

При проверка станков по нормам точности (без резания) движения отдельных узлов и элементов станка должны осуществляться от руки, а при отсутствии ручного привода – механически на наименьшей скорости.

На практике проверяются те параметры точности станка, погрешности которых могут оказать существенное влияние на возникновение погрешностей обработки, а именно: прямолинейность поверхности направляющих станины, биение вращающихся центров, положение оси вращения относительно оси шпинделя и т.д.

Проверка сверлильных станков на точность

Резец сконструирован из головки, т. е. рабочей части, и тела, служащего для закрепления резца.

При изготовлении деталей на металлорежущих станках часто приходится пользоваться лимбами, дающими возможность отсчитывать необходимые перемещения узлов станка.

При пользовании лимбами, даже при перемещении на целое число делений лимба, необходимое перемещение нельзя осуществить точно.

Возникает погрешность установки, проявляющаяся в том, что при многократной установке узла в требуемое положение он не занимает каждый раз строго одинаковое положение.

Погрешность установки размера по лимбу станка является случайной погрешностью и зависит от многих переменных факторов: неточности шага винта, неточности нанесений делений на лимбе, износа винтовой пары, жесткости цепи перемещения, величины силы трения в направляющих, ширины штрихов на шкале лимба, освещенности рабочего места, состояния зрения рабочего и т.д.

Величина погрешности установки определяется разностью предельных значений смещений узла относительно требуемого положения.

При данной методике проведения работы не учитываются такие составляющие погрешности, как неточность шага винта, износ винтовой пары, неточность нанесения делений лимба и др., но значительно упрощается техника проведения эксперимента.

Порядок выполнения работы определения точности токарного станка:

  1. 1.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в горизонтальной плоскости (рис 1.1.)

Проверка сверлильных станков на точность

Рис. 1.1 Контроль прямолинейности продольного перемещения суппорта при помощи оправки и индикатора.

В центрах передней 1 и задней 5 бабок устанавливают оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.

Резцедержатель должен быть расположен возможно ближе к оси центров станка.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался боковой образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Показания индикатора на концах оправки должны быть одинаковыми.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора и заносят в отчет.

  1. 2.Проверить прямолинейность продольного перемещения суппорта в вертикальной плоскости.

В центрах передней 3 и задней 5 бабок устанавливают оправку 2 с цилиндрической измерительной поверхностью. Суппорт 1 должен быть расположен ближе к оси центров станка рис. 1.2..

Проверка сверлильных станков на точность

Рис. 1.2 Проверка при помощи оправки и индикатора прямолинейности в вертикальной плоскости.

Табл. 1. – Результаты измерения параметров точности токарного станка 1М61П

Проверка сверлильных станков на точность

На суппорте в резцедержателе укрепляют индикатор 4 так, чтобы его измерительный наконечник касался верхней (нижней) образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора. Если показания индикатора. Если показания индикатора на концах оправки не одинаковы, то из результатов отклонений следует вычесть погрешность, вызванную установкой оправки.

  1. Проверить одновысотность оси вращения шпинделя передней бабки и оси отверстия пиноли задней бабки по отношению к направляющим станины в вертикальной плоскости рис. 1.3..

Проверка сверлильных станков на точность

Проверка при помощи оправок и индикатора одновысотности оси вращения шпинделя и оси отверстия пиноли задней бабки.

Заднюю бабку 5 с полой выдвинутой пинолью устанавливают на расстоянии примерно равном от торца шпинделя до торца пиноли. Заднюю бабку и пиноль закрепляют. В отверстии шпинделя передней бабки 1 и в отверстии пиноли задней бабки 5 вставляют оправки 2 с цилиндрической измерительной поверхностью одинакового диаметра.

На суппорте 4 (в резцедержателе) укрепляют индикатор 3 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности одной из оправок на расстоянии, равном двум диаметрам оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.

Затем суппорт перемещают в сторону второй оправки и не изменяя положение индикатора, производят проверку одновысотности с первой оправкой. Для определения наибольшего показания индикатора верхнюю часть суппорта перемешают в поперечном направлении вперед и назад.

Результат измерения у шпинделя передней бабки устанавливают как среднюю арифметическую двух измерений, после первого измерения шпиндель поворачивают на 180°.

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу. Проверить радиальное биение центрирующей поверхности бабки под патрон.

Проверка сверлильных станков на точность

Рис. 1.4. — Измерение при помощи индикатора радиального биения центрирующей поверхности шпинделя

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Шпиндель при измерении должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

  1. Проверить торцовое биение опорного буртика шпинделя передней бабки

Проверка сверлильных станков на точность

Рис. 1.5. — Измерение при помощи индикатора торцового биения опорного буртика шпинделя.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор 1 так, чтобы его измерительный наконечник касался опорного буртика шпинделя 2 на возможно большем расстоянии от центра и был перпендикулярен ему.

Шпиндель приводят во вращение в рабочем направлении. Измерения производят в двух взаимно перпендикулярных плоскостях в диаметрально противоположных точках поочередно.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.

  1. Проверить радиальное биение конического отверстия шпинделя передней бабки:

б) на длине L=200 мм.

Схема проверки показана на рис.1.6.

Проверка сверлильных станков на точность

  1. Измерение при помощи индикатора радиального биения конического отверстия шпинделя.
  2. В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью.
  3. На неподвижной части станка укрепляют індикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей.
  4. Шпиндель приводять во вращение в рабочем направлении.

При каждом измерении шпиндель должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разницу показаний индикатора в каждом его положении.

  1. Проверить параллельность оси вращения шпинделя передней бабки продольному перемещению суппорта:

а) в вертикальной плоскости

б) в горизонтальной плоскости.

В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку 3 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 в резцедержателе укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно направляющей.

Схема проверки показана на рис. 1.7.

Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода L. Измерения производят по двум диаметрально противоположным образующим оправки при повороте шпинделя на 180 градусов.

Отклонения определяют как среднюю арифметическую результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждый из которых определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта.

Проверка сверлильных станков на точность

Измерение при помощи индикатора и оправок параллельности оси вращения шпинделя продольному перемещению суппорта.

В случае опор скольжения проверку можно производить при медленном вращении шпинделя. Результат определяется при каждом положении суппорта наибольшей алгебраической разностью показаний индикатора.

  1. Проверить параллельность оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта:

а) в вертикальной плоскости

б) в горизонтальной плоскости

Схема проверки показана на рис. 1.8.

Проверка сверлильных станков на точность

Измерение параллельности оси конического отверстия пиноли задней бабки перемещению суппорта.

Заднюю бабку устанавливают в положение, предусмотренное в проверке и закрепляют.

В отверстие пиноли 3 вставляют контрольную оправку 1 с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 устанавливают индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к ее оси перпендикулярно образующей. Суппорт перемещают в продольном направлении на всю длину хода.

Читайте также:  Как выбрать токарный станок по металлу: для дома, гаража, производства, цеха

Читать также:  Порядок проводов при обжимке интернет кабеля

Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора в указанных положеннях суппорта.

  1. Определить погрешность установки раз мера по лимбу.

9.1.Установить лимб перемещения одного из узлов станка на выбранное деление.

9.2.Закрепить на неподвижном узле станка стойку индикатора. Измерительный наконечник индикатора (цена деления шкалы 0,01 мм) должен касаться перемещающейся при опыте детали станка с некоторым натягом. Стрелку індикатора установить на 0 (Рис. 1.9.).

9.3. Перемещая подвижный узел, определить цену деления шкалы лимба.

9.4. Установить на стойке индикатор с ценоз деления шкалы 0,001 мм или 0,002 мм, уперев его измерительный наконечник в перемещающуюся при опыте деталь станка с некоторым натягом. Стрелку индикатора установить на ноль.

Схема измерения погрешности установки

9.5. Проворачивая рукоятку винта, отвести подвижный узел станка в направлении, противоположном выбранному направлению рабочего перемещения, на 0,5-1 оборот винта так, чтобы обязательно был выбран зазор на винтовой паре.

9.6. Проворачивая рукоятку винта, переместить узел станка в направлении рабочего хода до совпадения риски выбранного деления лимба с неподвижной отметкой. Окончательную доводку совпадения рисок можно призводить легким постукиванием руки по рукоятке винта. Записать показания индикатора.

9.7.Повторить п. 9.5. и 9.6 не менее 10 раз.

9.8. Определеить значения погрешности и посчитать по формуле. Результаты сравнить с показаниями в табл.. 1.2.

  • ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР
  • Общие требования к испытаниям на точность
  • Metal-cutting machine tools. General requirements to accuracy tests
  • Дата введения 1983-07-01
  • 1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности
  • РАЗРАБОТЧИКИ

В.С.Васильев, д-р техн. наук; А.Н.Байков, канд. техн. наук; С.С.Кедров, канд. техн. наук; Н.В.Соколова; Н.В.Шпорина

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 23.09.82 N 3728

3. Срок проверки — 1992 г.

5. (Исключен. Изм. N 3)

  1. 6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
  2. Обозначение НТД, на который дана ссылка
  3. Номер пункта, приложения

Источник: https://morflot.su/opravki-dlja-proverki-stankov-na-tehnologicheskuju/

Приборы, инструменты для проверок

Для проверки геометрической точности токарных, фрезерных и других станков общего назначения применяются различные средст­ва и методы.

При испытании станков применяются поверочные линейки (рис. 2.1,а б,в), контрольные оправки (рис. 2.1, г), уровни (рис. 2.1, д), индикаторы со стойкой (рис. 2.

1, е), щупы, универсальные мости­ки и другие средства. Индикаторы применяются для измерений с точ­ностью до 0,01 мм. Для более точных измерений используют минимет­ры.

Измерительное усилие индикатора при измерениях не превышает 1 Н.

Рис. 2.1. Инструменты для про­верки геометрической точности станков

Стойка индикатора надежно закрепляется на массивной под­ставке с широкой опорной поверхностью или в Т-образном пазу (рис. 2.1, е). Наиболее на­дежны электромагнитные подставки.

Поверочные линейки применяют главным образом для проверки отклонений от плоскостности и прямолинейности направляющих поверхностей станков (рис. 2.1, а, б, в). Поверочные линейки выпускаются прямоугольного или двутаврового сечения с параллельными сторонами, либо в виде лине­ек-мостиков более жесткой конструкции или линеек треугольного се­чения (линеек-клиньев).

Поверочные уровни используют для проверки горизонтальности, плоскостности, перпендикулярности или параллельности нескольких плоскостей (рис. 2.1, д).

Щупы применяют для измерения величины зазоров между приле­гающими друг к другу поверхностями и определения отклонений от прямолинейности плоскостей направляющих станков и плит при нало­жении на них поверочных линеек.

Щупы изготавливаются в виде наборов пластин в количестве 8–10 штук. Пластины отличаются друг от друга по толщине на 0,01–0,25 мм. Толщина самой тонкой пластины 0,03 мм, а самой толстой – 1 мм. Длина пластин бывает 50, 100 и 200 мм.

Для измерения точности станков наиболее удобен набор щупов.

Универсальный мостик – приспособление для проверки горизон­тальности и параллельности направляющих станин станков. В плане мостик имеет форму прямоугольного треугольника. На нижней части короткой стороны мостика укреплены две пары роликов с параллель­ными осями, которыми охватывается с двух сторон призматическая направляющая станины (рис. 2.2).

Рис. 2.2. Универсальный мостик

На нижней части длинной стороны мостика имеется Т-образ­ный паз, по которому перемещается регулируемый по высоте опорный стержень, закрепляемый в нужном месте в зависимости от ширины станины станка.

Помимо геометрических проверок произ­водятся испытания станков на жесткость с применением динамометра.

На рис. 2.3 показан динамометр конструкции для испытания на жесткость токарных станков. Прибор закрепляет­ся в резцедержателе суппорта. Направления нагружающего уси­лия и измеряемых отжатий не совпадают.

Проверка сверлильных станков на точность

Рис. 2.3. Динамометр конструкции ЭНИМСа

Вращением червяка 1 через зубчатое колесо-гайку 3 перемещается винт 2. Через тари­рованную пружину 4 динамометра создается усилие, измеряемое индикатором 6 в направлении суммарной силы резания на шпин­дель 5. Индикатором 7 производится измерение величин дефор­мации.

Ход работы:

Проверка №3. Радиальное биение центрирующей поверхности шпинделя передней бабки под патрон.

Проверка сверлильных станков на точность

На неподвижной части станка укрепляют индикаторы 1 так чтобы его измерительный наконечник касался проверяемой поверхности 2 и был направлен к его оси перпендикулярно образующей. Шпиндель приводят во вращение (в рабочем направлении). Шпиндель при измерении должен сделать не менее двух оборотов. Отклонение определяют как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора.

Проверка:0.

Проверка №7. Параллельность продольного перемещения салазок суппорта оси вращения шпинделя передней бабки в вертикальной плоскости; допускаемое отклонение 25-150 мкм.

Проверка сверлильных станков на точность

В отверстие шпинделя 1 вставляют контрольную оправку с цилиндрической измерительной поверхностью. На суппорте 4 укрепляют индикатор 2 так, чтобы его измерительный наконечник касался измерительной поверхности оправки и был направлен к его оси перпендикулярно образующей.

Суппорт перемещают в продольном направлении на длину L. Измерения производим по двум диаметрально противоположным образующим оправки.

Отклонение определяем как среднюю арифметическую результатов не менее чем двух измерений в каждой плоскости, каждое из которых определяем как наибольшую алгебраическую разность показаний индикатора при перемещении суппорта.

Проверка: отклонение равно 110 мкм., что входит в интервал допуска на отклонение.

Вывод: В ходе проделанной работы изучили методику составления технического паспорта и геометрической проверки станка на точность.

Работу выполнил: Пономарев В.Ю.
Работу принял: Веропаха Д.Н.
ЮРГТУ (НПИ) Настройка токарно-винторезного станка модели 16К25 на нарезание резьб Л/р№3
  • Цель работы: изучить методику расчета и получить практические навыки наладки станка на нарезание резьб.
  • Оборудование и приборы:
  • Для выполнения работы необходимо иметь:
  • — токарно-винторезный станок мод. 16К25;
  • — проходные и резьбовые резцы;
  • — штангенциркуль;
  • — линейку измерительную;
  • — опытный образец;
  • — упорные центры;
  • — калькуляторы.



Источник: https://infopedia.su/18x69e0.html

Проверка токарного станка на точность

04.05.2018

Когда речь идет о геометрической и технологической точности токарного станка проверяются следующие параметры оборудования:

  • точность перемещения частей, на которых располагается деталь;
  • расположение поверхностей, на которых должен находиться инструмент или материал;
  • форма базовых поверхностей.

Проверка сверлильных станков на точность

Оборудование должно начать эксплуатироваться только после проверки точности и получения акта о приемке. При этом такой акт составляется не только после сборки на заводе-изготовителе, но и после проведения ремонтных работ.

Параметры точности агрегата должны быть указаны в его паспорте. Измерять точность и выявлять погрешности нужно регулярно. Частота проверок оборудования регламентируется соответствующим ГОСТом.

 Во время эксплуатации токарного станка его элементы постоянно изнашиваются. Во время работы агрегат неизбежно нагревается, соответственно, происходит тепловая деформация.

Кроме этого, на рабочие части и механизмы постоянно воздействуют различные силы, приводящие к изменению их формы и снижению четкости оборудования. В конечном итоге износ и деформации негативно сказываются на качестве изготавливаемой продукции.

Чтобы восстановить правильность работы агрегата, следует постоянно проверять его на степень износа и своевременно производить замену деталей и узлов.

Как правильно проверять токарный станок

Качество проверки во многом зависит от того, насколько правильно оборудование установлено на испытательном стенде. Устанавливать станок необходимо строго следуя чертежу. Наиболее популярным и надежным способом является установка агрегата на несколько опор (более трех). Все подвижные узлы и элементы должны быть установлены в среднее положение. 

Качество изготавливаемых изделий зависит от геометрической точности оборудования. Поэтому устанавливать заготовку нужно на геометрически правильную поверхность. 

Чтобы определить степень износа линейка устанавливается по очереди на каждую направляющую станка. После чего при помощи щупа нужно измерить зазор между линейкой и направляющей. ГОСТ определяет максимально допустимое значение этого зазора – не более 0,02 мм. При большем отклонении обрабатываемые детали могут иметь недопустимую погрешность на выходе. 

Точность во многом зависит и от горизонтальности направляющих станка. Этот показатель измеряется при помощи специального уровня. Предельное отклонение должно быть не более 0,05 мм.

При проверке оборудования на исправность обращайте внимание на все вращающиеся детали. Их движение должно осуществляться строго по оси, биение во время вращения недопустимо.

Если любой элемент отклоняется от оси вращения, это не только сказывается на качестве изготавливаемых изделий, но и угрожает безопасности оператора.

При «биении» заготовки в станке есть риск получения травмы из-за вылетевшей из держателей детали или сломавшегося инструмента. 

Во время проверки оборудования важно определить также точность шага винта. Для определения погрешности и отклонения имеется специальная методика:

  1. в бабки станка устанавливается оправка;

  2. на нее фиксируется цилиндрическая гайка с пазом;

  3. в паз гайки фиксируется державка с индикатором, который должен упереться в торец гайки;

  4. аппарат нужно настроить на резьбовой шаг;

  5. в процессе работы индикатор фиксирует погрешность.

Проверка сверлильных станков на точность

 Основные геометрические дефекты, вызванные низкой точностью станка:

  • изделие получается не прямолинейным;
  • цилиндрическое изделие может получиться конусообразным;
  • основные линии заготовки не параллельны друг другу;
  • в сечении изделие не круглое, а овальное или иной формы;
  • места разного сечения не концентричны.
Читайте также:  Вольфрамовые электроды для аргонодуговой сварки по цветам

Инструменты для проверки точности станка:

  • контрольная линейка;
  • специальный уровень;
  • измерительный щуп;
  • угольник;
  • оправка, державка с индикатором;
  • пазовая гайка.

Во время проведения испытаний оборудования на четкость используйте только те приспособления и инструменты, которые прошли метрологическую проверку. Испытания непроверенными измерительными инструментами могут дать неправильный результат, который непременно скажется на качестве работы оборудования.

Источник: http://s-awangard.ru/articles/proverka_tokarnogo_stanka_na_tochnost/

Методика проверки и испытания вертикально-сверлильных станков на точность и жесткость

Проверка сверлильных станков на точность

  • Проверка жесткости вертикально-сверлильного станка Рис.9
  • Жесткость сверлильного станка определяется путем проверки:
  • а) перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола в продольной плоскости;
  • б) относительного перемещения шпинделя и стола под нагрузкой.

Метод проверки. Положение узлов станка, точки приложения и направление действия нагружающей силы должны соответствовать рис. 9 и определяться величинами, указанными ниже (табл. 100).

  • В отверстие шпинделя вставляется оправка, а на шпинделе укрепляется поперечина.
  • На рабочей поверхности стола устанавливается устройство для создания нагружающей силы Р, для измерения которой используются рабочие динамометры.
  • Сверлильная головка и стол устанавливаются в их средние положения по высоте.
  • Шпиндель выдвигается на половину своего хода.
  • Перед каждым испытанием сверлильная головка подводится в положение проверки перемещением сверху вниз, стол — перемещением снизу, а шпиндель — рабочей механической подачей сверху вниз.
  • При испытании сверлильная головка и стол закрепляются. Между столом и шпинделем создается плавно возрастающая до заданного предела сила Р, направленная по оси шпинделя. Рис. 9
  • Одновременно с помощью двух индикаторов, расположенных симметрично относительно оси шпинделя на расстояниях R от нее, измеряются перемещения шпинделя относительно стола.

Таблица 100

Наибольший диаметр сверления 18 25 35 50 75
Расстояние от оси шпинделя до точки измерения перемещений R, мм 100 125 150 175 200

Отклонение от перпендикулярности оси нагруженного шпинделя к рабочей поверхности стола (проверка а) определяется разностью показаний индикаторов.

Относительное перемещение под нагрузкой шпинделя и стола (проверка б) определяется алгебраической полусуммой показаний индикаторов. За величины относительных перемещений принимаются средние арифметические из результатов двух испытаний. Проверка станков со сверлильной головкой, имеющей рабочую подачу, производится при среднем положении ее по высоте без закрепления.

Допускаемые отклонения. Нормы жесткости вертикально-сверлильных станков определяются величинами, указанными ниже (табл. 101).

Таблица 101

Наибольший диаметр сверления, мм Величина прилагаемой силы P, кг Наибольшее допускаемое отклонение шпинделя относительно стола, мм
Проверка а Проверка б
18 400 (360) 0,20 (0,13) 0,6 (0,4)
25 750 (600) 0,25 (0.17) 0,9 (0,6)
35 1250 (1000) 0,30 (0.20) 1.3 (0,9)
50 2000 0.35 2,0
75 3200 0,40 3.0

В скобках приведены данные для станков повышенной точности. Для станков на круглой колонне величина прилагаемой силы Р уменьшается на 40%.

Примечание. Приведенные выше нормы жесткости соответствуют ГОСТ 370—67.

Испытание вертикально-сверлильных станков на точность

Вертикально-сверлильные станки общего назначения (включая настольные) нормальной и повышенной точности (с диаметром сверления до 75 мм)

Точность установки станка перед испытанием: 0,04 / 1000

Проверка 1. Плоскостность рабочей поверхности стола (плиты)

Метод проверки.

На рабочей поверхности стола в различных направлениях на двух регулируемых опорах (концевых мерах длины) устанавливают поверочную линейку до получения одинаковых показаний индикатора на концах линейки при помощи индикатора, перемещаемого по рабочей поверхности стола и касающегося измерительным стержнем рабочей поверхности линейки, определяют правильность формы профиля поверхности.

При длине линейки свыше 500 мм опоры устанавливают в точках наименьшего прогиба линейки, удаленных от концов линейки на 2/9 ее длины.

Примечания

  1. Для станков с шириной стола до 200 мм допускают проверку по поверочной плите «на краску»
  2. В многорядных станках с несколькими сверлильными головками и одним столом замеры производят на длине, не превышающей длины аналогичного одношпиндельного станка

Допускаемые отклонения:

1. Станки нормальной точности:

  • 0,02 мм — на длине измерения до 200 мм
  • 0,025 мм — на длине измерения 200 … 320 мм
  • 0,032 мм — на длине измерения от 320 … 500 мм
  • 0,04 мм — на длине измерения свыше 500 мм

2. Станки повышенной точности:

  • 0,012 мм — на длине измерения до 200 мм
  • 0,016 мм — на длине измерения 200 … 320 мм
  • 0,02 мм — на длине измерения 320 … 500 мм

3. При проверке «на краску» — не менее 20 пятен на площади 25 х 25 мм². Выпуклость поверхности не допускается.

Проверка 2. Радиальное биение базовой поверхности шпинделя

  1. — для внутреннего конуса:
  2. а) у торца шпинделя;
  3. б) на расстоянии l от торца;
  4. — для наружного конуса: в середине длины образующей конуса.

Метод проверки.

В отверстие шпинделя плотно вставляют контрольную оправку с цилиндрической рабочей частью.

На неподвижной части станка укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался цилиндрической поверхности оправки и был направлен к ее оси, перпендикулярно к образующей.

Для шпинделя с наружным конусом измерение производят в середине длины образующей конуса. Шпиндель приводят во вращение. В каждом сечении проверку производят не менее чем в двух взаимно перпендикулярных плоскостях.

  • Отклонение определяют как наибольшую величину результатов измерений в каждом сечении.
  • Допускаемые отклонения:
  • 1. Станки нормальной точности:
  • При проверке станков с внутренним конусом:
  • а) биение у торца шпинделя:
  • 0,01 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  • 0,02 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

б) биение на расстоянии l от торца:

  • 0,016 мм на длине l = 75 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,02 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  • 0,03 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

При проверке станков с наружным конусом:

а) биение в середине длины образующей конуса:

  • 0,01 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  1. 2. Станки повышенной точности:
  2. При проверке станков с внутренним конусом:
  3. а) биение у торца шпинделя:
  • 0,006 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,008 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  • 0,012 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

б) биение на расстоянии l от торца:

  • 0,01 мм на длине l = 75 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,012 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 … 2
  • 0,02 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 2

При проверке станков с наружным конусом:

а) биение в середине длины образующей конуса:

  • 0,006 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,008 мм — ля станков с конусом Морзе № 1 … 2

Проверка 3. Перпендикулярность оси вращения шпинделя к рабочей поверхности стола (плиты)

а) в продольном направлении стола;

б) в поперечном направлении стола.

Метод проверки. На рабочей поверхности стола (плиты) в продольном и поперечном направлениях на двух опорах одинаковой высоты устанавливают поверочную линейку. На шпинделе укрепляют коленчатую оправку с индикатором так, чтобы его измерительный стержень касался рабочей поверхности линейки. Шпиндель с индикатором поворачивают на 180°.

Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора. В станках с переставляемыми по высоте столом и сверлильной головкой измерение производят в крайних положениях. Перед каждым измерением стол и сверлильную головку закрепляют. В станках с поворотным столом измерение производят в четырех положениях стола через 90°.

  • Допускаемые отклонения:
  • 1. Станки нормальной точности:
  • а) При проверке в продольном направлении стола:
  • 0,02 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,03 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 … 2
  • 0,04 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе № 2 … 4
  • 0,06 мм на длине l = 500 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,03 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,04 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе №1 … 2
  • 0,05 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе № 2 … 4
  • 0,08 мм на длине l = 500 мм — для станков с конусом Морзе свыше №4

2. Станки повышенной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,012 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,02 мм на длине l =150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  • 0,025 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,02 мм на длине l = 100 мм — для станков с конусом Морзе до № 1
  • 0,025 мм на длине l = 150 мм — для станков с конусом Морзе № 1 … 2
  • 0,03 мм на длине l = 300 мм — для станков с конусом Морзе свыше № 4

Отклонение конца шпинделя допускается только к стойке или колонне. Для станков на круглой колонне, кроме настольных, допуски увеличивают в 1,25 раза.

Читайте также:  Заточка дисковых пил своими руками: углы, способы, видео, фото

Проверка 4. Перпендикулярность перемещения гильзы шпинделя или сверлильной головки к рабочей поверхности стола (плиты)

а) в продольном направлении;

б) в поперечном направлении.

Метод проверки. На рабочей поверхности стола (плиты) устанавливают цилиндрический угольник. На шпинделе, при вдвинутом положении гильзы укрепляют индикатор так, чтобы его измерительный стержень касался цилиндрической поверхности угольника и был направлен к ее оси перпендикулярно к образующей. Гильзу шпинделя или сверлильную головку перемещают на длину хода.

В станках с переставляемым столом и сверлильной головкой измерение производят в их среднем положении. Стол и сверлильная головка должны быть закреплены.

  1. Отклонение определяют как алгебраическую разность показаний индикатора в каждой измеряемой плоскости.
  2. Допускаемые отклонения:
  3. 1. Станки нормальной точности:
  4. а) При проверке в продольном направлении стола:
  • 0,025 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения 60 … 100 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения 100 … 160 мм
  • 0,05 мм — на длине перемещения 160 … 250 мм
  • 0,06 мм — на длине перемещения свыше 250 мм

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,03 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения св. 60 … 100 мм
  • 0,05 мм — на длине перемещения 100 … 16Э мм
  • 0,06 мм — на длине перемещения 16J … 250 мм
  • 0,09 мм — на длине перемещения свыше 250 мм

2. Станки повышенной точности:

а) При проверке в продольном направлении стола:

  • 0,016 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,02 мм — на длине перемещения 60 … 100 мм
  • 0,025 мм — на длине перемещения 100 … 160 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения свыше 160 … 250 мм

б) При проверке в поперечном направлении стола:

  • 0,02 мм — на длине перемещения до 60 мм
  • 0,025 мм — на длине перемещения 60 … 100 мм
  • 0,03 мм — на длине перемещения 100 … 160 мм
  • 0,04 мм — на длине перемещения свыше 160 … 250 мм

Отклонение конца шпинделя допускается только к стойке или колонне. Для станков на круглой колонне, кроме настольных, допуски увеличивают в 1,25 раза.

Примечание. Приведенные выше нормы точности — по ГОСТ 370—67.

Полторацкий Н.Г. Приемка металлорежущих станков, ВнешТоргИздат, 1968

Источник: http://stanki-katalog.ru/st_55.htm

Проверка станков на технологическую точность – «Nord West Tool»

Точность металлообработки является базовым критерием для оценки качества металлических изделий. Приоритетная задача состоит в минимизации отклонений размеров изготавливаемой продукции от заданных параметров.

Для решения этой проблемы проводится периодический контроль станков на технологическую точность. При этом следует понимать, что подобная проверка – это больше чем просто осмотр и измерения соответствующих частей оборудования.

В ходе этой работы осуществляется целый комплекс мероприятий.

Цель проверок на технологическую точность

Главной целью проведения контроля является проверка совпадения текущих параметров станка с характеристиками, указанными в паспорте на оборудование. Необходимость в этой процедуре диктуется износом оснащения в процессе эксплуатации.

И речь здесь идёт не о сменных инструментах – резцы, фрезы, свёрла и точильные камни проверяются в текущем режиме. При проверках технологической точности исследуются постоянные компоненты конструкции станков, в числе которых следующие.

  1. Шпиндели.
  2. Суппорты.
  3. Консоли.
  4. Приводы.

В оборудовании, оснащённом системой ЧПУ, проверке подвергаются также измерительные устройства (датчики), которые используются для автоматического управления металлообработкой.

Итогом контрольных мероприятий становится вывод о возможности дальнейшего использования машины на данном производственном участке. Снижение технологической точности до недопустимых пределов становится основанием для коренной модернизации или замены станка.

Измеряемые параметры

Измерениям подлежат все параметры станка, которые так или иначе влияют на точность металлообработки. Прежде всего, измеряются линейные и угловые перемещения частей машины, удерживающих заготовку и инструменты.

Помимо этого определяется скорость подачи обрабатываемого проката. Все подвижные компоненты исследуются на наличие свободных биений (люфтов). Этой процедуре в обязательном порядке подвергаются узлы на подшипниках.

Технические средства для проведения измерений

Очевидно, что качество проверок технологической точности напрямую определяется характеристиками измерительных приборов. При проведении контроля используются следующие технические средства:

  • штангенциркули;
  • микрометры;
  • угломеры;
  • калибры;
  • индикаторы перемещений.

В большинстве случаев измерения выполняются типовыми механическими приборами, но существуют и более точные измерители – лазерные. Эти устройства применяются сегодня всё чаще и чаще.

Регламент контроля

Плановый контроль технологической точности металлообрабатывающей техники проводится по графику, который составляется согласно специальному документу – ведомости станочного оборудования. В неё заносятся сведения о периодичности технологических операций, влияющих на точность изготовления продукции. Этот документ содержит также сведения о режимах работы станков.

Проверка может носить не только плановый характер, но и выполняться при аварийных отказах оборудования. В этом случае контрольные мероприятия проводятся в соответствии с регламентами, разработанными для устранения форс-мажорных обстоятельств.

Любые проверки – как плановые, так и аварийные – проводятся при условии временного вывода машин из эксплуатации.

По этой причине разработка графика контрольных мероприятий является весьма важной для планирования как производственной деятельности, так и модернизации оборудования.

Остаётся добавить, что ответственным за это направление работы предприятия отвечает, как правило, главный технолог завода.

Источник: https://www.NordWestTool.ru/statyi/tochnost-stankov/

Проверка токарного станка и заготовок на точность

При наладке и эксплуатации металлорежущих станков необходимо регулярно производить проверки их точности.

Под точностью станка подразумевается соответствие следующих параметров указанным в паспорте и стандарте:

  • Перемещение основных узлов, на которых размещается рабочий инструмент и заготовка.
  • Расположение поверхностей, при помощи которых выполняется базирование инструмента и заготовки. Расположение проверяется относительно друг друга и осей станка.
  • Форма базовых поверхностей.

Выделяют такие погрешности формы обрабатываемых заготовок:

  • Непрямолинейность. Образуется из-за неточности изготовления направляющих, их износа, ошибок при установке или нагреве. Другая причина образования — повышенная податливость заготовки, что приводит к ее деформации под усилием резки.
  • Некруглость. Получается по причине биения шпинделя, неправильной работы подшипников шпинделя, ошибок при копировании заготовки.
  • Конусообразность. Возникает, когда ось шпинделя не параллельна направляющим, что происходит под действием температурных деформаций, при смещении оси, недостаточной жесткости центров. Обработке без центров с вылетом заготовки превышающий соотношение длины и диаметра 3:1
  • Неконцентричность. Образуется при ошибках в копируемой заготовке либо при биении шпинделя.
  • Непараллельность. Возникает, когда направляющие станка имеют непрямолинейную форму или отклонения оси шпинделя от осей направляющих.

Инструменты для проверки точности станков

Для проверки оборудования используются следующие инструменты:

  • линейки;
  • угольники;
  • набор оправок;
  • измерительные головки;
  • уровни;
  • щупы;
  • индикаторы.
  • интерферометр

Линейками проверяют прямолинейность и плоскостность поверхностей. Оправки используются для определения биения вращающихся элементов, таких как шпиндель. Отверстие шпинделя проверяется оправкой, вставляемой в шпиндель. Оправка проворачивается несколько раз на половину круга, биение является разностью между максимальным и минимальным показателем.

Перпендикулярность проверяется при помощи угольника. Вспомогательным инструментом выступает щуп, которым определяют наличие и величину зазора между плоскостью и угольником. также возможно использование индикатора с магнитной стойкой

Уровни предназначаются для проверки точности установки оборудования на фундаменте в двух плоскостях. Точные замеры производят поверенные уровни с микрометрической шкалой.

Станки также могут проверяться приборами специального назначения — теодолитами, профилометрами и профилографами, интерферометрами.

Проверка элементов станка на точность

Проверка на точность токарного станка производится согласно требований ГОСТ: Часть проверок приведена ниже:

  1. Радиальное биение шейки шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он касался поверхности шейки и был перпендикулярен относительно образующей.
  2. Радиальное биение отверстия шпинделя. Для этого в шпинделе плотно размещается цилиндрическая оправка. Шпиндель вращается, и индикатором замеряется биение. Величина биения замеряется у шпинделя и в нескольких точках оправки.
  3. Параллельность оси шпинделя относительно продольного перемещения суппорта. Для проверки в шпинделе также закрепляют цилиндрическую оправку. Измерительный штифт индикатора должен касаться верхней поверхности оправки и быть перпендикулярным к ее образующей. Суппорт двигают вдоль направляющих станины на 300 мм. Измерения повторяют, установив штифт горизонтально, так, чтобы он касался боковой части оправки.
  4. Осевое биение шпинделя. Измерение предполагает закрепление короткой оправки в шпинделе. Измерительный штифт индикатора размещается вдоль оси шпинделя, так, чтобы его конец касался центра торца оправки. Шпиндель вращается, и замеряется биение.
  5. Торцевое биение буртика шпинделя. Измерительный штифт индикатора размещается так, чтобы он прикасался к торцу буртика у самого края. Шпиндель вращается, и снимаются результаты. Для получения точных данных необходимо провести измерения как минимум в двух точках. Итоговой погрешностью считается максимальное показание индикатора.
  6. Параллельность перемещения пиноли относительно продольного движения суппорта. Сначала производится проверка с пинолью, задвинутой в заднюю бабку и закрепленной в ней. Индикатор размещается на суппорте, а его измерительный штифт касается верхней поверхности пиноли. Суппорт перемещается, и замеряются данные. По аналогии с прошлой проверкой, измерения повторяются со штифтом, касающимся пиноли сбоку. Затем проводят такие же измерения, только пиноль вытягивается на половину из задней бабки.
  7. Параллельность отверстия пиноли относительно продольного движения суппорта. Эта проверка осуществляется так же, как и для отверстия шпинделя. В отверстии пиноли закрепляется оправка, и измерительный штифт касается ее сверху. Суппорт двигается вдоль станины. Окончательное значение погрешности является средним арифметическим трех замеров.
  8. Совпадение высоты осей вращения шпинделя и пиноли над продольными направляющими станины. Для измерения в центрах зажимают цилиндрическую оправку (скалку), а индикатор перемещают суппортом, определяя максимальное отклонение.
  9. Параллельность движения верхних салазок суппорта относительно оси шпинделя. В шпинделе закрепляется оправка, индикатор перемещается по верхним салазкам.

Источник: https://stankomach.com/o-kompanii/articles/proverka-stanka-na-tochnost.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector