Производство деталей из металлических порошков

Главная › Прочее

Рейтинг статьи (пока оценок нет) Загрузка…

Из металлов и различных сплавов могут производиться порошковые составы. Они могут применяться самым различным образом для защиты заготовок и деталей. Порошковая металлургия – активно развивающаяся область, которая имеет огромное количество особенностей. Это направление металлургии появилось более ста лет назад.

Получение порошков

Для производства порошка могут применяться самые различные технологии, но их объединяют следующие моменты:

1. Экономичность. В качестве сырья могут использоваться отходы металлургической промышленности. Примером назовем окалину, которая сегодня нигде не применяется. Кроме этого, могут применять и другие отходы.
2. Высокая точность геометрических форм. Изделия, получаемые при применении рассматриваемой технологии порошковой металлургии, обладают точными геометрическими формами, последующая механическая обработка не требуется. Этот момент определяет относительно небольшое количество отходов.
3. Высокая износостойкость поверхности. За счет мелкозернистой структуры получаемые изделия обладают повышенной твердостью и прочностью.
4. Невысокая сложность технологий порошковой металлургии.

Рассматривая наиболее распространенные технологии порошковой металлургии отметим, что они делятся на две основные группы:

1. Физико-механические методы заключаются в измельчении сырья, за счет чего размер частиц становится небольшим. Подобного рода процессы производства характеризуются комбинированием различной нагрузки, которая оказывает воздействие на сырье.
2. Химико-металлургические методы используются для изменения фазового состояния применяемого сырья. Примером подобного производства можно назвать восстановление солей и окислов, а также других соединений металлов.

Кроме этого, выделим следующие особенности производства порошка:

1. Шаровой способ предусматривает переработку металлических обрезков в шаровой мельнице. За счет тщательного дробления получается мелкозернистый порошок.
2. Вихревой способ заключается в применении специальной мельницы, которая создает сильный воздушный поток. Столкновение крупных частиц становится причиной получения мелкого порошка.
3. Применение дробилок. Нагрузка, которая создается при падении груза большой массы, приводит к измельчению материала. Ударная нагрузка воздействует с определенной периодичностью, за счет чего и происходит дробление состава.
4. Распыление сырья в жидком виде под воздействием сжатого воздуха. После получения хрупкого состава, металл пропускается через специальное оборудование, которое перемалывает его для получения порошка.
5. Электролиз – процесс восстановления металла из жидкого состава под воздействием электрического тока. За счет повышения показателя хрупкости сырье может быстро перемалываться в специальных дробилках. Данный метод обработки позволяет получить зерно дендритной формы.

Некоторые из приведенных выше технологий порошковой металлургии получили большое распространение в промышленности по причине высокой производительности и эффективности, другие сегодня практически не применяются из-за повышения стоимости получаемого сырья.

Компактирование

Порошковая металлургия также предусматривает проведение процедуры, которая основана на получении полуфабрикатов в виде прутков и лент. После прессования можно получить практически готовое к применению изделие.

К особенностям процесса компактирования можно отнести нижеприведенные моменты:

1. В качестве сырья при проведении рассматриваемого процесса применяется сыпучее вещество.
2. После прохождения компактирования сыпучий порошок становится компактным материалом с пористой структурой. Прочность получаемого изделия приобретается в ходе проведения других процессов обработки.

Принцип порошковой металлургии

Рассматривая процесс прессования порошка, отметим применение следующих технологий:

1. прокатывание;
2. шликерное литье;
3. изостатическое прессование за счет оказания давления газом или жидкостью;
4. прессование с одной или обеих сторон при применении специальных металлических матриц;
5. инжекционный метод.

Индукционный метод нагрева также пользуется большой популярностью. Он предусматривает использование индукционных печей, которые производят или изготавливают своими руками. В продаже встречается оборудование, способное объединять несколько технологических процессов: спекание и прессование.

Применение продуктов порошковой металлургии

Порошковую металлургию применяют в авиации, электротехнике, радиотехнике и многих других отраслях промышленности. Это связано с тем, что применяемая технология производства позволяет получать детали сложной формы. Кроме этого, современные технологии порошковой металлургии позволяют получить детали, обладающие:

1. Высокой прочностью. Плотная структура определяет повышенную прочность.
2. Долговечностью. Получаемые изделия могут прослужить в тяжелых условиях эксплуатации на протяжении длительного периода.
3. Износостойкостью. Если нужно получить поверхность, которая не истирается под механическим воздействием, то нужно рассмотреть технологию порошковой формовки.
4. Пластичностью. Можно также получить заготовки повышенной пластичности.

• Продукция порошковой металлургии
• Также распространение этой технологии можно связать с низкой себестоимостью получаемых изделий.
• Достоинства и недостаткиМетод получения изделий из порошков получил достаточно широкое распространение по причине большого количества достоинств:

1. низкая стоимость получаемых изделий;
2. возможность производства крупных деталей со сложными поверхностями;
3. высокие физико-механические качества.

Металлургический порошковый метод характеризуется и несколькими недостатками:

1. Получаемая структура обладает относительно невысокой прочностью.
2. Структура характеризуется меньшей плотностью.
3. Рассматриваемые технологии предусматривают применение специализированного оборудования.
4. При нарушении технологии производства детали имеют низкое качество.

Сегодня порошковая металлургия активно применяется в самых различных отраслях промышленности. Кроме этого, ведутся разработки, которые направлены на улучшение качества получаемых изделий.

В заключение отметим, что при соединении мелких частиц различных металлов и сплавов получаются материалы с особыми эксплуатационными качествами.

Технология изготовления порошковых сталей | Блог ТС «Профиль»

Порошковые стали используются для изготовления ножей уже более 30 лет. За эти годы цена на такие стали существенно снизилась, они стали более доступны и применимы в самых разных ножах, в том числе и не только премиального сегмента. В чем же отличие порошковой стали от «обычной» и каким образом она создается?

Порошковая сталь – это измельченная до состояния порошка сталь, которую распыляют в инертном газе, затем взвесь подают на специальный кристаллизатор, а затем полученные микрослитки прессуют при сверхвысоких температурах и спекают в специальной печи. В результате этих действий происходит так называемый порошковый передел — сталь получает большое количество карбидов, которые отвечают за рез ножа и при этом ее можно легировать дополнительными укрепляющими прочность элементами.

Структура любой закаленной стали состоит из двух важнейших элементов: карбидов и мартенсита.

Мартенсит — это основная структурная составляющая закалённой стали (матрица).

Она представляет собой упорядоченный пересыщенный твёрдый раствор углерода в α-железе такой же концентрации, как у исходного материала стали (аустенита).

Структура мартенсита неравновесна, и в ней есть большие внутренние напряжения, что в значительной степени определяет высокую твёрдость и прочность сталей с мартенситной структурой.

Карбиды – это соединения металлов и неметаллов с углеродом. Особенностью карбидов является большая электроотрицательность углерода, по сравнению с другим элементом. Карбиды — тугоплавкие твёрдые вещества. Они нелетучие и не растворимы ни в одном из известных растворителей.

Карбиды применяют в производстве чугунов и сталей, керамики, различных сплавов, как абразивные и шлифующие материалы, как восстановители, раскислители, катализаторы и др.

Из карбида кремния SiC (карборунд) изготавливают шлифовальные круги и другие абразивы; карбид железа Fe3C (цементит) входит в состав чугунов и сталей, из карбида вольфрама и карбида хрома производят порошки, используемые при газотермическом напылении.

Большинство сталей, используемых для производства клинков, после термообработки имеют структуру: мартенсит + карбиды (+ остаточный аустенит + неметаллические включения и т.д.).

Карбиды, более твёрдые и хрупкие, чем мартенситная матрица, увеличивают износостойкость стали, но ухудшают ее механические характеристики, негативно влияя прочность и вязкость.

Степень снижения прочностных свойств зависит от количества карбидной фазы, её типа, размера карбидов и их скоплений и равномерности распределения карбидов в структуре.

Кроме того, выраженная карбидная неоднородность создаёт проблемы при шлифовании, увеличивает склонность к поводкам и трещинам. Стали с большим количеством крупных и неравномерно распределённых карбидов хуже поддаются горячей деформации. Такая сталь приобретает при термообработке неоднородную структуру, а сами результаты термообработки становятся менее предсказуемыми.

Следовательно, чтобы увеличить износостойкость стали и длительное удержание остроты, нужно увеличивать количество карбидной фазы, а чтобы сохранить приемлемые механические характеристики уменьшать и улучшать их распределение. Добиться этой цели можно несколькими методами. Среди них:

1. Оптимизация состава стали. К примеру, можно насытить сталь карбидами других типов, чаще всего большим количеством ванадия.

2. Микролегирование. Насыщение стали элементами, которые улучшают распределение карбидов и несколько уменьшают их размеры.

3. Высокоинтенсивная пластическая деформация. При увеличении степени деформации карбиды частично дробятся, и улучшается их распределение (особенно при использовании специальных приёмов деформации).

4. Увеличение скорости кристаллизации. Именно этот принцип лежит в основе технологии порошковой металлургии. Для того, чтобы увеличить скорость охлаждения нужно уменьшить размеры слитка.

При размере слитка порядка 150 мкм, скорость охлаждения достигает 104105 к/с, при таких скоростях и размерах эвтектика (жидкий раствор, кристаллизующийся при наиболее низкой температуре для сплавов данной системы) получается очень тонкой, а размер карбидов не превышает 23 мкм.

Для того, чтобы этого добиться нужно применить порошковый метод или метод порошкового передела.

Порошковый метод (порошковый передел).

Переде́л— одна из стадий получения или переработки металла в чёрной и цветной металлургии. К переделам относятся: плавка и разливка металла, обжатие, прокат, трубное и метизное производство.

Сущность технологии метода порошковой металлургии состоит в получении порошков чистых металлов и многокомпонентных сплавов с их последующим поэтапным безотходным преобразованием в готовые к эксплуатации материалы, изделия и покрытия требуемых функциональных параметров.

        

Свойства порошков

Порошки металлов различаются по своим физико-химическим и технологическим свойствам. К категории физических свойств относятся форморазмеры и гранулометрический состав частиц, характеристики их удельной поверхности, а также плотность и способность деформироваться, которая называется микротвердостью.

Набор химических свойств определяется химическим составом сырья и метода/способа изготовления. Допустимая концентрация в готовой порошковой продукции нежелательных примесей не должна превышать значения 1,5-2%.

Одним из важнейших химических свойств является степень газонасыщенности порошка, что особенно актуально для порошков, получаемых путем восстановления, из состава которых бывает трудно удалить определенную часть газообразных восстановителей и продуктов реакции.

Основными методами изготовления порошков из сырья являются:

1. Физико-механический метод

В рамках данного метода исходное сырье преобразуется в порошок без нарушения химсостава, посредством механического измельчения, как в твердом агрегатном состоянии, так и виде жидкого расплава.

Физико-механическое измельчение производят способами: дробления и размола; распыления и грануляции.

При дроблении и размоле твердого сырья изначальные размерные параметры частиц уменьшаются до заданных значений.

2. Химико-металлургический метод

Этот метод получения металлических порошков также можно реализовывать различными способами, среди которых наиболее востребованные:

• Химическое восстановление металла из исходного сырья (восстановительный способ). Он применением различных химических веществ-восстановителей, которыми воздействуют на соли и оксиды металлов для отделения неметаллической фракции (солевого остатка, газов).

• Электролиз — способ изготовления порошков состоит в осаждении частиц чистого металла на катоде под воздействием постоянного тока на соответствующий электролит в виде раствора либо расплава.

• Термокарбонильная диссоциация (карбонильный способ). Порошки карбонильные изготавливают путем разложения в заданном температурном режиме карбонильных металлических соединений на исходные составляющие: частицы чистого металла и газообразный монооксид углерода СО, который удаляется.

• Процесс изготовления порошковой стали включает в себя ряд этапов: предварительную подготовку порошковой смеси (шихты); формовку; спекание.

• Предварительная подготовка порошковой смеси

• Преобразование уже изготовленного металлического порошка в конечные изделия начинается с предварительной подготовки исходной смеси (шихты), которая в последующем будет подвергаться формованию и спеканию. Процесс подготовки исходной шихты является трехэтапным и последовательно осуществляется в виде: отжига, затем сортировки по фракциям (классификации) и непосредственно смешивания.

Рекристаллизационный отжиг порошков необходим для повышения показателей их пластичности и прессуемости. Путем отжига удается восстановить остаточные оксиды и удалить внутреннее напряжение – наклеп. Для отжига порошки подвергают нагреву в восстановительно-защитных газовых или вакуумных средах.

Классификацию порошков осуществляют их разделением по фракциям (в зависимости от тех или иных размерных параметров частиц) с применением специальных вибросит, имеющих ячейки соответствующих диаметров. Для разделения по фракциям применяют также воздушные сепараторы, а для классификации жидких смесей – способ центробежной дисперсной седиментации.

Порошковый материал направляется нагнетаемым турбиной воздушным потоком в область разделения, где под действием центробежной силы происходит отделение и оседание тяжелых крупных частиц, удаляемых в нижнем направлении через разгрузочный клапан. Мелкие легкие частицы увлекаются циклонным потоком воздуха вверх и направляются на дополнительную сепарацию.

Смешивание – важнейшая из подготовительных операций, она производится путем приготовления из металлопорошков различного химико-гранулометрического состава (возможны легирующие добавки порошков неметаллических элементов) однородной субстанции – шихты.

От того, насколько тщательно происходит смешивание, зависит однородность шихты, что исключительно важно для конечных функциональных свойств готовой металлокерамической продукции. Чаще всего смешивание порошковых составляющих осуществляют механическим способом с применением специальных миксерах.

Смешивание, не сопровождающееся измельчением, выполняют в миксерах непрерывного действия барабанного, шнекового, лопастного, центробежного и других типов. По завершении процесса получаемая шихта тщательно высушивается и просеивается.

Формовка

Формование (формовка) в порошковой металлургии – это технологическая стадия, целью которой является уплотнение поступающего в пресс-форму заданного количества готовой сыпучей шихты и ее обжатие для придания форморазмеров готового к последующему спеканию изделия.

Деформация частиц при формовке по своему генезу может быть одновременно упругой, хрупкой и пластической.

Формовка шихты в большинстве случаев осуществляется путем ее размещения в прочных стальных пресс-формах и последующего спрессовывания под давлением от 30 до 1200 МПа на прессовых агрегатах механического, пневматического или гидравлического принципа действия.

Спекание

Последней стадией технологического метода порошковой металлургии является термическая обработка сформованных заготовок. Она осуществляется методом спекания.

Спекание – одна из наиболее ответственных технологических процедур в рамках метода ПМ, в результате которой малопрочные заготовки преобразуются в исключительно прочные спеченные тела.

В ходе спекания из заготовки удаляются адсорбированные в них газы, происходит возгонка нежелательных примесей, и снимаются остаточные напряжения в частицах и точках контакта между ними, устраняются оксидные пленки, происходит диффузионное преобразование поверхностного слоя, качественно преобразуется форма пор. Спекание осуществляют двумя способами: твердофазным (по мере нагрева заготовок не образуется жидкий расплав одного из компонентов), и жидкофазным. В результате спекания получается металлический брусок или пластина, которые и становиться основой для изготовления ножа.

Преимущества порошковых сталей

За счёт мелких размеров и равномерному распределению карбидов в порошковых сталях можно существенно увеличить степень легирования и объем карбидной фазы, и тем самым повысить стойкостные свойства стали. Достигаются лучшие механические характеристики, в частности порошковые стали гораздо лучше шлифуются и куются.

При закалке стали получается более насыщенный твёрдый раствор, более мелкое и равномерное зерно, что способствует некоторому повышению твёрдости, теплостойкости, механических свойств и коррозионной стойкости. Порошковая технология позволяет достаточно легко получать высокоазотистые стали методами твердофазного азотирования.

В целом порошковый передел практически не имеет недостатков, повышая все качества стали.

Производство деталей из металлических порошков

На реальный момент ветвь аддитивного производства сосредоточивается на технологии принтеров. Благодаря высочайшим темпам роста и возрастающим способностям, автоматизация погрузки, разгрузки и транспортировки металлических порошков является ключом к утверждению технологии в качестве обычного процесса в мед, аэрокосмической и авто отраслях – огромнейших пользовательских группах данной технологии. Решение по погрузке, разгрузке и вакуумной транспортировке порошков от компании Piab заполняет пробелы в данной для нас сфере испытанными и надежными системами.

При предсказуемых совокупных темпах годичного роста в 25 % до 2023 года аддитивное создание является одной из самых быстрорастущих технологий, влияющих на современную индустрия.

Разработка предоставляет юзеру очевидные достоинства, связанные с проектированием и созданием сложных деталей, созданием прототипов и малосерийным созданием – на текущий момент в главном для лабораторных и научно-исследовательских целей.

Тем не наименее, по мере развития технологии совершенствуется и сам юзер, а совместно с тем растут требования к сохранности, надежности действий и качеству.

Так как при разработке на базе оборудования для печати отсутствует целостный подход, нужно разрабатывать либо адаптировать, где это может быть, окружающие технологические этапы и технологии, также интегрировать их в общий технологический процесс. Главный процесс, содействующий длительному успеху аддитивного производства, в особенности в области производства металлических деталей, касается погрузки, разгрузки и транспортировки металлических порошков.

Специфичность погрузки, разгрузки и транспортировки металлических порошков

Погрузка, разгрузка и транспортировка металлических порошков просит особенного внимания в связи с их возможной угрозой для работников, их взрывоопасностью и ценностью в качестве дорогостоящего ингредиента.

Контакт с металлическими порошками представляет собой очень высочайший риск для здоровья служащих, в особенности при вдыхании в легкие. Не считая того, подъем и транспортировка томных контейнеров либо бочек может привести к суровым перегрузкам на спину либо плечи.

Так как железные порошки могут являться взрывоопасными материалами в атмосфере, для защиты объекта используются требования директив ЕС в отношении оборудования и работы в потенциально взрывоопасной среде (ATEX). Доп причины, связанные с конструкцией, также помогают свести к минимуму риск взрыва оборудования.

Так как незапятнанные сплавы либо их сплавы являются дорогостоящими ингредиентами, обеспечение их чистоты в процессе производства методом предотвращения хоть какого перекрестного загрязнения либо сегрегации, также восстановление неиспользованного в рамках процесса материала являются ключом к экономически целесообразной организации действий.

Решением всех 3-х заморочек является закрытый и автоматический процесс погрузки, разгрузки и перемещения металлических порошков, основанный на технологии вакуумной транспортировки. Эта разработка уже зарекомендовала себя в качестве рационального решения в лекарственной и хим отраслях, сталкивающихся с подобными сложностями при транспортировке материалов.

Вакуумные сборочные потоки Piab соответствуют требованиям к малой высоте сооружений, простоте уборки, низкому уровню шума и сертификации ATEX в промышленности аддитивного производства.

Изолированная и закрытая система минимизирует распространение пыли во время транспортировки материала, сводя к минимуму ее опасное действие, что делает вакуумную технологию Piab совершенно пригодной для перемещения металлических порошков.

Не считая того, она защищает материал от загрязнения примесями от остальных частиц, а это значит, что структура звеньев железного порошка остается постоянной, и при всем этом обеспечивается соответствующее свойство объекта, печатаемого на 3D-принтере.

Являясь мировым фаворитом на рынке вакуумной транспортировки, владеющим необъятными познаниями в области разработки инженерных решений для определенных задач, компания Piab поддерживает амбициозную промышленность аддитивного производства, обеспечив настройку особых конфигураций собственного вакуумного сборочного потока премиум-класса piFLOW®p как для разных типов незапятнанного сплава и сплавов, так и для производственных установок. Такие конфигурации могут употребляться для заполнения принтера, просеивателя либо бункера, также для удаления железного порошка из принтера.

Производство металлов в виде порошков

ООО «Уралгрит» — группа компаний, предоставляющая с 1988 года полный спектр услуг в сфере антикоррозийной защиты в г. Екатеринбург.

ООО Стройтехнохим занимается производством химических добавок, улучшающих свойства строительных материалов, в состав которых они входят. Поставки также входят в сферу услуг, поставляемых данной компанией.

РУСАЛ – ведущая компания мировой алюминиевой отрасли, крупнейший производитель алюминия с низким углеродным следом.

Компания «Проксио Технологии» ? поставщик импортного и отечественного технологичексого пищевого и упаковочного оборудования, фасовочного, линий розлива, групповой упаковки, роботов и полностью автоматичеcких линий, а также расходных материалов, запасных частей.

НПП Порошковые технологии

ООО Научно-производственное предприятие Порошковые технологии — это динамично развивающиеся предприятие, которое за столь непродолжительный период своего существования серьезно заявило о себе в отрасли порошковой металлургии и металлообработки на территории РФ и за ее пределами.

Орловский абразивный завод

ООО «ОрлАЗ» — крупный производитель и поставщик гранатового песка для гидроабразивной резки в Орловской области.

Кыштымский абразивный завод

ОАО «Кыштымский абразивный завод» создан в 30-е годы прошлого века на базе месторождения природного корунда (Семиз-Бугу) и на протяжении восьмидесяти лет является лидером в России по производству шлифовальных и микропорошков.

РУСРЕДМЕТ – это научно-производственное объединение, специализирующееся на производстве и продаже редких и редкоземельных металлов, их сплавов и соединений, а также разработке и внедрению новейших технологий производства в сфере порошковой металлургии.

Завод электрохимических преобразователей

Общество с ограниченной ответственностью «Завод электрохимических преобразователей» (ООО «ЗЭП») является многопрофильным предприятием, разрабатывающим науко?мкие изделия и сопряж?нные с ними технологии в области прикладной электрохимии, порошковой металлургии и наноразмерных материалов, фильтрационных систем и винтовых компрессоров.

Новосвердловская металлургическая компания

Новосвердловская металлургическая компания осуществляет продажу и доставку различных сплавов, черных и цветных металлов по Уралу, а также во всех города России и страны СНГ. Мы реализуем продукцию от ответственных заводов-производителей, что дает возможность купить металлопрокат в Екатеринбурге по выгодным ценам.

• 1
• 2

• Добыча, производство алюминия, глинозема и фтористых солей
• Добыча, производство меди
• Добыча, производство никеля, кобальта
• Добыча, производство титана, магния
• Добыча, производство цинка, свинца
• Добыча, производство олова
• Добыча, производство хрома
• Добыча, производство вольфрама
• Добыча, производство молибдена
• Добыча, производство сурьмы, ртути
• Добыча, производство редких металлов
• Производство проката из цветных металлов
• Производство металлов в виде порошков
• Переработка лома цветных металлов и сплавов

Рубрикатор

ПОИСК

ПРОИЗВОДСТВО ДЕТАЛЕЙ ИЗ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ПОРОШКОВ
 [c.637]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техники, называемой металлокерамикой или порошковой металлургией.

Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы и детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильными магнитными свойствами. При этом порошковая металлургия позволяет получать большую экономию металла и значительно снижать себестоимость изделий.

Например, при изготовлении ряда деталей методами литья с последующей механической обработкой отходы металла составляют до 60—80%, а при получении деталей методами порошковой металлургии отходы металла могут составить 2—5%.
 [c.637]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техники, называемой металлокерамикой или порошковой металлургией.
 [c.684]

В настоящее время из металлических порошков методом прессования и спекания изготовляют разнообразнейшие детали (рис. 33).

Подсчитано, что применение 1 т металлокерамических деталей в конструкциях машин снижает их вес на 2—3 т, а при использовании твердых сплавов для оснащения режущих, буровых и штамповых инструментов 1 кг их заменяет десятки килограммов дорогостоящих специальных инструментальных сталей.

Кроме того, металлокерамические детали оказываются более долговечны, чем изготовленные из обычных металлов, и во многих случаях обеспечивают низкую себестоимость их производства.
 [c.417]

Последовательное наступление научно-технической революции неразрывно связано с непрерывным совершенствованием машиностроения — основы технического перевооружения всех отраслей народного хозяйства. Инженерная техническая деятельность на основе научной мысли расширяет и обновляет номенклатуру конструкционных материалов, внедряет эффективные методы повышения их прочностных свойств.

Появляются новые материалы на основе металлических порошков, порошков-сплавов. Порошковая металлургия не только приводит к замене дефицитных черных и цветных металлов более дешевыми материалами, она позволяет получить совершенно новые материалы — материалы века , которые невозможно получить традиционным путем.

Кроме того, изготовление изделий из порошков — практически безотходное производство. Другое направление получения дешевых конструкционных материалов состоит в применении пластмасс, новых покрытий и т. п.

Тончайшая пленка из порошковых смесей на поверхности детали, образуемая плазменным напылением, повышает надежность сопрягаемых и трущихся друг о друга деталей машин, защищает их от коррозии и существенно увеличивает их износостойкость.
 [c.4]

Теплопроводность Я, температуропроводность а и теплоемкость металлоплакирующих смазок имеют важное значение как при расчете технологической аппаратуры и процессор их производства, так и при использовании смазок в узлах трения.

Согласно теории контактного теплообмена тепловая проводимость фрикционной зоны сопряжения деталей определяется суммой проводимостей межконтактной смазочной среды ас и металлических контактных мостиков а , которые зависят от теплофизических свойств материалов и микрогеометрии поверхностей трения.

Введение порошкообразных металлов с хорошей тепловой проводимостью в контактную зону и заполнение ими (а в случае оплавления — жидким металлом) пространства между выступами шероховатостей приведет к увеличению как а , так и Кроме того, повышение температуропроводности увеличивает скорость эвакуации тепла из перегретых зон, возникающих при тяжелых режимах трения.

В этом плане целесообразно использовать металлические порошки легкоплавких эвтектических сплавов. Как показали результаты экспериментов, на установке ОТС-3, предназначенной 70
 [c.70]

Для успешного развития работ по созданию новых материалов и изделий методом порошковой металлургии необходимо развитие методов получения порошков чистых металлов, сталей и сплавов, обеспечивающих их ассортимент не только по химическому, но и по гранулометрическому составам, геометрической форме и структуре частиц, что определяет технологические свойства. В свою очередь, исходя из технологических свойств порошков выбирают технологические схемы получения изделий и материалов. Применительно к производству конструкционных изделий наиболее важное значение имеют четыре свойства металлических порошков, причем первые два предопределяют качество конструкционных деталей из порошков, отличных от железных. Несмотря на то обстоятельство, что характеристики и свойства порошков будут подробно рассмотрены далее, эти свойства, тем не менее, упомянуты и здесь, поскольку они определяют пригодность изготовленных определенным способом порошков для производства конструкционных изделий из порошковых материалов. Вышеуказанные свойства определяются следующим образом  [c.5]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материалов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок.
 [c.114]

В книге освещены вопросы производства чугуна, стали п цветных металлов. Приведены сведения о производстве отливок, сварке металлов, об обработке металлов давлением и резанием, электрофизических и электрохимических способах размерной обработки деталей, о способах получения деталей из неметаллических материалов, металлических и неметаллических порошков.
 [c.2]

В первый период своего развития металлокерамическая промышленность занималась производством таких изделий, получение которых методом порошковой металлургии по существу являлось единственно приемлемым.

Это положение можно иллюстрировать, например, производством твердых сплавов, тугоплавких металлов, медно-графитовых щеток, пористых материалов и т. п.

Однако по мере совершенствования технологии и удешевления стоимости исходного сырья (в первую очередь металлических порошков) методы металлокерамического производства стали успешно конкурировать с обычными методами в получении ряда деталей из черных и цветных металлов.
 [c.447]

Из корунда изготовляются порошки для производства абразивного инструмента и микропорошки, применяемые прп окончательном полировании стекла и металлических деталей.
 [c.9]

Производство деталей из металлических порошков относится к отрасли техп ки, называе .юй металлокерамикой или порошковой металлургией. Методы порошковой металлургии позволяют получать материалы п детали, обладающие высокой жаропрочностью, износостойкостью, твердостью, заданными стабильпыми магнитными свойствами.

При этом достигается большая экономия л еталла п значительное снижение себестоимости изделий. Например, при изготовлении некоторых деталей методами литья с последующей механической обработко отходы металла составляют до 40 а при получении детали методами порошковой металлургии отходы металла могут составлять 2—5 %.
 [c.

310]

Существенный професс наблюдается в технологии заготовительного производства. В предлагаемом издании новая глава посвящена изготовлению заготовок и деталей из металлических порошков. В учебнике также изменены некоторые методические акценты, что связано с дальнейшим накоплением опыта преподавания данной дисциплины в МГТУ им. Н. Э. Баумана в течение 170 лет.
 [c.5]

Порошковая металлургия — отрасль технологии, занимающаяся производством металлических порошков и деталей из них. Из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые подвергают термической обработке — спеканию.

Промышленность выпускает различные металлические порошки железный, медный, Н1п елепый, хромовый, кобальтовый, вольфрамовый, молибденовый, т1П ановый и др. Способы получения порошков условно разделяют па две основные группы механические и физикохимические.

 [c.418]

Экономичность порошковой хМеталлургии особенно заметна при больших масштабах производства. Так, автомобильная промышленность все шире использует изделия порошковой металлургии — у современного автомобиля более 500 таких деталей. На автомобильную промышленность США приходится 60 процентов всего выпуска деталей, изготовленных из металлических порошков.
 [c.73]

В отраслях машиностроения с единичным или мелкосер и йныл производством следует еще дополнительно указать на использование термической обработки для предупреждения образования флокепов в крупных поковках, для гомогенизации химического состава деталей, особенно для изготовляемых из нескольких плавОк, когда масса изделия >100 т. Особо следует отметить значение промежуточной термической обработки спеченных материалов из металлических порошков при изготовлении деталей двойным горячим прессованием или при последующей газостатической или гидростатической обработках. Предварительной подготовкой структуры или субструктуры можно ускорить или замедлить диффузионные процессы насыщения стали при химико-термической обработке, например углеродом, азотом и др.
 [c.189]

Металлокерамика, или порошковая металлургия — отрасль технологии, занимаюш,аяся производством металлических порошков и деталей из них. Сущность порошковой металлургии заключается в том, что из металлического порошка или смеси порошков прессуют заготовки, которые затем подвергают термической обработке — спеканию.
 [c.618]

Не выбрасывайте ореховую скорлупу Чего только не применяют технологи в качестве наполнителя для очистки деталей в дробеструйных аппаратах, вибрационных барабанах и других устройствах — металлическую дробь и абразивные порошки, пластмассовые кубики и глиняные шарики, речную гальку и т. п. Но это никого не удивляет.

Однако заключение финских инженеров, рекомендующих как наилучший наполнитель для очистки алюминия и бронзы… скорлупу грецких орехов, может вызвать улыбку. Но факт — упрямая вещь экспериментом установлено, что кусочки ореховой скорлупы площадью 1—2 мм превосходно очищают с алюминия и цветных сплавов твердую корку окислов.

Следовательно, мы зря выбрасываем скорлупу грецких орехов, являющуюся ценнейшим инструментальным материалом. То же самое можно сказать и об отходах, получаемых при обработке деревянных изделий, особенно из твердых пород.

Установлено, например, что деревянные гранулы в мыльном растворе являются наилучшим наполнителем при очистке деталей из коррозионно-стойкой стали. Абразивная смесь, широко применяемая для очистки обычных сталей, в данном случае не может конкурировать с этими кусочками обыкновенного дерева.

Оглянитесь — и вы увидете еще много разных отходов, которые могут быть успешно использованы в машиностроительном производстве. Над этим стоит подумать  [c.89]

Важно также и то, что метод порошковой металлургии является менее энергоемким процессом при производстве 1 т порошкбвых изделий расход энергии составляет 3200 — 3500 кВт ч, а при традиционной технологии (литье + станочная механообработка) — 3600 -5900 кВт ч.

В социальном аспекте порошковая металлургия способствует снижению загрязнения окружающей среды газами, вредными выбросами и шлаками, т.е. обеспечивает большую экологическую чистоту передела.

Применение защитных покрытий из порошков существенно увеличивает срок службы деталей машин и механизмов 1 т металлического порошка, израсходованная на создание износостойких и жаростойких покрытий, дает около 100 тыс.руб. экономии и сохраняет до 40 — 50 т стали, чугуна и цветных металлов.
 [c.8]

Процесс производства деталей и изделий из порошковых материадов заключается в приготовлении металлического порошка, составлении шихты, прессовании и спекании заготовок. Метадлические порошки получают механическими и физико-химическими методами.
 [c.114]

Сущность метода металлокерамики (порошковой металлургии) заключается в производстве металлических порошков с последующим получением из них готовых деталей или заготовок.

Металлический порошок или смесь порошков нескольких металлов прессуют в изделие и спекают в течение определенного времени при температуре, которая ниже температ фы плавления самого легкоплавкого металла из числа входящих в шихту.

При этом можно получить исходный материал с различными физическими свойствами, изменяя зернистость пороияка, давление прессования, температуру и продолжительность спекания.

Этот метод дает возможность получать такие детали, производство которых обычным путем невозможно, а также изготовлять детали, не требующие обработки резанием. Характеристика металлических порошков приведена в табл. 114.
 [c.210]

Ряд других технологических процессов интенсивно протекает в виброкипящем слое. В их числе адсорбция виброкипящим слоем активированного у1ля отдельных газов из газовой сыесн, например адсорбция паров бензола, эфира, спирта н т. п.

твердофазные химические реакции, например кальцинация двууглекислого натрия или термический синтез люминофоров, нанесение на поверхность металлических деталей полимерного покрьпия в виброкипящем слое порошка полимерного материала, трехстаднйный процесс производства гексафторида урана из его трехокиси ряд каталитических реакций и др.
 [c.409]

Установка УГПЛ (рис. 6.8) предназначена для ручного и механизированного напыления покрытий из порошков цнкка. тер-моплаогов и других материалов с температурой плавления до 800 С на металлические поверхности.

Она применяется производстве металлоконструкций закладных деталей, строительных конструкций, химического оборудования и т. д. для зашиты их от коррозии, а также для исправления поверхностных дефектов.

Нагрев распыляемого порошка веде-гся ацетиленовоздушныи пла  [c.160]

Из всех тугоплавких металлов, применяемых в производстве электровакуумных приборов, особое место занимает вольфрам. Обычно он используется в качестве источника электронов в мощных лампах из него делают антикатоды рентгеновских трубок и нити накала для подогревных катодов больщинства электронных ламп.

Кроме того, он применяется в качестве источника света во всех лампах накаливания. В последнем случае основное достоинс гво вольфрама—высокая температура плавления сочетается с механической прочностью его при повыщенных температурах.

С другой стороны, чрезвычайная тугоплавкость вольфрама вызывает затруднения при производстве различных деталей, если они должны иметь различную форму. Не существует ка-ких-либо материалов, позволяющих изготовлять формы для плавки вольфрама. Приходится обычно применяемую плавку металлов в формах заменять техникой порошковой металлургии.

Процесс производства. металлического вольфрама заключается в прессовании вольфрамового порошка под высоким давлением и предварительном спекании пористых брусков в водородной печи при 1 250° С.

Последующее окончательное спекание осуществляется накаливанием бруска в атмосфере водорода до температур, близких к температуре плавления, путем пропускания через брусок тока порядка нескольких тысяч ампер.

Рост зерна, начинающийся примерно при 1 000° С, приводит к образованию крупнокристаллической структуры, сопровождаемому линейной усадкой бруска примерно на 17%. После этой обработки брусок становится вполне твердым, но еще очень хрупким.

Пластичным брусок оказывается после ковки, производимой при повышенной температуре на специальных ковочных машинах, что позволяет в несколько проходов обрабатывать брусок со всех сторон молотками, уменьшая постепенно его диаметр. Первоначально крупные кристаллы во время ковки удлиняются вдоль оси прутка, что ведет к образованию волокнистой структуры проволоки, легко обнаруживаемой при изломе и обеспечивающей гибкость прутка. При увеличении температуры до значений, вызывающих
 [c.167]