Отбортовка кромок листового металла

Отбортовка кромок листового металла

Устройство ручных кромкогибов

Кромкогибы, при некотором внешнем сходстве с листогибами, имеют принципиальное отличие – высота полки обычно не превышает 5…20% от их длины. Меньшее значение соответствует отбортовке внутренней кромки. При гибке такого ограничения нет, что предопределяет заметные конструктивные изменения в сравниваемых устройствах.

Первое из них касается длины рабочей зоны отбортовки – для ручных кромкогибов она может быть и небольшой, поскольку высота борта и радиус закругления не изменяются. Соответственно выпускаются портативные ручные кромкогибы, перемещая которые вдоль предварительно размеченной линии отбортовки, получаем требуемый профиль.

Отбортовка кромок листового металла

При большой протяжённости зоны кромкообразования процесс следует выполнять одновременно. В таких случаях кромкогиб более схож с листогибом, различаясь, по сути, лишь способом прижима заготовки.

Рассмотрим первый вариант устройства. Портативный ручной кромкогиб для постепенного формообразования борта включает в себя:

  1. Две ручки, причём подвижной может быть одна из них, либо обе.
  2. Рычажную усилительную систему для создания требуемого усилия отбортовки.
  3. Рабочие губки с профилем, который соответствует размерам кромки. Обычно производитель комплектует ручной кромкогиб набором из нескольких губок и наиболее часто встречающимися на практике высотой кромки и радиуса закругления при переходе от кромки к основной плоскости.
  4. Регулируемый ограничитель хода: чаще всего это – вывинчивающийся шлицевой винт, снабжённый упорной резьбой.

Для удобства работы ручки прорезинены, что исключает скольжение руки работающего во время приложения усилия.

Отбортовка кромок листового металла

Второй вариант портативного ручного кромкогиба – роликовый, где трение скольжения губок по заготовке заменяется трением качения при вращении рабочих роликов.

Усилие формообразования при этом существенно снижается, но инструмент получается менее универсальным, поскольку пара роликов лишь одна, и изменить параметры кромкообразования не получится, кроме как заменой пары роликов, что довольно трудоёмко.

Кроме того, роликовыми кромкогибами в большинстве случаев не удаётся выполнить внутреннюю отбортовку по малым радиусам.

Основным недостатком ручных портативных кромкогибов является их малая точность: при передвижении инструмента вдоль неровной линии будущей кромки постепенно накапливается погрешность, которая в конце операции может достигать миллиметра и более. При кузовном авторемонте это недопустимо, поэтому качество формирования борта определяется только опытом исполнителя.

Ручной кромкогиб своими руками

Остановимся на варианте проектирования и изготовления ручного кромкогиба с одновременным получением внутреннего или внешнего контура по всей длине предварительно размеченной заготовки.

Общий вид приспособления представлен на рисунке.

Такой ручной кромкогиб можно использовать не только в автосервисе, но также при производстве кровельных работ, изготовлении жестяных вентиляционных коробов и прочих пространственных изделий из листового металла.

Размеры самодельного кромкогиба с ручным приводом определяются в зависимости от наибольших размеров заготовки, для которой производится отбортовка. Например, при больших в плане изделиях целесообразнее соорудить стол из дерева или многослойной фанеры, на котором и крепить кромкогиб, в остальных случаях конструкция сваривается из швеллеров и листового металла.

Отбортовка кромок листового металла

Конструкция ручного кромкогиба рассчитана на последовательное выполнение двух переходов:

  • прижима заготовки при помощи струбцины и нижнего прижима;
  • отбортовки по заданному контуру поворотом рукоятки с расположенным на ней пуансоном.

Обычно рекомендуют выполнять сварной вариант такого узла, но это нецелесообразно: параметры кривой отбортовки могут измениться, а пуансон сменить уже невозможно. Поэтому, учитывая небольшие усилия, возникающие при деформировании лучше изготовить сборно-разборный пуансон, который представляет собой совокупность отдельных модулей, характеризующихся своим радиусом закругления и высотой кромки.

Крепление таких пуансонов на балке выполняется при помощи болтов (разумеется, что все посадочные места должны быть спроектированы и выполнены с максимально возможной точностью).

Отбортовка кромок листового металла

Само кромкообразование выполняется после того, как заготовка надёжно зафиксирована между верхним и нижним прижимами (последний обеспечивает плавность прижима за счет пружины, насаженной на стержень в верхней плоскости). Совмещение двух половинок отбортовочного штампа производится при перемещении опорного кронштейна по сопрягаемой поверхности ограничителей, которые выполняют роль направляющих элементов ручного кромкогиба.

Изменяя конфигурацию пуансонных модулей, можно выполнять отбортовку не только под прямым, но и под любым другим углом – вплоть до 110…120º (для этого достаточно лишь предусмотреть небольшой скос на ограничителе, который виден на рисунке).

Выполнение отбортовки металла

При производстве изделий цилиндрической или овальной формы, требующих отгибания кромок наружу под углом, применяют отбортовку. Данную операцию выполняют также под фланцы.

Отбортовка кромок листового металла

Получение борта образуется при растяжении металла. Размер уменьшения толщины металла в месте отбортовки определяется свойствами материала, его параметрами, величиной угла гибки и размера кромки.

Инструменты и приспособления для отбортовки

Технологией получения кромки предусматривается применение молотков из дерева и стали, наковален и скребков, которые должны иметь отполированные рабочие поверхности. При этом она должна быть обработана по заданному радиусу, ее закрепление выполняется в слесарных тисках.

В качестве вспомогательных приспособлений используются оправки из дерева и металла и распорные кольца. Для изготовления деревянных оправок применяют древесину твердых пород, а оправки и кольца изготавливают из алюминиевых сплавов или сталей с низким содержанием углерода.

Требуется проведение скрупулезной обработки и полировки поверхностей приспособлений.

При выполнении обработки вручную особое внимание уделяется выбору инструментов и приспособлений, а также обработке краев деталей. При большой кривизне обработку выполняют с использованием молотка-наводильника. Деталь должна иметь качественно подготовленные края и должна быть зачищена от заусенцев.

Проведение загиба патрубка (рис. а) осуществляется на наковальне, используя деревянный молоток или молоток-наводильник из стали. До начала операции следует установить размер кромки и отмерять ее от края патрубка.

Процесс отбортовки – основные этапы

Технологией предусмотрено выполнение операции за несколько переходов. К примеру, для получения кромки 40 мм требуется край трубы раздать в стороны на 10-15 мм больше, чем высота патрубка. Он будет составлять 50-55 мм, при этом следует соблюдать диаметр патрубка в ходе дальнейшей операции (рис. б).

При выполнении загиба на высоте 40 мм от края патрубка, без предварительно выполненной разбивки, будет наблюдаться сужение диаметра (рис. в).

После того, как выполнена разбивка конца трубы, начинается операция отбортовки. Для этого деталь устанавливается на наковальню (рис.

г) и наискось наносятся удары молотком, предотвращая появление трещин на кромке. Во избежание дефектов, не следует проводить обработку на весу.

Выполнение загиба краев осуществляется последовательно, в два-три приема, до того момента, пока не будет достигнут показатель 90°.

Следует проводить равномерное распределение ударов молотком по всему краю, не выполняя излишних ударов в одну точку. При отбортовке и после получения края следует выполнить правку места загиба на накольване, используя гладильный молоток.

Проведение отбортовки вручную является трудоемкой операцией, занимает много рабочего времени, требует расхода материала в большем количестве. При данной операции рекомендуется использовать приспособления и вспомогательные инструменты, оправки и станочное оборудование, существенно повышающие продуктивность и качественные характеристики работы.

Отбортовка на зиг-машине

При загибе краев у цилиндрических деталей операцию можно выполнять на зигмашинах , используя ролики заданной конфигурации и размерных параметров.

Отбортовка кромок листового металла

Ручная зиговочная машина ЗРМ-0,8

Для получения малых по величине кромок (не выше 10 мм) на деталях из металла до б=0,5 мм можно использовать настольные зигмашины ручного исполнения. Для краев на изделиях, выполненных из металла до б=1,0 мм, применяется оборудование с приводом.

Процесс образования кромки на зигмашине проводится за несколько межоперационных переходов, учитывая размер металла и кромки:

  • установка детали выполняется горизонтально, затем проводится её наклон относительно роликов, поэтапно выполняя загиб на заданный угол;
  • при обработке возможно легкое коробление детали, поэтому её правят на наковальне, используя молоток;
  • по окончанию обработки выполняют отрезание края по разметке и опиливают напильником.

Отбортовка кромок листового металла

Рисунок: виды труб и их отбортовка

а — готовая труба, б — заготовка трубы с раскошенными краями, в — патрубок, суженный в месте отгиба края, г — загиб патрубка на наковальне.

Отбортовка кромок листового металла

Надежность сварного шва зависит от глубины провара металла. При монтаже деталей толще 3 мм предусмотрено предварительное оформление краев – разделка под сварку. Когда кромки скошенные, формируется глубокая ванна расплава, образуется надежный диффузный слой. Процесс подготовки металла перед свариванием оговаривается в стандартах. Все они перечислены в одном из разделов статьи.

Назначение разделки кромок под сварку

Правильно сформированная ванна – залог прочного соединения сварных деталей, образуется глубокий однородный слой, после кристаллизации в диффузном слое не возникает внутренних напряжений.

Процессом разделки кромок под сварку подразумевают изменение геометрии стыка, его увеличивают с одной или двух сторон. Разделку выполняют с целью упрочнения соединения толстых деталей, проварить встык на всю глубину невозможно. Появляется доступ к центральной части шва, увеличивается размер ванны расплава.

При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва.

Технология штамповки

Такой вариант производства является сложным и кропотливым, который стоит доверять лишь опытным профессионалам. Технология работы может быть следующей:

Читайте также:  Как собрать электронную сигарету своими руками

штамповка листового металла

  Особенности конструкции аргонодуговых сварочных аппаратов

  • Изготовление обычного материала. В этом случае выбор процесса зависит от того, что нужно получить в результате, с какими характеристиками и размерами. При этом, производятся всевозможные элементы для транспортных средств, корпуса для бытового оборудования и так далее. Есть возможность создавать продукцию разных форм.
  • Тонколистовая процедура. Здесь предусматривается применение тонколистового металла, обычно, он свёрнут в рулон. Такого тонкого изделия очень тяжело добиться с помощью других видов производства.
  • Создание товара из полужидкого сырья. Этот вариант подразумевает залив сырья в расплавленном состоянии в форму. Глубокая заливка также позволяет получать нужное число отверстий, в случае их необходимости.

Подготовка заготовок под разделку

Торцевые поверхности зачищают, убирают:

  • загрязнения, снижающие качество соединений;
  • оксидную тугоплавкую пленку;
  • следы ржавчины;
  • пятна маслянистых жидкостей, они приводят к браку.

С металла снимают слой до 2 мм.

Зачистка бывает двух видов:

  • механическая заключается в обработке стальными щетками, наждачной бумагой, напильниками, абразивным инструментом (работы производят вручную или используя специальный инструмент);
  • химическая проводится для растворения загрязнений и оксидной пленки, применяют органические растворители, кислоты.

Второй этап подготовки металла – разделочные операции, обеспечивающие доступ ко всей области стыка.

Подготовка заготовок под разделку кромок обязательна!

Виды предварительных операций:

  • ручная правка, необходима для соединения плит, проводится молотком;
  • механическая заключается в прокатке на правильных вальцах, устраняются складки, коробления, неровности;
  • разметка проводится при ремонтных работах, криволинейных швах, когда нужно сверлить отверстия для крепежа;
  • термическая подготовка, некоторые металлы предварительно прогревают для увеличения пластичности, упорядочивания внутренней структуры металла, снятия остаточных напряжений.

Подготовка кромок бывает трех видов:

  • без разделки, поверхности хорошо зачищают, укладывают на определенном расстоянии;
  • с разделкой, снимают фаски с одной или двух сторон, с одной детали или обеих, или делают угловой скос граней;
  • с отбортовкой – сглаживают острые края.

Формы скосов кромок

Стоит рассмотреть различные виды оформления торцов, зависит от толщины заготовки, физических свойств металла, способа сварки.

V-образная

V-образный скос

Самая популярная разделка, практикуется для всех видов сварки, пластин толще 3–5 мм. Заключается в симметричном скосе краев у одной и другой заготовки. Используются все существующие виды обработки.

X-образная

X-образный скос

Такая разделка толстых пластин проводится при двухстороннем соединии. По сути – это два встречных V-образных соединения, металл проваривается на всю глубину. Образуется шов, способный работать под нагрузкой.

Шов наплавляется слоями, валики образуются широкими. Рекомендованный угол скоса – 45 или 60° в зависимости от физических свойств заготовок. Для вязких нужен большой скос, текучие варят с наименьшим углом скоса.

Х- и К-образные скосы делают на заготовках толщиной от 12 до 40 мм. При ручной сварке стальных заготовок плавящимися электродами скашивают кромки свыше 5 мм, при односторонней или симметричной разделке совокупный угол должен быть не менее 60°, но не более 80°. Наклон влияет на прочность шва.

  Как выбрать вольфрамовые электроды

U-образная

U-образный скос

Края разделывают с одной или двух сторон. Сделать углубление правильной формы новинкам бывает сложно, для этого требуется практика. Особенностью такой разделки заготовок толщиной от 20 до 60 мм считают экономию расходных материалов, быстрый провар. При U-образном оформлении скоса образуется ровный шовный валик, зона термического влияния меньше, чем при V-образной разделке.

K-образная

K-образный скос

Этот способ оформления краев толстостенных деталей схож с Х-образной разделкой. К-образная предусматривает скос кромок только одной из заготовок, метод применяется при двухсторонней сварке. Нужно учитывать, что деталь со скошенными гранями прогревается сильнее.

Односторонняя применяется для стыковых и угловых швов (V или U), двухсторонняя при стыковой, когда заготовки проваривают снизу и сверху (K или X). Угол скоса кромок под сварку зависит от вида сварочного оборудования:

  • для газовой рекомендуемый угол наклона в пределах 45°;
  • электродуговой – 30-35°.

Притупление краев делается на высоту от 1 до 3 мм.

Скосы

Стыки с разделкой кромок бывают с односторонним скосом одной или двух кромок и с двусторонним скосом одного или двух стыков. Скосы могут быть прямолинейными или криволинейными, с притуплением или без него.

При односторонней сварке разделку стыков делают в виде буквы V или U. При сварке с обеих сторон реализуется K или X-образные разделки. Разделка для односторонней сварки более трудоемка, чем при сваривании с двух сторон.

Выбор скосов кромок под сварку определяется конструкцией свариваемых изделий, толщиной металла и диаметром электрода. Форму разделки определяет угол и форма скоса, а также высота притупления.

Притуплением называют нескошенную часть стыка. Оно нужно для правильного образования сварного шва и предотвращения прожога. Притупление бывает толщиной от 1 до 3 мм.

Иногда обходятся совсем без него. Тогда предусматриваются специальные мероприятия предотвращающие прожог сварного шва. Сваривание производят на подкладке, основе из флюса или используют замковое соединение.

При использовании ручной электродуговой сварки подготовку кромок у металла толщиной менее 5 мм не делают. Если изделие более толстое, то обычно используют одностороннюю симметричную разделку с углом в 60 °-80 °и притуплением 1-3 мм.

Для соединений в стык с К-, V-, и Х-образной обработкой кромки, совокупный угол скоса равен 45 °-55 °, а при сваривании с подкладкой – 10 °-12 °. Эти параметры влияют на свойства шва и прямо определяют его характеристики.

Способы обработки кромок

Обработку кромок под сварку проводят разными способами:

  • вручную, используют зубило, напильник или наждачку;
  • с использованием механизации: а) вращающиеся вокруг оси заготовки обтачивают на карусельном, расточном или токарном станке; б) для остальных деталей используют фрезерование, шлифовальный инструмент, строгальные станки, дробеструйное и пескоструйное оборудование; в) криволинейные края под сварку делают на специальных фрезеровальных станках или универсальных центрах;
  • термическим способами: а) газовым резаком (газовая завершается ручной доводкой); б) плазмотроном, (плазменная обрезка кромок самая точная).

Разделка кромок под сварку труб

Вид подготовки краев зависит от расположения свариваемых деталей, типа сварного соединения. Трубы соединяют:

  Сварка плавящимся электродом в защитных газах

  • стыковкой с соблюдением соосности;
  • под определенным углом;
  • внахлест, если меняется диаметр трубопровода или приваривается фланец.

При монтаже трубы соединяют между собой и арматурными элементами – важными частями трубопроводов (врезают заглушки, отводы, фитинги, уголки, краны, приборы учета и др.).

В стандарте регламентирована механическая и химическая подготовка поверхности, подготовка краев толстостенных заготовок.

Отводы приваривают встык со скосом одной или двух кромок с наклоном 45° к оси трубы. Угловые швы варят без снятия фаски. Отводной штуцер присоединяют внахлест или угловым швом, предусмотрена односторонняя подготовка кромок. При сварке труб угол раскрытия 60 –70°, размер притупления 2–2,5 мм, величина зазора 2–3 мм.

Зная особенности подготовки кромок, можно получать надежные стыковые, угловые соединения, сваривать металл внахлест. При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва. Особенно важно правильно подготовить заготовки из сильно текучих и слишком вязких металлов.

содержание .. 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 ..

ОТБОРТОВКА МЕТАЛЛА

Отбортовка применяется при изготовлении деталей, имеющих цилиндрическую или овальную форму, кромки которых отгибают наружу под каким-либо углом. Отбортовку кромок у деталей производят также под фланцы.

Образование кромки (борта) на детали при отбортовке происходит вследствие некоторого растяжения металла. Величина утоныиения металла в месте отбортовки зависит от свойств металла, его толщины, угла гибки и размера кромки.

Отбортовка кромок у деталей производится при помощи деревянных и стальных молотков, наковален и скребков (см. табл. 33). Рабочие поверхности молотков, наковален и скребков должны быть отполированы, а рабочие кромки наковален и скребков обработаны по требуемому радиусу. Наковальни и скребки закрепляют в слесарных тисках.

При отбортовке применяют деревянные и-металлические оправки и распорные кольца. Деревянные оправки изготовляют из твердых пород дерева. Для изготовления металлических оправок и колец применяют алюминиевые сплавы или малоуглеродистые стали. Рабочие поверхности оправок и колец должны быть тщательно обработаны и отполированы.

При отбортовке ручным способом на наковальне или скребке большое значение имеют подбор необходимых инструментов и подготовка кромки детали. При отбортовке кромки по кривой большого радиуса надо пользоваться молотком-наводильником. Кромки обрабатываемой детали должны быть ровно обрезаны и очищены от заусенцев.

Отбортовку патрубка (рис. 89, а) выполняют на наковальне при помощи деревянного молотка или стального молотка-наводильника. Приступая к работе, нужно определить ширину кромки и отложить ее величину от верхнего края патрубка.

Отбортовку производят в несколько приемов. Например, чтобы отогнуть кромку в 40 мм, край патрубка необходимо раздать (расколотить) в стороны на 10—15 мм больше высоты кромки патрубка, т. е.

на 50—55 мм, с таким расчетом, чтобы не изменился основной диаметр патрубка при дальнейшем отгибании кромки (рис. 89, б). Если же отбортовку кромки у патрубка производить непосредственно в месте отгиба кромки, т. е.

на высоте 40 мм от верхнего края патрубка, без предварительной его раздачи, то во время отбортовки в месте отгиба кромки получится сужение (рис. 89, в). Такой патрубок трудно исправить.

Читайте также:  Как сделать форсунку для отработки своими руками

После раздачи верхнего конца патрубка в стороны приступают к отбортовке, для чего патрубок устанавливают на наковальню !(рис. 89, г) и наносят удары молотком не прямо по краям, а наискось, так как при нанесении прямых ударов на кромке могут появиться трещины. Кромка должна плотно прилегать к поверхности наковальни или стойки.

Ударять по ней на весу не рекомендуется во избежание образования трещин. Отбортовку кромки производят постепенно, в два-три приема, пока кромка не будет отогнута на 90°. При отбортовке нужно распределять удары молотком ,по всей кромке равномерно, не допуская лишних ударов по одному и тому же месту.

В процессе отбортовки и после получения кромки требуемого размера место отбортовки правят ‘гладильным молотком на наковальне.

Отбортовка ручным способом отнимает много времени, требует много металла, поэтому применяют различные приспособления, оправки и станки, которые значительно повышают производительность труда и качество работы.

Отбортовку кромок у цилиндрических деталей, например у патрубков и труб, можно производить на зигмашинах, применяя ролики соответствующей формы и размеров (см. рис. 81, д).

Небольшие кромки (не более 10 мм) на деталях, изготовляемых из металла толщиной до 0,5 мм, можно получить отбортов-кой на ручных настольных зигмашинах. Приводные зигмашины позволяют получать кромки на деталях, изготовляемых из материала толщиной до 1 мм.

Получение кромки на детали при отбортовке на зигмашине производится в несколько приемов, в зависимости от толщины металла и величины кромки.

В начале отбортовки деталь удерживают горизонтально, а затем ее наклоняют относительно роликов, постепенно отбортовывая кромку на требуемый угол. В процессе отбортовки деталь может слегка покоробиться.

Такую деталь правят молотком на наковальне. Кромки после отбортовки обрезают по разметке и опиливают напильником.

Рис. 89. Виды и отбортовка патрубков: а — готовый патрубок, б — заготовка патрубка с раскошенными краями, в — патрубок, суженный в месте отгиба кромки, г — отбортовка патрубка на наковальне

содержание .. 110 111 112 113 114 115 116 117 118 119 ..

Отбортовка в листовом материале | Inventor | Autodesk Knowledge Network

Создание складчатой отбортовки вдоль кромок листового металла, чтобы укрепить деталь или устранить острые края. Можно создать одиночную, двойную, закругленную и каплевидную отбортовку.
Вызов: Лента: вкладка «Листовой металл» панель «Создать» «Отбортовка»

Задание параметров, определяющих тип отбортовки, ее форму и границы.

Тип — раскрывающийся список, позволяющий выбрать отбортовки следующих типов:
Одиночная для создания одиночной отбортовки.
Каплевидная для создания каплевидной отбортовки.
Трубчатая для создания трубчатой отбортовки.
Двойная для создания двойной отбортовки.
Форма — Выбор и значения, которые определяют форму отбортовки.
Выбрать кромку — Используется для выбора кромки детали из листового металла при создании отбортовки.
Изменить направление на противоположное — используется для изменения направления отбортовки на противоположное.
Зазор Расстояние между внутренними гранями отбортовки для типов Одиночная и Двойная.
Длина Длина отбортовки для типов Одиночная и Двойная.
Радиус Радиуса сгиба отбортовки для типов Трубчатая и Каплевидная.
Угол Угол отбортовки для типов Трубчатая и Каплевидная.

Прим.: При необходимости щелкните стрелку, направленную вниз, и для ввода значения используйте поле Измерить, Показать размеры или Список параметров.

«OK» Нажмите «OK», чтобы создать или изменить отбортовку с использованием заданных параметров и опций и закрыть диалоговое окно.
Отмена Нажмите «Отмена», чтобы закрыть диалоговое окно без сохранения внесенных изменений параметров или вариантов.
Применить Нажмите «Применить», чтобы создать отбортовку с использованием заданных параметров и опций и оставить диалоговое окно открытым для создания дополнительных отбортовок.

Нажмите «Подробности» для доступа к параметрам «Границы ширины». Задаются границы отбортовки: по всей кромке, по ширине или со смещением.

Кромка Создает отбортовку во всю длину кромки выбранной грани.
Ширина Создает отбортовку заданной ширины при заданном смещении от выбранной вершины, рабочей точки, рабочей плоскости или плоской грани на кромке существующей грани. Кроме того, можно задать расположение отбортовки с определенной шириной по центру на средней точке выбранной кромки.
Смещение Создает отбортовку со смещением от двух выбранных вершин, рабочих точек, рабочих плоскостей или плоских граней на кромке существующей грани.
От/до— создание отбортовки, ширина которой определяется выбором существующих геометрических объектов детали (вершин, рабочих точек, рабочих плоскостей или плоских граней), задающих границы отбортовки.

Разделка кромок под сварку: типы и виды, нюансы

Перед выполнением сварочных работ следует произвести этапы подготовки рабочего изделия. Одной из подобных процедур является разделка кромок. Суть данного процесса заключается в придании кромкам, подлежащих свариванию, необходимых размеров и формы.

Разделку следует проводить при сваривании изделий, толщина которых превышает 5 мм. при осуществлении односторонней сварки и 8 мм. — при двусторонней.

Разделка кромок изделий разной конфигурации осуществляется в соответствии с определенными правилами. Необходимость получения соединения конкретного типа также подразумевает некоторые нюансы.

Именно грамотной разделке кромок разнообразных заготовок будет посвящена статья.

Для чего выполняется: цель подготовки и зачистки

Прежде чем приступать к разделке кромок, необходимо произвести очистку поверхности.

Присутствие загрязнений отрицательно сказывается на качестве, надежности и прочности шва: в соединении формируются поры, трещины и шлаковые отложения. Как следует проводить зачистку рассказано в следующем подразделе.

После зачистки поверхности осуществляется разделка. Данная процедура производится для достижения следующих целей:

  • осуществление провара по всей толщине свариваемых изделий;
  • обеспечение доступа к корню шва сварочного инструмента.
  • Подготовка свариваемых поверхностей
  • Предварительная подготовка свариваемых металлических поверхностей включает выполнение нескольких процедур:
  • Вальцы

Правка может выполняться вручную на специальных правильных плитах из стали или чугуна с помощью пресса или посредством ударов молотка. Механическая правка производится на листоправильных вальцах. Правка осуществляется с целью избавления от дефектов и кривизны.

Предварительная зачистка. В процессе подготовки металл необходимо очистить от масел, красок и лаков с помощью бензина или любого растворителя. Грязь и ржавчина удаляются кордщеткой, абразивными кругами или болгаркой. Изделия из высоколегированных сталей необходимо вычищать до блеска.

Кордщетки, насадки на болгарку

Разметка позволяет определить формы и размеры будущего изделия. Выполнять разметку нужно внимательно, так как даже небольшая неточность приведет к дефекту. Важно помнить о припуске на обработку.

Небольшой подогрев деталей.

Механическая резка металлических листов осуществляется с помощью роликовых ножниц, которые оборудованы ножами. Резка деталей из углеродистых сталей проводится плазменно-дуговой или газокислородной технологиями, легированные стали — кислородно-флюсовый и плазменно-дуговой методы.

При необходимости изделия подвергаются гибке.

После выполнения данных процедур, можно приступать к разделке кромок. Грамотно выполненный скос обеспечивает плавность перехода между свариваемыми заготовками, снизит возможное напряжение на область шва. О том, как правильно это сделать расскажем далее.

Важно! Общая информация для всех видов соединений. Обязательно нужно оставлять притупление. Величина притупления — 2,0-2,5 мм, зазор — 0-4 мм. Отсутствие притупления может привести к прожогам, а отсутствие зазора — к непровару.

Скос под сварку труб, трубопроводов

Сваривание труб осуществляется в различных сферах деятельности: в быту и промышленности, на производстве. Потребность в соединении труб возникает и при первоначальной прокладке и при ремонтных работах. Поэтому важно знать, в каких случаях следует осуществлять разделку, а когда можно обойтись без этой процедуры. [ads-pc-2][ads-mob-2]

Под отводы

Отвод представляет собой фитинг, использующийся для изменения направления потока жидкости, газа или пара в трубопроводе. Для получения качественного стыкового соединения отвода с трубой, исполнителю необходимо выполнить односторонний скос одной или двух кромок под углом в 45 градусов относительно оси трубы.

  Мотоблок «Нева»: технические характеристики

Важно! При стыковом соединении детали должны иметь одинаковую толщину.

Кроме этого, сварщик может сделать угловое соединение, которое осуществляется без скоса.

Под штуцеры

Штуцер — это патрубок (небольшое отрезок трубы), привариваемый к любой конструкции и служащий для подключения к ней трубопровода с целью отвода жидкости, газа или пара.

Штуцер с трубопроводом может соединяться следующими способами:

  • угловое соединение ответвительного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок;
  • нахлесточное соединение промежуточного штуцера с трубой односторонним швом без скоса кромок.

Скосы с торцов труб можно снимать с помощью механической обработки или газовой резкой.

Для сосудов и резервуаров

При разделке кромок под сварку различного рода сосудов и резервуаров следует следовать следующим рекомендациям:

  • если толщина стенок изделия составляет 3-26 мм., то следует применять V-образный или X-образный скос;
  • при толщине стенок, не превышающей 60 мм., следует выполнить U-образный скос кромок.
Читайте также:  Настольный токарный станок по металлу 1д601

Стыкового соединения

Стыковое соединение (сварка встык) — тип соединения, при котором заготовки расположены в одной плоскости и примыкают друг к другу торцами. Такой тип соединения обеспечивает высокие прочностные характеристики, поэтому применяется при работе с ответственными конструкциями.

Изделия толщиной 1,0-3,0 мм. свариваются встык после отбортовки кромок.

Для деталей с толщиной стенок до 26 мм. следует выполнить односторонний скос одной или обеих кромок, с толщиной до 60 мм. — двухсторонний скос каждой кромки.

Угловых соединений

Угловое соединение — тип соединения, в котором угол между рабочими поверхностями двух заготовок в месте примыкания кромок превышает 30 градусов.

При толщине стенок изделия до 3 мм. рекомендуется выполнять отбортовку кромок.

При работе с большими толщинами (до 20 мм.) необходимо проводить односторонний скос одной кромки, значительные толщины требуют двухстороннего скоса. [ads-pc-3][ads-mob-3]

Под сварку двутавра (двутавровой балки)

Двутавр (двутавровая балка) — стандартный профиль, имеющий сечение близкое по форме к букве «Н». Приваривание балки к различным конструкциям осуществляется посредством таврового соединения, при котором заготовки располагаются под прямым углом друг к другу.

  Изготовление и ремонт рукавов высокого давления

Сварка деталей, толщина которых от 4 до 26 мм. осуществляется с односторонним скосом, толстостенные изделия (до 60 мм.) варятся после проведения двухстороннего скоса.

Виды (типы, формы) скосов для швов при РДС (ручной дуговой сварке)

Различают несколько типов скосов, каждый из которых следует использовать при работе с определенными изделиями и при особых требованиях к сварочному соединению.

V-образная

V-образный скос — односторонний прямолинейный скос одной или двух кромок. Данный тип применяется при работе с листовым металлом, толщина которого варьируется в диапазоне от 3 до 26 мм. Угол разделки двух кромок — 60 градусов; одной кромки — 50 градусов.

X-образная

X-образный скос — двухсторонний прямолинейный скос двух кромок, который используется при сварке изделий толщиной 12-60 мм. Угол разделки — 60 градусов.

U-образная

U-образный скос — односторонний криволинейный скос обеих кромок, применяется для металла толщиной от 20 до 60 мм. Данный тип особенно активно используется именно при проведении ручной дуговой сварки, так как происходит значительное уменьшение расхода электродов за счет сокращения объема наплавленного металла.

Также иногда выделяют K-образный скос, который применяется, когда одно из одна из кромок имеет двухсторонний скос, а другая — односторонний.

Обозначения

При ознакомлении с чертежами сварных соединений можно встретить буквенные обозначения. Каждому исполнителю необходимо знать их значение.

Элементы, встречающие на чертежах по подготовке кромок для сварки:

  • в — ширина шва;
  • h — высота шва;
  • β — угол скоса кромки;
  • α — угол раскрытия кромок;
  • К — катет шва — наиболее короткое расстояние от плоскости соединяемой первой заготовки до границы углового соединения, которое расположено на плоскости второй заготовки;
  • b — величина зазора — расстояние между заготовками, стандартный диапазон величин 1,5-2,0 мм.;
  • С — величина притупления — нескошенная часть торца кромки, обычно составляет 1-3 мм.

Способы выполнения обработки (разделки кромок)

Как уже было сказано ранее существует несколько способов выполнения разделки кромок:

  • газовая резка требует последующей механической или ручной обработки;
  • механическая резка осуществляется на ножницах, после необходимо произвести механическую или ручную доработку.

Для тел вращения механическая обработка проводится на расточном станке; для прямолинейных элементов предназначена фрезерная обработка, механическая строжка, использование метода пневмошлифовки, угловой шлифовальной машинки (болгарки).

Ручная обработка подразумевает рубку зубилом или доработку напильником.

Методы резки

Разделка кромки заключается в том, что с торца детали снимают часть металлы под углом. Угол определяют между плоскостью торца и образовавшегося скоса.

Разделку можно провести механическим способом и термическим. Впоследствии, в зависимости от качества образованной поверхности, проводится механизированная или ручная доработка.

Механизированная доработка осуществляется на расточном оборудовании для тел вращения. Для прямолинейных поверхностей используются фрезерные станки или пневматические шлифовальные машины.

Если специального оборудования нет, то поверхность под сварку можно доработать вручную с помощью зубила и напильника.

Термические методы разделки кромок – это газовая (при помощи кислорода), плазменная и лазерная резка. При терморезке можно получить К-, V-, и Х-образные скосы кромок. К механическим методам относятся фрезеровка, строгание, резка абразивом и долбежными устройствами.

Под каким углом

Угол скоса — острый угол между плоскостью скоса кромки и торца.

Угол скоса зависит от следующих факторов:

  • от вида применяемого вида сварки: газовая сварка — 40-45 градусов, притупление — 0,5-1,0 мм.; электродуговая — 30-35 градусов и такая же величина притупления;
  • от диаметра электрода или другого расходного материала, размеры кромки должны обеспечивать доступ стержня к корню шва;
  • от толщины заготовок, чем она больше, тем больше должен быть угол открытия кромок.

Оборудование и инструмент

  1. Исполнителям предлагается широкий выбор ручных инструментов и автоматического оборудования для подготовки изделия к сварке.
  2. Ручная правка осуществляется на правильных машинах ударами молотка, механическая — на листоправильных вальцах.

  3. Зачистка может выполняться с помощью специальных растворителей, абразивными кругами, болгаркой.
  4. Подогрев осуществляется газовой горелкой.
  5. Для резки металла можно использовать газовую горелку, роликовые ножницы.

  6. Ручная гибка осуществляется кувалдами, молотками, тисками или наковальнями, роликовые гибочные станки обеспечивают механическую обработку.

Станки для обработки кромок

Для обработки кромок могут использоваться стандартные инструменты, имеющие широкий диапазон сфер применения: болгарка или напильник. Кроме этого, исполнителям предлагается специализированное оборудование — кромкорезы (на картинке). Производители сварочного оборудования выпускают различные модели фаскоснимателей. Подробная информация представлена в отдельной статье.

  Как сделать патрон для мини дрели

Видео

Технология электродуговой сварки и резки металла

Электрическая дуга позволяет нагревать до 6000° и плавить металл, образуя сварное соединение. Такая сварка бывает автоматической, полуавтоматической и ручной. В первом случае применяется специальное сварочное оборудование, технология же сводится к довольно простым действиям.

Аппарат подключается к сети, один из кабелей присоединяется к заготовке, второй — к держателю с электродом, который постукивает о металл, создавая дугу. Происходит отдача тепла, и создается сварочная ванна. Стык между деталями заполняется, создавая неразъемное соединение.

При полуавтоматической технологии в качестве электрода используется проволока, подающаяся в зону сварки с помощью специального механизма. При ручном методе сварщик сам направляет электрод, держа его в руках.

Также технология электродуговой сварки применяется при резке заготовок. Для этого применяются плавящиеся и неплавящиеся электроды (графитовый или угольный стержень).

Изображение №5: ручная дуговая сварка

Технология (разделки кромок)

Сущность технологии разделки кромок состоит в снятии части металла под определенным углом (углом скоса) с изделия, который в последствии будет подвергаться свариванию.

При снятии необходимо оставить притупление. Оно нужно для того, чтобы во время процессов прихватки и сварки расплавляющиеся кромки не создавали щель, которую будет сложно заварить.

Кузнечная сварка металла: технология

Технология кузнечной сварки металла заключается в соединении заготовок при помощи силового воздействия ударными инструментами. Она подходит для работы с низкоуглеродистыми стальными конструкциями. Предварительно заготовки следует очистить от загрязнений и окисляющих веществ.

После этого металл подогревается таким образом, чтобы не допустить окисления. Оптимальны для топлива — древесный уголь, кокс. Нагревание стали производится до температуры 1350-1400 °С. Непосредственно перед ударной обработкой металл покрывается флюсом, чтобы исключить риск прожига.

Оборудование для кузнечной сварки:

  • переносные и стационарные горны;
  • наковальни;
  • кузнечные клещи;
  • большие и компактные молоты;
  • емкости для охлаждения деталей.

Изображение №6: кузнечная сварка

Разделка трещин в металле перед сваркой

Трещины обязательно разделывать полностью, чтобы имелась возможность проварить их на всю глубину. Разделка осуществляется строго по всей длине трещины, с одной или с двух сторон, в зависимости от толщины детали и удобства проведения процесса.

Разделка может проводиться следующими способами:

  • механические: вырубка или шлифовка;
  • термические: дуговая или кислородная строжка или резка.

Разделка трещины на лопнувшем топоре для ремонта

После разделки углы трещины необходимо засверлить по краям, чтобы предотвратить появление подобных дефектов.

Назначение разделки кромок под сварку

Правильно сформированная ванна – залог прочного соединения сварных деталей, образуется глубокий однородный слой, после кристаллизации в диффузном слое не возникает внутренних напряжений.

Процессом разделки кромок под сварку подразумевают изменение геометрии стыка, его увеличивают с одной или двух сторон. Разделку выполняют с целью упрочнения соединения толстых деталей, проварить встык на всю глубину невозможно. Появляется доступ к центральной части шва, увеличивается размер ванны расплава.

При правильной подготовке деталей снижается риск брака, не образуются пустоты, раковины, несплошности в месте шва.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector