Как затачивать резцы по металлу

Поделиться

Статья поможет начинающим мастерам узнать, как заточить резец для работ по металлу. Следуя нашим советам, несложно научиться этой операции. Овладев таким навыком, удастся существенно сэкономить на инструментах — не придется заменять их новыми, когда лезвия затупились.

Своевременная заточка резцов дает ряд преимуществ:

  1. токарный станок функционирует без лишних нагрузок;
  2. значительно продлевается срок службы инструментов;
  3. сохраняется производительность и качество обработки поверхностей;
  4. повышается безопасность работ (исключен срыв инструмента).

Токарный резец можно затачивать неоднократно.

Как затачивать резцы по металлу

Фотография № 1: заточка резца по металлу на станке

Давайте подробно разбираться, как правильно затачивать резцы по металлу для токарных станков.

Что нужно знать о резцах по металлу для их правильной заточки

Невозможно правильно заточить резец по металлу, если не знать конструктивные особенности этих инструментов.

Конструкция токарных резцов по металлу

Резец по металлу состоит из державки и рабочей части. Первая служит для надежной фиксации инструмента. Вторая участвует в процессе резания и постепенно изнашивается. Именно она подлежит заточке.

Рабочая часть резца по металлу имеет переднюю и задние поверхности. По первой происходит отвод стружки. Задние поверхности обращены к заготовке. Они могут быть основными и вспомогательными.

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 1: конструкция токарного резца по металлу

Поверхности образуют режущие кромки. Главная формируется пересечением передней и основной задней плоскостей. Вспомогательная кромка образуется в месте пересечения передней и вспомогательной задней поверхностей.

Углы резцов по металлу и их влияние на процесс резания

В результате заточки резцов по металлу важно получить инструмент с правильной геометрией.

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 2: геометрия и основные углы резца по металлу

Геометрию определяют углами, которые классифицируют на три группы.

Главные углы

Это главные передний и задний углы, а также углы заострения и резания.

  1. Главный передний угол (γ). Его образуют плоскость, перпендикулярная к плоскости резания, и касательная к передней поверхности резца. Значение может быть положительным, отрицательным или равным нулю.
  2. Угол заострения (β) — между вспомогательной и главной режущими кромками. Измеряется в главной секущей плоскости.
  3. Угол резания (δ) образуют плоскость резания и передняя поверхность инструмента.
  4. Главный задний угол (α) находится между плоскостью резания и главной задней поверхностью. Измеряется в главной секущей плоскости.

Расскажем о влиянии главных углов на процесс резания.

Наибольшее значение при металлообработке имеет величина главного переднего угла оснастки. Благодаря резцам по металлу, у которых крупные передние углы, облегчается врезание инструментов в заготовки. Кроме того, снижается степень деформации удаляемых слоев материала, облегчается сход стружки, уменьшаются расход мощности и сила резания.

При увеличении главного переднего угла уменьшается угол заострения. Это ослабляет режущий клин инструмента и понижает его прочность. Резцы быстрее изнашиваются из-за ускоренного крошения режущих кромок и затрудненного отвода тепла. Поэтому при изготовлении и заточке резцов по металлу передние углы делают разными.

При обработке хрупких металлов и твердых сплавов прочность инструментов особо важна. В этом случае передним углам дают уменьшенные и даже отрицательные значения. При обработке мягких металлов используют резцы с большими передними углами.

Также на геометрию влияют материалы, из которых изготовлены инструменты. При заточке твердосплавных и металлокерамических резцов передние углы делают уменьшенными. У моделей из инструментальных сталей передние углы больше.

Главный задний угол служит для уменьшения трения между поверхностью резания и задней поверхностью резца по металлу. При небольших значениях снижается скорость износа по задней поверхности. С увеличением главного заднего угла прочность инструмента уменьшается.

Вспомогательные углы

Вспомогательные передний и задний углы измеряют во вспомогательной секущей плоскости.

  1. Вспомогательный передний угол (γ1). Формируется при изготовлении резца. Не оказывает влияния на процесс резания.
  2. Вспомогательный задний угол (α1). Расположен между плоскостью, проходящей перпендикулярно основной плоскости через вспомогательную режущую кромку. Служит для уменьшения трения между обрабатываемой заготовкой и задней поверхностью резца.

Углы в плане и угол наклона главной режущей кромки

Углы в плане измеряют в основной плоскости.

  1. Главный угол в плане (φ).

Находится между направлением продольной подачи и проекцией главной режущей кромки на основную плоскость.

От величины главного угла в плане зависят прочность инструмента, сила обработки и чистота получаемой поверхности. При малом значении увеличивается ширина и уменьшается толщина срезаемого слоя. Заточенный таким образом резец подвергается небольшим термодинамическим нагрузкам. Повышается износостойкость.

При уменьшении главного угла в плане снижается качество обработки из-за вибраций. Инструмент быстрее изнашивается. Обычно угол φ = 45°. Такое значение подходит для резания большинства материалов. При работе с недостаточно жесткими деталями используют инструменты с большими главными углами в плане (60, 75 и 90°).

  1. Вспомогательный угол в плане (φ1). 

Этот угол формируют направление продольной подачи и проекция вспомогательной режущей кромки на основную плоскость.

Величина вспомогательного угла в плане влияет на силу трения между вспомогательной задней поверхностью и обрабатываемой заготовкой. При уменьшении значения возрастает прочность инструмента.

  1. Угол при вершине в плане (ξ). 

Он расположен между проекциями вспомогательной и главной режущих кромок на основную плоскость.

Угол наклона главной режущей кромки (λ). Измеряют в плоскости, которая проходит через главную режущую кромку перпендикулярно основной плоскости. Величина этого угла определяет направление схода стружки.

Когда необходимо затачивать токарные резцы по металлу

О необходимости заточки резцов по металлу судят по степени износа. Существует таблица допустимых величин.

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 3: таблица с допустимыми величинами износа токарных резцов по металлу

При превышении указанных параметров проводят заточку, доводку и шлифовку инструмента.

Как затачивают резцы

Токарные резцы обычно затачивают механическим способом — обрабатывают лезвия абразивными инструментами для придания оснастке нужной геометрии.

Химико-механический применяют для заточки крупногабаритных твердосплавных резцов по металлу. Их обрабатывают раствором купороса. Происходит химическая реакция, при которой поверхности покрываются защитной пленкой. Ее смывают абразивные элементы раствора.

Приспособления и оборудование для ручной и автоматизированной абразивной заточки резцов по металлу

Рассмотрим абразивные инструменты, посредством которых затачивают токарные резцы в разных условиях.

  1. Точильные бруски. Актуальны для восстановления геометрии инструмента вручную в домашних мастерских. Для заточки резца требуется провести им по бруску минимум 10 раз, плотно прижимая к абразивной поверхности.

Как затачивать резцы по металлу

Фотография № 2: точильные бруски

  1. Электрические точильные машинки. Компактные приспособления с возможностью выставить параметры заточки ускоряют и упрощают процесс.

Как затачивать резцы по металлу

Фотография № 3: настольная электрическая точильная машинка

  1. Заточные и токарные станки. Их оснащают абразивными, шлифовальными, алмазными и карборундовыми кругами различной зернистости, иными приспособлениями.

Как затачивать резцы по металлу

Фотография № 4: заточка резца на специализированном станке

Выбор инструмента зависит от потребностей. Чтобы изредка затачивать резцы для разовых бытовых работ, достаточно бруска. Но для его применения требуются физические усилия. Машинка обеспечивает быстрый качественный результат, практична для домашних и небольших коммерческих мастерских. Станки оптимальны для профессиональной заточки токарных резцов по металлу.

Технологии и особенности заточки резцов

Возможна заточка резца по передней, задней и обеим поверхностям. Основные особенности определяют в зависимости от характера износа инструмента.

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 4: заточка поверхностей резца

В большинстве случаев затачивают все поверхности резцов. При небольшом износе иногда работу выполняют только по задним поверхностям.

Основные этапы заточки резцов таковы:

  1. Заточка передней поверхности резца.
  2. Заточка задней главной поверхности резца по державке.
  3. Заточка задней вспомогательной поверхности резца по державке.
  4. Заточка фаски по передней поверхности.
  5. Заточка задней главной поверхности резца по пластинке.
  6. Заточка задней вспомогательной поверхности резца по пластинке.
  7. Заточка задней поверхности резца по радиусу вершины.
  8. Заточка лунок, канавок или стружколомающих порожков.
  9. Доводка фаски по передней поверхности.
  10. Доводка по фаске задней главной поверхности резца.
  11. Доводка вершины резца по радиусу.
Читайте также:  Токарно-винторезный станок 1м63: характеристики, паспорт

ВАЖНО! Технологии заточки твердосплавных резцов и инструментов, изготовленных из быстрорежущих сталей, различаются.

Вот типовой процесс обработки твердосплавной оснастки:

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 5: стандартная технология заточки твердосплавного резца

Резцы из быстрорежущих сталей затачивают следующим образом:

Как затачивать резцы по металлу

Изображение № 6: стандартная технология заточки резца из быстрорежущей стали

На выбор способа заточки влияет вид инструмента. Кратко перечислим нюансы работы с разнотипными резцами:

  1. прямыми плоскими с шириной лезвий 4–40 мм — изношенный торец выравнивается, выполняется аккуратная заточка под углом 25–40°;
  2. прямыми косыми с лезвиями 4–40 мм — один угол лезвия срезается под 70–75°, инструмент затачивается под углом 25° (важно контролировать кромку);
  3. отрезными (для черновой металлообработки) — вырезается угол торца максимум на 45°, инструмент затачивается под углом 30–40°;
  4. полукруглыми плоскими (для выполнения круглых выемок в металле) — выполняется обточка и проверка геометрии торца, заточка на 20–45°;
  5. желобчатыми шириной до 3 см — торец обрабатывается до полукруглой формы, нижняя часть выпуклой поверхности затачивается под 40°.

Если неверно выбрать способ или не соблюдать технологию заточки, инструмент может утратить функциональность.

Доводка и шлифовка

Эти заключительные этапы заточки резцов предназначены для получения максимально точных параметров лезвий, а также продления сроков службы инструмента.

Для доводки резцов используют чугунные диски, на которые наносят керосин и специальные пасты на основе карбида бора. После запуска станка лезвие инструмента подносят к абразиву и обрабатывают.

После доводки проводят шлифовку. Финишная операция выполняется с применением мелкозернистых наждачных кругов.

Техника безопасности при заточке резцов

Мастер, выполняющий заточку резца, во избежание травм должен соблюсти правила безопасности:

  1. проверить исправность заточного оборудования;
  2. надеть защитные очки или работать через защитный экран на станке;
  3. не прикасаться к оборудованию и резцу до их охлаждения после заточки;
  4. позаботиться, чтобы на руках не было смазки или иных жирных веществ (иначе инструмент может выскользнуть из рук и причинить травму);
  5. при чистке оборудования и уборке рабочего места надевать перчатки, применять щетки.

Если задействуется автоматический станок, важно ознакомиться с инструкцией к нему, проконтролировать наличие смазки движущихся узлов и надежность фиксации абразивного круга. Подавать резец на круг нужно плавно. Нельзя прикасаться к станку до его полной остановки. 

Персонал на производстве обязан пройти инструктаж по технике безопасности. Домашним мастерам следует самостоятельно изучить нормы.

Где купить износостойкие резцы по металлу и приспособления для их заточки

Выгодно купить резцы по металлу и приспособления для их заточки вы можете в нашем интернет-магазине. Предлагаем широкий ассортимент, сбалансированные выгодные цены и быструю доставку. Готовы оперативно выполнить заказы любых объемов.

Заточка резцов для токарного станка по металлу: как правильно затачивать своими руками, видео

Заточка токарных резцов по металлу имеет большое значение в технологическом процессе. Каждый мастер должен знать нюансы этого процесса, которые зависят от материала резца, а также его предназначения.

Правильно проведенная операция помогает значительно продлить срок службы оборудования.

Как затачивать резцы по металлу

В каких случаях она необходима?

В процессе эксплуатации происходит трение стружки о рабочую поверхность инструмента. За счет повышения температуры в процессе работы происходит износ детали. Если не проводить заточку, то значительно снижается полноценный срок службы детали и всего оборудования.

В документации указана допустимые параметры износа резца. Если эти параметры превышены – инструмент использовать нельзя. Его необходимо заточить по передней и задней поверхности.

Как затачивать резцы по металлу

Допустимая величина износа отличается в зависимости от условий работы и колеблется в пределах 0.3-2 мм.

Инструменты и приспособления

В зависимости от сплава, твердости, угла затачивания и других технологических деталей, необходимо подобрать инструмент для заточки резцов. У каждого приспособления есть свои преимущества и недостатки.

Мусаты

Действенный инструмент, который представляет собой металлический стержень с рубчиком. Обработка ведется при помощи рукоятки.

Как затачивать резцы по металлу

Точильные бруски

Еще один вариант ручной обработки. Для заточки резцов при помощи точильных брусков потребуется сноровка, которая приобретается лишь с опытом. Резец необходимо приложить к детали и провести по ней от 10 раз.

Как затачивать резцы по металлу

Механические точилки

Автоматизированный способ заточки. Для начала нужно выставить входные параметры и в зависимости от них активно действовать инструментом.

Как затачивать резцы по металлу

Электрические точилки или заточный станок

Это наиболее универсальный и простой метод заточный станок удобно использовать, внешне он напоминает металлический брус с отверстиями разных размеров.

Как затачивать резцы по металлу

Наждачный, алмазный круг

Широко применяется алмазный круг, поскольку он обеспечивает высокую чистоту режущих поверхностей. Также с применением алмазных кругов увеличивается ресурс работы заточных резцов – количество возможных переточек возрастает на 20-30%.

Как затачивать резцы по металлу

Как правильно затачивать?

Заточку нужно производить в зависимости от износа и конструкции резца. Процесс можно проводить по передней, задней или обоим поверхностям. Для стандартных резцов следует выбрать заточку по всем режущим поверхностям. Если износ небольшой, то достаточно восстановить геометрию только задней поверхности.

резцы для токарного станка по металлу

Как затачивать резцы по металлу

Для многорезцовых станков заточка оснастки проводится по задней поверхности, а фасонных – по передней.

Выбираем способ в зависимости от вида режущего инструмента

Вид резца определяется количеством поверхностей, а также шириной лезвия и его формой. В соответствии с этими параметрами и следует выбирать способ заточки и его технологические особенности.

Как затачивать резцы по металлу

Вид резца, как и способ его заточки выбирает мастер в зависимости от работ, которые ему необходимо провести на токарном станке.

Плоские прямые

Основное предназначение данных резцов – обработка поверхности. Также с их помощью создают небольшие отверстия, выемки и пазы в готовых изделиях. Ширина лезвия у плоских прямых резцов колеблется в пределах 4-40 мм.

Угол заточки 25-40°.

Сам процесс заточки имеет упрощенную схему. Достаточно выровнять повреждённый при использовании торец. Обработка происходит аккуратной заточкой, без пресыщения на области. В последнюю очередь выставляется ручка.

Косые прямые

Заточка этих резцов происходит по следующей схеме:

  1. Выбрать нужные параметры ширины в пределах 4-40 мм.
  2. Подобрать подходящую для работы резца ширину.
  3. Срезать один угол до соотношения 70-75°.
  4. Провести заточку под углом в 25°.

Необходимо проверять с определенной регулярностью расположение кромки. Это требуется для контроля, чтобы резец лежал ровно с обоих поверхностей. Если кромка содержит изъяны, то такого эффекта добиться не получится.

Как затачивать резцы по металлу

Отрезные

Это специальные модели, необходимые для образования углового резца. Заточка этого инструментария производится только с одной стороны. Отрезные резцы применяются для черновой отделки изделий по металлу или дереву в зависимости от вида токарного станка. Алгоритм заточки:

  1. Вырезать угол торца под углом не больше 45°.
  2. Произвести заточку до 40°. Также заточка не должна быть меньше 30°, так как инструментарий становится неэффективным в работе.

Длину мастер может выбрать сам в зависимости от требуемого варианта для конкретной работы.

Полукруглые плоские

Этот резец необходим, чтобы делать выемки в готовых изделиях круглыми. Но при этом сфера применения резца более широкая, например, он используется для обеспечения обработки после проведения черновой работы.

Алгоритм заточки:

  1. Обточка с использованием необходимых материалов.
  2. Примерка торца, чтобы он четко подходил по форме.
  3. Проведение заточки в параметрах от 20 до 45 градусов.
Читайте также:  Шиномонтаж дома своими руками

Если мастер на токарном станке собирается делать декоративные вариации выемок, то ему понадобится несколько различных полукруглых плоских резцов.

Желобчатые

Это самые необычные виды резцов, в первую очередь из-за своей формы в виде желоба. Ширина инструмента не превышает 3 см на изношенном каркасе для начала необходимо обработать торец до 10 см, чтобы получить полукруг. Заточить нижнюю часть, которая расположена на выпуклой поверхности до 40 градусов.

Рассчитываем углы затачивания: типы и характеристики

Если неправильно выбрать угол затачивания в результате вся процедура будет неэффективной. При длительной неправильной заточке легко повредить резец и тогда придется приобретать новый инструмент. У резцов существует несколько типов углов: вспомогательные, в проекции, в плане, главные. Каждый из углов имеет свои особенные характеристики.

Главные углы

Все на резце 2 главных угла: передний и задний. Передний определяет качество работы и сколько в итоге получится стружки. Если угол заточки выбран неправильно, то будет возникать значительная деформация изделия. В итоге это приводит к увеличению амплитуды колебаний и отрицательному воздействию на держатель.

Вспомогательные углы

Эти углы расположены на вспомогательной площадке. Главный вспомогательный угол находится между направлением и режущей кромкой. Есть еще и второй вспомогательный угол, который образован отрезком прямой, идущей через вершину плана, и пересекается в площади кромки.

Углы в плане

Углы находятся в трех местах. Главный угол в плане – возле проекции и главной линии. Вспомогательный угол – продолжает проекцию по направлению рабочего процесса. Угол у вершины – у плоскости с пересечением основной. Первые два угла не могут иметь показатели ниже нуля, а с третьим это вполне возможно.

Способы измерения углов режущего инструмента

Измерения проводятся с помощью простого угломера. Угломер стандартный состоит из основания, непосредственно сектора изменений, шаблона и винта для фиксации. Схема измерений:

  1. Размещение на основании.
  2. Соприкосновение кромки и плоскости.
  3. Направить деталь параллельно кромке.
  4. Проложить шаблон к площадке.

Показатели измеряются при помощи специальной линейки, но есть и нониус, который помогает провести более точные измерения.

Подробные схемы и инструкции, как это сделать своими руками

Мастер должен знать полный технологический процесс, чтобы правильно производить заточку инструмента своими руками.

Технологический процесс

Технологический процесс включает в себя несколько основных моментов:

  1. Заднюю поверхность обрабатывают под углом равным заднему углу державки.
  2. На втором этапе происходит обработка самой режущей поверхности.
  3. Угол заточки должен быть на пару градусов больше, чем задний угол резания на пару градусов.
  4. Уже на третьем этапе формируется задний угол.

После доводки следует шлифовка, как финальный этап заточки.

Проведение доводки

Доводку следует проводить по выбранной методике. Основные моменты:

  • резцы не погружают в воду, поскольку они могут сломаться;
  • при доводке обязательно подавать воду для охлаждения;
  • сначала обрабатывают заднюю грань, затем главную и вспомогательную.

Шлифовка

Шлифовку проводят с использованием наждачного круга. Оптимальный вариант – мелкозернистая модель.

Техника безопасности

Каждый мастер, работающий на токарном станке, должен уметь проводить заточку резцов своими руками. Важно только соблюдать правила техники безопасности. Для этого необходимо использовать защитное оборудование для лица. Прикасаться к станку, резцу разрешено только после полного остывания.

Заточка резцов для станка – один из наиболее важных технологических процессов, который должен уметь выполнять любой квалифицированный токарь. Детали процесса зависят от вида резца, выполняемых работ и степени износа.

Заточка токарных резцов по металлу – подробная инструкция с видео и фото

Из всех технологических операций, производимых над заготовками из металла, обработка на токарном оборудовании является наиболее распространенной.

Именно поэтому заточка резцов для токарного станка, предназначенных для работы по металлу, является очень важным процессом, выполнять который следует правильно.

Особенности осуществления такой процедуры зависят как от материала, который предстоит обрабатывать, так и от типа самого режущего инструмента (фасонный, проходной, резьбонарезной, расточной и другие).

Порядок заточки поверхностей резца

Конструкция токарных резцов

Заточка токарных резцов не может быть выполнена правильно, если не разобраться в конструктивных особенностях такого инструмента. Основными элементами его конструкции являются стержень-державка, при помощи которого резец фиксируется на станке, а также рабочая головка: именно ее режущую часть и необходимо регулярно затачивать.

 Рассмотрим более подробно рабочую головку токарного резца. Ее формируют два типа поверхностей: передняя и задние. Переднюю отличить очень просто: именно по ней осуществляется отвод стружки. Задними же называются те стороны резцов, к которым обращена заготовка в процессе выполнения ее обработки. Они могут быть основными или вспомогательными, что зависит от их расположения.

Самый важный элемент любого резца (в том числе и для токарного станка по металлу) — его режущая кромка — формируется в месте пересечения задней основной и передней поверхностей.

В конструкции любого резца присутствует и вспомогательная кромка, образованная пересечением его задних поверхностей: основной и вспомогательной.

Вершина инструмента, которая упоминается в специальной литературе, — это место пересечения его режущей и вспомогательной кромок.

Основными характеристиками токарных резцов по металлу, определяющими их функциональные возможности, являются углы заточки, подразделяемые на главные и вспомогательные. Для того чтобы определить значения главных, их измерение производят в плоскости, которая формируется при проецировании режущей кромки на главную плоскость.

Вообще, для определения углов режущего инструмента используют две плоскости:

  • основную, накладываемую на опорную сторону токарного резца, расположенную в его нижней части (по отношению к направлению подач станка такая плоскость является параллельной);
  • плоскость резания, располагаемую по касательной относительно поверхности обрабатываемой заготовки (данная плоскость пересекается с основной режущей кромкой инструмента).

Элементы и плоскости токарного резца

В конструкции рабочей части токарного резца различают углы нескольких типов:

  • заострения — расположенные между передней поверхностью резца и задней основной;
  • задние главные — находящиеся между задней основной поверхностью и плоскостью резания;
  • передние главные — расположенные между передней стороной инструмента и плоскостью, перпендикулярной к плоскости резания.

Проверить правильность их определения достаточно просто: их сумма всегда составляет 90 градусов.

Кроме вышеперечисленных, конструкцию рабочей головки токарного резца характеризует еще несколько углов между:

  • направлением подачи и проекцией, которую откладывает основная режущая кромка;
  • плоскостью обработки и передней поверхностью резца;
  • проекциями, которые откладывают основная и вспомогательная режущие кромки.

Инструменты для токарного оборудования

Для того чтобы разбираться в правилах заточки резцов для токарных станков по металлу, недостаточно просто посмотреть обучающее видео.

Необходимо иметь представление о том, как классифицируются такие инструменты.

Самым главным параметром, по которому токарные резцы относят к различным видам, является тип обработки, выполняемой с их помощью. По этому признаку выделяют следующие виды токарных резцов.

Основные типы токарных резцов

Проходные

Такими резцами заготовки обрабатываются вдоль оси вращения.

Подрезные

Используя эти резцы на токарном станке, уменьшают уступы и выполняют торцевание заготовок.

Канавочные

Как следует из названия, ими формируют наружные и внутренние канавки на поверхностях цилиндрической формы. Создавать канавки на наружных сторонах заготовок можно и при помощи отрезных резцов по металлу. Кроме того, такие резцы позволяют отрезать части заготовки под прямым углом.

Расточные

Читайте также:  Расчет диаметра шкивов: характеристики, устройство ременной передачи

С помощью таких инструментов на станках выполняют обработку отверстий.

Резьбонарезные

Такие резцы специально предназначены для нарезания резьбы.

Фасонные

С помощью резцов этого вида на внешней стороне цилиндрических заготовок формируют фасонные выступы или канавки.

Фасочные

С помощью этих резцов на заготовках снимаются фаски.

Операции, проводимые резцами различного типа

Токарные резцы также подразделяются на виды в зависимости от того, в каком направлении с их помощью выполняется обработка заготовки. Так, среди них бывают правые (обработка выполняется по направлению к передней бабке) и левые (обработка по направлению к задней бабке).

Классифицируется токарный инструмент и по материалу изготовления, по способу соединения режущей части с державкой, а также по ряду других параметров.

Правила заточки токарного инструмента

Чтобы обработка заготовок на токарных станках по металлу была эффективной, качественной и точной, следует регулярно выполнять заточку резцов, тем самым придавая их рабочей части необходимую форму и получая углы с требуемыми параметрами.

В заточке не нуждается только инструмент, режущая часть которого выполнена в виде одноразовой твердосплавной пластины.

Для выполнения такой важной процедуры в условиях крупных производственных предприятий используются станки со специальными приспособлениями, а занимается этим отдельное структурное подразделение.

Для того чтобы заточить токарный инструмент своими руками на домашнем станке или сделать это в условиях небольшого предприятия, можно использовать различные методики.

Выполнение этой процедуры возможно с помощью химических реактивов или с применением обычных точильных кругов.

Следует отметить, что заточка токарного инструмента на специализированных или универсальных станках, в которых используется абразивный круг, является самым недорогим, но эффективным методом придания резцам требуемых геометрических параметров.

Варианты заточки резцов с режущими пластинами

Конечно, наиболее качественно токарные резцы по металлу затачиваются на специально предназначенном для выполнения такой процедуры станке. Если же подобного оборудования в вашем распоряжении нет, можно воспользоваться универсальным станком с точильным кругом.

Подбирая такой круг, важно обращать внимание на материал, из которого изготовлена рабочая часть обрабатываемого инструмента. Так, чтобы эффективно заточить твердосплавный резец, вам понадобится круг из карборунда, имеющий характерный зеленый цвет.

Инструменты, рабочая часть которых изготовлена из углеродистой или быстрорежущей стали, прекрасно обрабатываются на станках с кругами средней твердости, изготовленными из корунда.

Заточку токарных резцов по металлу можно выполнять без охлаждения или с охлаждением, что является более предпочтительным.

Если заточка выполняется с охлаждением, то холодную воду следует равномерно подавать в то место, где токарный резец соприкасается с точильным кругом.

В том случае, когда охлаждение в процессе заточки не используется, после ее выполнения нельзя сразу резко охлаждать инструмент: это может привести к растрескиванию его режущей части.

Научиться затачивать токарные резцы на точильном станке своими руками можно по обучающему видео. В процессе выполнения такой процедуры важно придерживаться определенной последовательности.

В первую очередь на точильном круге обрабатывают заднюю основную поверхность, затем заднюю вспомогательную, а в самую последнюю очередь точат переднюю.

Последним этапом заточки является обработка вершины резца – придание ей требуемого радиуса закругления.

В процессе выполнения заточки резец постоянно передвигают по кругу, стараясь не прижимать его очень сильно (это можно заметить на видео). Придерживаться такой рекомендации необходимо для того, чтобы поверхность круга изнашивалась равномерно, а также чтобы режущая кромка токарного резца получилась максимально ровной.

Особенности заточки резцов для токарного станка

Существуют определенные нюансы, которые следует учитывать при заточке токарных резцов своими руками с использованием точильного станка. Так, выполнение обработки задней поверхности резца осуществляется в три этапа.

  • Первоначально заднюю поверхность обрабатывают под углом, равным заднему углу самой державки. Как правило, он получается несколько больше, чем задний угол резания (приблизительно на 5 градусов).
  • На втором этапе обрабатывают заднюю поверхность самой режущей пластины. При этом ее затачивают под углом, превышающим задний угол резания на 2 градуса.
  • Третий этап — это формирование требуемого заднего угла при помощи доводки. Важно, что такой угол формируют не на всей задней поверхности резца, а только на неширокой фаске, непосредственно прилегающей к режущей кромке.

В несколько этапов выполняется заточка и передней поверхности токарного резца. Так, предварительно ее затачивают на угол, равный углу расположения самой режущей пластины.

Этот угол, как и в случае с задней поверхностью, несколько превышает передний угол резания. Непосредственно угол резания, который необходимо сформировать на передней поверхности резца, получают при помощи чистовой заточки или доводки.

Этим процессам подвергают узкую полоску, прилегающую к режущей кромке твердосплавной пластины.

Использование подкладок при заточке

Для большего удобства выполнения заточки токарных резцов на точильных станках, а также для получения углов с заданными параметрами используются специальные подкладки, которые устанавливают между опорной поверхностью инструмента и столиком станка, где он располагается.

Чтобы добиться еще более точной и качественной заточки, можно своими руками доработать конструкцию столика станка, сделав его регулируемым по высоте и углу поворота. После такой доработки станка необходимость в использовании подкладок определенной толщины отпадает.

При выполнении заточки токарного резца важно обращать внимание на то, чтобы его режущая кромка располагалась на одном уровне с центром точильного круга, но не ниже, чем 3–5 мм по отношению к нему. Следует учитывать и направление вращения точильного круга.

Это необходимо для того, чтобы сделать процесс заточки более безопасным, а также чтобы минимизировать риск отрыва режущей пластины от державки резца.

Точильный круг в процессе выполнения заточки должен вращаться так, чтобы прижимать режущую пластину, а не отрывать ее от державки.

Шаблон для проверки правильности заточки резцов

Естественно, что после осуществления заточки режущего инструмента для токарного станка по металлу необходимо проверить правильность ее выполнения.

Проще всего выполнить такую процедуру при помощи специального шаблона, который можно приобрести или изготовить своими руками.

Если купить готовый образец не представляется возможным, то самостоятельно его сделать лучше из листовой стали, которая может подвергаться закалке.

Высокая твердость такого шаблона, которую он получит после закалки, даст возможность использовать его на протяжении длительного периода. Изготавливая трафарет, следует сделать на нем вырезы, соответствующие наиболее ходовым углам заточки.

Только после выполнения таких вырезов готовый шаблон подвергают закалке.

Следует иметь в виду, что от точности изготовления такого трафарета в полной мере будет зависеть то, насколько правильно будет заточен ваш резец для токарного станка по металлу.

После выполнения заточки режущие грани инструмента необходимо довести до требуемого состояния. Такой доводке подвергаются небольшие участки поверхностей резца (шириной до 4 мм), непосредственно прилегающие к его режущим граням. Для выполнения доводки используют медные оселки и присадки, выбор которых зависит от материала изготовления рабочей части инструмента. Так, для доводки твердосплавных резцов на оселок наносят специальную пасту или карбид бора, смоченный керосином. Для доводки резцов из других материалов используют оселки с небольшим уровнем абразивности, поверхность которых смачивают машинным маслом или керосином.

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector