Станок для изготовления арболитовых блоков своими руками

Производство арболита — особенная технология изготовления стройматериала, который по своим свойствам приближен к натуральной древесине. Деревобетон отличается низким уровнем теплопроводности и достаточно доступной стоимостью.

Блоки из арболита обладают рядом положительных качеств, главное из которых – это пригодность к возведению стен любых зданий. Особенности производства были популярны еще во времена Советского Союза, потом схему изготовления заменили другие технологии.

Популярность этих плит возвращается на современный строительный рынок.

Оборудование для производства арболита позволяет изготовить доступный и практичный строительный материал, который отвечает требованиям ГОСТ 54854-2011. Легкие бетоны на органических наполнителях растительного происхождения имеют множество достоинств:

• стойкость к биологическим воздействиям;
• материал обладает паропроницаемостью;
• хорошая звукоизоляция;
• блоки из арболита устойчивы к огню;
• простота монтажа и легкая обработка поверхности.

Состав

Компонентная составляющая арболита – это важный этап технологии производства, который нуждается во внимательном соотношении всех компонентов. При изготовлении древоблоков важно чтобы качество приобретаемых материалов было высоким. Любой бетон включает в себя вяжущие элементы, песок, наполнитель (может быть легким либо тяжелым).

Важно! При замесе щепы ее следует смочить таким образом, чтобы не выделялась лишняя влага, а сам слой игольчатой структуры был покрыт цементным составом. При процессе трамбовки цемент послужит связующим звеном, наружные поры у блоков закроются, таким образом, изделие станет не продуваемым.

Размеры щепы влияют на количество цемента, который будет использоваться при приготовлении одного кубометра арболита. Когда щепа изготовлена из сухого дерева, получается мелкая фракция. Игольчатая структура для скрепления между собой требует большего количества цемента. Необходимый объем материалов для изготовления одного кубометра арболита:

• 8-10 кг химических препаратов;
• 250 кг цемента;
• примерно 200-250 кг щепы.

В щепу добавляют такие материалы:

• гашеную известь;
• раствор жидкого стекла;
• портландцемент;
• хлористый калий;
• алюминиевую и сернокислую кальциевую смесь.

Технология

Изготовление блоков из арболита организовывают как в домашних условиях, так и налаживают масштабное производство, как прибыльный бизнес. Для этого учитывают все аспекты и стадии изготовления, руководствуются нормативными документами.

Технологию производства арболита по ГОСТУ необходимо начать с подготовки нужных ингредиентов, из которых 85 % составляет деревянные компоненты. Применяется древесная щепа, опилки, стружка.

Наиболее подходящие породы древесины: сосна, пихта, ель, тополь, осина, береза. Допускается присутствие коры, листьев и хвои – не больше 5 % от общего объема. Заготовки пропускаются через станок для щепы и измельчаются. Рекомендуемый размер частичек 5х25 мм.

Разнофракционный состав будет обеспечивать нужную плотность арболита.

Производство плит из арболита крупных габаритов требует дополнительное армирование изделия. В форму, заполненную на половину, следует поместить арматурный каркас из арматуры и далее заполнить деревобетонным составом.

Технология подготовки древесного сырья в домашних условиях производится различными методами – сооружение щепореза своими руками либо заключение договора с лесопилкой о поставке отходов деревообработки.

В промышленном производстве в сырье добавляют химические реагенты – хлористый кальций, сернокислый алюминий, жидкое стекло. При домашнем изготовлении рекомендуется выдерживать щепу три месяца на улице при этом опилки следует периодически перемешивать. Чтобы ускорить процесс в насыпь добавляют окись кальция – на один кубометр идет 200 литров 1.5 % раствора.

В роли вяжущего элемента подойдет портландцемент 400 – 600 марки. Смесь состоит на 10-15 % из цемента и не более 1% пластификаторов и деминерализаторов. Перед смешиванием составляющих частей, древесный компонент заливают 10 % раствором извести, потребуется выдержать 3 часа. На промышленных предприятиях такая методика вымачивания в технической емкости занимает до 3 дней.

Все компоненты смешиваются в бетономешалке. В итоге получится однородная масса без комков. Состав воды-щепы-цемента равен 4:3:3. Смесь должна быть немного рассыпчатой по консистенции и при сжатии держать форму.

Процесс получения древоблоков

На стадии формовки используются лотки, которые придают изделиям стандартные размеры. Если требуется сделать блоки нестандартных габаритов, в формы вставляются пластины, которые увеличивают размер и массу изделия. Плита может быть треугольной или трапециевидной.

Для ускорения затвердевания в раствор добавляют сухую хлористо-кальциевую смесь. Заливание раствора делают слоями в три этапа в заранее обработанные формы известью. Далее смесь потребуется утрамбовать.

Верхнюю поверхность блоков рекомендуется выровнять шпателем или правилом. После залить штукатурной смесью, примерно на 20 мм.

Когда образовалась у стройматериала форма, его уплотняют при помощи деревянного приспособления обитого металлической рамой. Наиболее прочным и надежным является стройматериал, который выстоял и затвердел на протяжении 10 суток при температуре +150 градусов Цельсия. Чтобы блоки не пересыхали, их периодически поливают водой.

Оборудование

Нужные агрегаты по изготовлению арболита продаются в сборе и включают в себя все циклы обработки и приготовления. Передовые технологии позволяют делать различные объемы стройматериала с разными размерами. Для сооружения станка своими руками, понадобятся такие агрегаты:

• щепорез, который также можно сконструировать своими руками;
• бетонорастворомешалка либо смесительный аппарат;
• пресс-формы;
• вибростанок.

Производить арболит можно самостоятельно организовав выпуск блоков, и при этом минимизировать затраты на нужную технику. Станок для дробления щепы также изготавливается своими руками при помощи использования подручных устройств. Для экономии средств вибросито заменяют на ручной метод просеивания.

Агрегат для изготовления рабочего раствора рекомендуется заменить автобетономешалкой. Ручной способ замешивания в методике недопустим, так как имеется риск образования в растворе комков и сгустков.

Формы требуемой величины делают из обычных деревянных ящиков. Дно и бока рекомендуется, заслать линолеумом либо пленкой из полиэтилена, это позволит составу не влипать в стенки.

Когда формы будут залиты по технологии, смесь уплотняют. Для этого понадобится молоток для простукивания стенок в емкости и дрель, которой делают вибропресс. Также используют самостоятельно сделанный вибростол. Этот аппарат уменьшит время изготовления и повысит производительность.

Если условия для сушки материала не подходят, рекомендуется воспользоваться сушильной камерой. Такой метод сушки увеличит затраты на производство и сделает прочность блоков выше.

Станок для блоков арболита своими руками чертеж

1. Вибропресс с механизмом фиксации формы.
2. Форма с функцией самозапечатывания.
3. Подъемно-поворотный бункер с механической подвеской.
4. Лебедка для управления бункером.
5. Смеситель.
6. Лебедка для подъема дозаторов с подвеской.
7. Тележка с дозатором для щепы.
8. Дозатор для цемента на тележке.
9. Емкость для приготовления древесного консерванта.
10. Платформа наклонная.
11. Поддон.
12. Рокла.
13. Металлическая конструкция.

Производство своими руками

Технология самостоятельного изготовления арболита не сложная при наличии необходимого инструмента и устройств. Если соблюдать все правила и критерии изготовления, правильно рассчитать компоненты продукт будет иметь высокое качество и прочность.

Материалы и приспособления:

1. Специальная емкость для компонентов.
2. Вибрирующий стол.
3. Поверхность с ударно встряхивающими функциями.
4. Металлические поддоны.
5. Для того чтобы получить качественный раствор необходима автобетономешалка. Если смешивать собственноручно, то для получения раствора нужной консистенции понадобится много времени и сил.
6. Специальные пластиковые формы необходимых размеров. Арболитовые блоки имеют прямоугольную форму, стандартные размеры – 500х189х300 мм и 500х188х200 мм.
7. Специальный станок профессионально измельчит щепу.
8. При помощи пресса получается высокая плотность материала. При процессе трамбовки из материала по максимуму убирается воздух.
9. Камера для сушки блоков из арболита превращает структуру в твердый однокомпонентный материал.
10. Лопаты для того чтобы загрузить смесь в формы.
11. Армирующая сетка применяется для скрепления древоблоков.

При наличии таких приспособлений в среднем производится за месяц от 400 до 500 кубометров строительной смеси. Рекомендуемая минимальная величина производственного помещения 500 м2.

Расходы электроэнергии составят 15-45 кВт?ч. При подготовительных работах органические компоненты заливают жидким цементом до образования однородной массы.

Соблюдая пропорции и расчеты, получившаяся смесь должна быть сыпучей.

Бункеры и формы имеют стандартный размер 20х40х60 см их можно сварить или сделать наборными из раскроенных листов металла. Рекомендуется блоки при изготовлении располагать вертикально, это упростит трамбовку при малой площади пресса.

Отзывы и рекомендации специалистов при самостоятельном производстве блоков

Эксперты и частные строители, практикующие изготовление арболитовых блоков оставляют отзывы, в которых советуют следовать правилам, помогающим достичь высокого качества продукции.

1. В технологии производства рекомендуется применять не только щепу больших размеров, но и применять опилки и деревянную стружку.
2. Консистенцию древесины обрабатывают таким образом, чтобы из нее удалился сахар. Методика позволит предотвратить дальнейшее вспучивание готового материала, что категорически недопустимо в постройке домов.
   
3. В процессе изготовления раствор нужно тщательно перемешать и проследить, чтобы все части были в цементном растворе. Этот момент важен для качественного и прочного скрепления древесных и прочих материалов в блоках.
4. При изготовлении важно добавлять алюминий, гашеную известь и прочие компоненты. Например, добавленное в состав жидкое стекло не будет позволять впитывать влагу готовому стройматериалу, а гашеная известь обладает антисептическими свойствами.
5. Хлористый калий не позволит образоваться в структуре микроорганизмам и прочим веществам, влияющим неблагоприятно на материал.
6. При смешивании компонентов рекомендуется следить за пропорциональностью, чтобы приготовленная смесь соответствовала требованиям производства блоков из арболита.

Какие потребуются станки для производства арболитовых блоков и как сделать их самостоятельно?

Один из них – арболит или арболитовые блоки, которые делают на основе портландцемента, минеральных веществ, щепы, заполнителя, химических добавок и воды.

Производством арболитовых блоков занимаются крупные компании по всему миру, но сделать их можно и самостоятельно, если озадачиться изготовлением специального оборудования. Станок для производства арболитовых блоков включает в себя множество деталей и механизмов. Рассмотрим их подробнее.

Линия для изготовления

При массовом производстве строительного сырья из арболита необходимо тщательно подготовить древесные материалы, а также изучить особый метод формовки блоков из смеси.

Только при использовании правильного сырья, специального оборудования и технологии можно получить качественные блоки, годные для строительства по всем стандартам.

Чтобы наладить линию изготовления потребуется:

• вибропресс;
• самозапечатываемая форма;
• подъемно-поворотный бункер;
• лебедка управления бункером;
• смеситель;
• лебедка подъема дозаторов;
• дозатор щепы;
• дозатор цемента;
• контейнеры для изготовления древесины и раствора;
• раздатчик смеси;
• сушилка;
• поддоны;
• тележка для транспортировки поддонов.

Важно! Для наладки работы линии производства необходимо использовать все перечисленное оборудование. Благодаря таким мощностям, можно изготовить до 350 блоков арболита за сутки.

Подробнее рекомендуется рассмотреть отдельные технические единицы для изготовления арболитовых блоков, а также требования к ним.

Машины для получения щепы

Щепа для арболита изготавливается из хвойной древесины. Этот материал на 75% составляет наполнение арболитового блока. Размер частичек равен 25х12 мм: чтоб получить такие габариты, придется использовать дробильное оборудование для щепы. Оно бывает таким:

• рубительные машины;
• щепорезы;
• дробилки.

Рубительные машины-танки необходимы для измельчения бревна до кусочков заданной дисперсии. Когда конвейер подает бревно к приемному окну, оно затягивается внутрь, фиксируется и направляется к режущему диску.

В щепорезах древесину загружают в специальный отсек, откуда она подается на режущий инструмент и доводится до мельчайших частиц.

Дробилка работает по принципу измельчения сырья с помощью острых ножей. Она должна поворачиваться на 360 градусов, а лезвия ножей должны быть сделаны из высококачественной стали, устойчивой к износу.

Большое количество режущих элементов гарантирует длительный срок службы оборудования. Толщина корпуса должна составлять не менее 2 см.

Популярный аппарат такого типа производят компании Krafter, Untha, Walter.

К щепорезам также предъявляют требования: они должны быть надежными. А все узлы съемными. Легкая очистка только упростит работу, а качественные ножи сделают щепорез долговечным. Производством занимаются российские компании, а также фирма из Китая Boxer. Рубительные машины производят компании Junkkari, Ahlstrom.

Смесители для арболита

Для замешивания массы используют специальные смесительные станции. Например, компания Рифей из Челябинской области производит такие аппараты.

Модель СГ-1000 соответствует всем требованиям и имеет характеристики:

1. загрузка до 1000 литров;
2. горизонтальные роторы;
3. мощность 7,5 кВт;
4. объем для масла в редукторе – 4 литра;
5. частота оборотов двигателя – 1500 оборотов в минуту.

Смесители должны оснащаться прочным толстым корпусом, роторами для замешивания, а также выгружным люком и мощным электродвигателем с редуктором. Современные смесительные станции имеют пульт управления, что делает работу удобной.

Вибропресс

Как для частного, так и для масштабного производства арболитовых блоков требуется пресс. Суть его работы простая:

1. Древесину загружают в матрицу.
2. Включают пресс и происходит первый этап уплотнения массы.
3. Вибропресс выключают, а остатки массы убирают в верхний уровень матрицы.
4. Затем опять включают вибратор, опускают рычаг и проводят повторную утрамбовку.

Обратите внимание! В современном оборудовании в вибропрессах сразу имеется функция формовки арболитовых блоков. После повторного прессования оборудование распределяет массу по формам, а затем раскладывают их по поддонам. После того, как поддон убрали, можно загружать следующую партию смеси.

Производством такого оборудования занимаются крупные заводы России и зарубежных стран. Например, компания БлокПресс из Уфы изготавливает оборудование для линейки производства арболитовых блоков. Вибропресс ВПРС Арболит оснащен сразу 2 матрицами. Он весит 165 кг и позволяет получить блоки размером 300х200х500 мм. За 8 часов формируется до 300 единиц блочного материала.

Сушильные приспособления

Чтобы процесс пошел быстрее, используют специальные сушильные камеры. Чем качественнее будет работать камера, тем лучше по характеристикам получатся блоки.

Камера визуально выглядит как большой барабан с диаметром 2,2 метра. Он состоит из 2 частей: внутренней и наружной.

Наружная часть оснащается перфорацией – через нее поступает теплый воздух для обдувки арболитовых блоков.

Наружный барабан делает несколько десятков оборотов в минуту, чтобы блоки просушились. Таким способом за 8 часов можно просушить до 100 таких блоков. Сушилки выпускаются мощностью от 4 до 11 кВт: чем выше мощность, тем быстрее сушатся блоки.

Формы

Формы изготавливаются из стали, они оснащаются двумя боковыми ручками. Внутри есть обивка, а также две съемные крышки – верхняя и нижняя. Лучше выбирать те формы, которые изготовлены путем лазерной резки. Такой метод позволяет получить более ровные поверхности.

Заполнение форм происходит с помощью запрессовки, так как очень важно получить одинаковые по весу и плотности арболитовые блоки.

Когда формы заполнены, их накрывают специальными пластинами, а также фиксируют со всех сторон. Затем форма с материалом снимается с вибростола и отправляется в сушильную камеру. Производством форм занимаются заводы, которые изготавливают оборудование для производства арболита.

Самостоятельное создание

Для наладки линии производства арболитовых блоков необязательно приобретать дорогостоящее оборудование, но в некоторых случая его не заменить. Сделать альтернативу своими руками можно в случае с щепорезом, смесителем и уплотнителем.

Как самому сделать щепорез?

Для изготовления щепореза своими руками понадобится металлический лист толщиной до 20 мм. Из него вырезают круг диаметром 300-350 мм. Внутри делают отверстие и вставляют шпонку. На внешнем периметре круга делают симметричные прорези. Для ножей использую рессоры из автомобиля, их разрезают на полосы металла, а затем затачивают и прикручивают к основанию.

Также необходимо сделать молоточный механизм. Для этого применяют полосы металла с толщиной 5 мм. Их располагают на роторе.

Также подготавливают сито: его делают из металлической емкости круглой формы, где отрезают кольцо, а затем проделывают отверстия дрелью.

Чтобы удобно выталкивать стружку из станка необходимо с обратной стороны диска сделать поперечины. Во время вращения диска они также будут вращаться, тем самым проталкивая стружку наружу.

Смеситель

Бетономешалку для арболита можно соорудить своими руками, тем самым не придется тратить деньги на оборудование с завода. Для этого понадобится бочка на 200 литров, колеса, уголки, швеллеры и трубы. Также необходима арматура, редуктор, электропровод – лучше сделать электрическую бетономешалку, чем механическую.

Если взять стиральную машинку старого образца, можно использовать электродвигатель от нее. Также нужны подшипники и большое количество крепежа: саморезы, болты и гайки.

Обратите внимание! Нужно подготовить инструменты: ножовку, сварочный аппарат, болгарку, дрель, плоскогубцы и набор ключей.

Сначала изготавливается сварная рама, затем собирают емкости для замеса раствора. Далее устанавливают электрический привод и редуктор, подводят к ним проводку. На конечном этапе необходимо проверить все оборудование на его исправность и безопасность.

Уплотнитель

Конструкция уплотнителя состоит из нескольких элементов:

• столешница;
• устройство для вибрирования;
• стол;
• устройство для уплотнения.

Для уплотнителя требуется мощный двигатель, рекомендуется брать изделие типа ВИ99/E – в нем можно регулировать частоту колебаний.

Цена оборудования: от чего зависит?

Стоимость оборудования для производства арболитовых блоков зависит от завода – изготовителя, региона продажи, а также от материалов, которые используются в машинах. Несколько примеров цен по России на оборудование:

1. смеситель – 159000 рублей;
2. вибропресс – от 46000 до 59000 рублей;
3. сушильное оборудование – 750000 рублей;
4. формы – от 1800 до 2400 рублей;
5. щепорезы – 99900 рублей.

Стоимость оборудования также зависит от модификации. Например, вибропресс с 1 матрицей будет дешевле, чем оборудование с 2-3 матрицами. Форма для арболита с 2 ячейками обойдется дешевле, чем на 3-4 ячейки.

Заключение

Для производства арболитовых блоков используют специальное оборудование: щепорезы, смесители, вибропресс, сушилки и формы. Некоторые машины можно заменить приборами, сделанными своими руками. Смастерить можно вибростол, смеситель и щепорез из подручных материалов.

Как собрать своими руками щепорез для арболита по чертежам

Щепорез для арболита – полезное приспособление для тех, кто хочет сделать качественную смесь для заливки монолитного арболита или создания блоков своими руками.

Арболит – современный и популярный материал, который создан на основе цементного вяжущего, древесной щепы и специальных химических веществ.

Арболит обладает прекрасными характеристиками тепло/звукоизоляции, большими размерами и малым весом, повсеместно используется в разных сферах строительства.

Для создания арболита в домашних условиях понадобится древесная щепа, сделать которую можно самостоятельно с помощью специального оборудования.

Таким образом удастся добиться тщательного измельчения щепы, одинакового размера сырья, что существенно повысит прочность блоков и качественные характеристики материала.

Сделать щепорез можно своими руками по готовым чертежам, собрав вместе несколько основных узлов.

Такое устройство будет полезно даже тем, кто планирует использовать его лишь раз при строительстве определенного объекта из арболита.

Самостоятельное измельчение щепы и приготовление раствора для арболита позволит существенно сэкономить.

Потом оборудование можно использовать в виде садового измельчителя, успешно перерабатывающего отходы после осенней уборки огорода, обрезки деревьев и кустарников.

Для понижения расходов на прибор стоит серьезно отнестись к выбору узлов, деталей, частей. Многое можно найти в пунктах приема лома, достать из старой техники, на предприятиях, где недавно была выполнена модернизация оборудования (и старые узлы остались ненужными).

• роторно-молотковой машины делают из швеллера или стального уголка (металл может быть не новым, но без ржавчины).
• – из листа металла толщиной 0.8-2.5 миллиметров (можно срезать со старого авто, разных настилов, ограждений).
• – снять с любого электрического оборудования, старых станков (если нужно, заменяют подшипники).
• , оборудование для запуска/работы мотора.
• – используют листовую сталь либо подходящий по диаметру маховик от двигателя авто (тут придется в него вставить и приварить вал молоткового измельчителя).
• – делают из рессоры авто, придавая форму и закаляя.

Если в хозяйстве есть ненужный мотоблок, можно его использовать, чтобы придать щепорезу мобильность. При наличии вала отбора мощности на моторе, можно подключать щепорез, не разбирая мотоблок. Мотор от бензопилы использовать не рекомендуют, так как его можно к валу измельчителя подключать только через цепную передачу, что требует поиска подходящей цепи, звездочки на вал.

Щепорез для изготовления арболита: принцип работы

Прежде, чем начать делать щепорез для арболита своими руками, следует тщательно изучить чертежи, рассмотреть конструкцию, отыскать все необходимые детали и только после этого собирать их воедино.

Главные узлы станка – рубильный диск с ножами, а также ротор с лопастями, молотками. Диск закрепляют на рабочем валу, который в движение приводится шкивом, соединенным с двигателем ремнем.

Вал движется на двух подшипниках роликового типа, двигатель смонтирован на раме.

Сырье подают вручную – подлежащее переработке закидывают в приемный бункер, а потом отходы затягиваются под молотки/ножи. На последнем этапе переработки щепа лопастями отправляется на сито, выходит из щепореза через специальное отверстие для выгрузки. На входе приемный бункер сделан в формате воронки, чтобы подавать сырье было просто и безопасно.

• Мощность мотора – около 7.5 кВт.
• Частота вращения мотора на рабочем валу – максиму 3000 оборотов в минуту.
• Оптимальная частота вращения вала, где смонтирован диск с ножами – 1500 оборотов в минуту.

Если увеличивать частоту вращения вала, есть вероятность, что древесное сырье начнет превращаться в труху (вместо того, чтобы получалась щепа нужного размера), но производительность оборудования повышается.

Основные узлы щепореза, чертеж

Самодельную дробилку роторно-молоткового типа можно сделать самостоятельно по чертежам. Размеры деталей не всегда точно должны соответствовать указанным, так как материал может быть разным. Дробилка питание имеет 220-380 В, включает несколько основных частей.

• Корпус из металла с откидным/съемным кожухом.
• Биты с молотками, что абсолютно свободно вращаются и отвечают за создание щепы. Секторально должны быть разделены отбойниками.
• Ножи, закрепленные на диске.
• Калибрующее сито с отверстиями величиной 15-20 миллиметров.
• Бункер, куда подается древесное сырье.

В сети можно найти много рабочих чертежей, где есть отличия по определенным узлам, размерам, но сам принцип работы устройства един.

На оборудование подается напряжение 220 В, двигатель передает вращение за счет клиноременной передачи барабану с ножами через вал и шкив.

В подающий бункер отправляют древесное сырье, которое превращается в щепу длиной до 25 и шириной до 5 миллиметров (оптимальный размер для арболита).

Изготавливаем щепорез для арболита своими руками

Для изготовления щепореза из арболита нужно приготовить все необходимые детали, после чего можно начать сборку агрегата. Некоторые детали стоит поискать, другие вполне возможно сделать самостоятельно.

Диск с ножами

Диаметр диска должен быть до 30-35 сантиметров, толщина – 2 сантиметра. Для исключения вероятности заклинивания твердых/больших кусков сырья диск должен работать по принципу маховика, поэтому его делают тяжелым.

Можно взять металлическую заготовку или вырезать ее из куска листовой стали, потом в детали пропиливают одно центральное отверстие (чтобы посадить вал, с учетом шпоночного крепления), также делают несколько монтажных отверстий, 3 паза, посредством которых отрезанные куски дерева будут отправляться под вращающие молотки.

Чтобы сделать ножи, берут автомобильные рессоры, проделывают 2 отверстия в каждом из ножей с последующим их зенкованием (нужно максимально утопить головки винтов), крепят их к диску с помощью болтов со специальной потайной головкой для шестигранника, за счет которых удается создать надежное и плотное соединение. Кроме того, болты в таком случае не смогут поворачиваться при обжатии гаек с другой стороны.

Молотки

Эта деталь представляет собой плоскую пластину толщиной до 5 миллиметров, находящуюся в роторе. Молотки отвечают за дополнительное измельчение сырья, их лучше купить готовыми. Между самими молотками непосредственно в дробилке расстояние должно равняться 24 миллиметрам.

Сито для щепореза

Чтобы сделать сито, внутри которого расположится растирочная камера, берут металлический цилиндр диаметром 30-35 сантиметров, сделанный из листа металла длиной 94.2-100 сантиметров.

Защитный кожух, воронка, приемный бункер и рама

Для создания защитного кожуха, приемочной воронки бункера приема может использоваться листовое железо толщиной 8-12 миллиметров. Листы режут в размер, сваривают по чертежу. Детали режут по заранее известным размерам и «выкройкам» (их можно подготовить заранее, используя плотный картон). Ребра жесткости делают из труб, швеллеров либо уголков.

Сам режущий узел даже минимально цепляться за стенки корпуса агрегата на должен, желательно его свободное размещение в корпусе, поэтому оптимальный диаметр маховика делают по величине меньше размера корпуса примерно на 3-5 сантиметров.

Основные детали дробильного узла: это цапфы вала, на которые насаживают опорные подшипники, молотки и режущий диск. Для формирования рабочего вала достаточно вырезать отверстия, входные/выходные раструбы, предназначенные для подачи сырья, выхода щепки.

Бункер для приема сырья приваривают под углом к корпусу. Электрический или механический приводы монтируют на завершающем этапе: крепят на раму электродвигатель, потом шкивы нужного размера, соединяют ременной передачей все узлы. Обычно для этой цели берут обыкновенные автомобильные ремни соответствующего диаметра.

Двигатель

Именно от типа двигателя будут зависеть объемы затрат в эксплуатации, производительность щепореза. Электродвигатель считается наиболее экологичным вариантом, он легче ДВС, издает меньше шума, но и мощность демонстрирует более низкую. Стоит помнить, что щепорез на электротяге будет зависеть от скачков уровня напряжения в сети.

Устройство на более мощном бензиновом двигателе будет работать дольше, производительнее, не требует наличия сети и розетки. Но ДВС издает много шума, существенно загрязняет воздух, предполагает постоянный уход и регулярную заправку.

Собираем узлы щепореза

Сборка щепореза для арболита осуществляется в определенной последовательности, которую нужно соблюдать для обеспечения адекватной работы оборудования.

• Сначала приступают к рубильному блоку: насаживают на вал подшипники, далее диск и ножи, молотки.
• Теперь нужно подготовить корпус к монтажу: сделать отверстия для вала/бункера приема сырья, выгрузки щепы.
• Далее сверлят отверстия для болтов сборки, приваривают воронку бункера приемки под углом к корпусу.
• Сборка привода осуществляется так: двигатель крепят на раме, монтируют шкивы, надевают ремень.
• Теперь нужно закрепить на раме рубильный блок, закрыть защитным корпусом для исключения риска несчастных случаев.
• Можно сделать холостой пробный запуск.

Проверка работы

После завершения сборки нужно отрегулировать натяжение ремней, аккуратно проверить работу агрегата на холостом ходу. Важно, чтобы не наблюдалось вибрации, посторонних шумов, даже минимальных постукиваний – это говорит о том, что щепорез собран верно, его можно использовать для создания щепы.

Мастера рекомендуют в течение первой недели использовать щепорез на минимальной нагрузке и с определенными перерывами, избегая длительной работы. Так удастся исключить вероятность заклинивания подшипников, что нередко бывает из-за перегрева.

Технология изготовления деревобетона арболита и блоков из него своими руками

Изготовление арболитовых блоков не требует особо большого умения и слишком сложных инструментов. Как и в случае обычного бетона, главным здесь является правильный выбор состава и этап перемешивания. Но как раз при изготовлении деревобетона важно получить и нужное сырье.

Технологическая линия производства деревобетона состоит из нескольких узлов: получение щепы должного размера, смешивание ее с другими ингредиентами, подача в формы и отверждение в формах. Реализовать такую линию можно и в условиях частного строительства.

И первым мы рассмотрим мини-станок для измельчения щепы при производстве арболита своими руками, представим чертежи такого устройства.

Щепорез

Итак, как сделать щепорез для арболита своими руками? При изготовлении арболита именно этот этап оказывается наиболее сложным. Дело в том, что для деревобетона необходима щепа определенного размера – не более чем 40–45 мм по длине, а лучше еще меньше, не более 25 мм. Обычный деревоизмельчитель дает щепу куда большей длины и ширины.

Дробилку любого типа можно приобрести. Однако стоимость ее довольно велика, а для постройки одного дома пусть даже с пристройками, столь высокая производительность, какую предлагает заводская установка – шредер, например, не нужна. Изготовить щепорез своими руками вполне возможно, если есть навык работы с металлом и сварочным аппаратом.

• Это видео рассказывает о том, как сделать в домашних условиях станок для производства арболита своими руками:
• Принципиальное устройство аппарата таково:

• изготавливается рама, с закрепленным на ней электродвигателем. Мощность последнего зависит от объема работ;
• на валу двигателя установлен ротор из фланцев, лопастей и молотков;
• вокруг ротора размещается сито, все устройство находится внутри улитки;
• при вращении ротора на центральном входе в улитку формируется разрежение, за счет него всасываются фрагменты древесины. Молотки разбивают щепу и проталкивают через сито. Из пространства между ситом и стенками улитки щепа потоком воздуха выносится к выходу.

Сборка

Детали для такой машины находят, как правило, на пунктах приема металлолома.

1. В первую очередь изготавливают массивный диск толщиной в 16–20 мм и диаметром около 30 см. Его можно вырезать из листового железа или изготовить из станочного маховика.
2. На диске прорезают 4 площадки, где закрепляются ножи. Рядом с площадками просверливают отверстия для крепежа. Молотки в домашних условиях установить практически невозможно.
3. На площадки закрепляют ножи. Их вытачивают из стали соответствующей марки – 50 ХГА, например. Крепеж болтами с потайной головкой: таким образом можно избежать «слизывания» пазов.
4. С противоположной стороны приваривают 4 планки – перпендикулярно плоскости диска: они будут выталкивать щепу через сито.
5. Из листов железа, толщиной в 5 мм, вырезают детали для улитки. Диаметр круга без учета выходного патрубка должен быть на 3–5 см больше, чем диаметр маховика.
6. Собирается корпус: сначала к боковой пластине приваривают изогнутую полосу, «примеряют» маховик и, если он свободно вращается в корпусе, усиливают изогнутую стенку стержнями из металлического прута. В стрежнях предварительно делают отверстия под болты, так как вторая боковина будет крепиться на болты, а не сваркой. В пластине, соответственно, тоже делают отверстия.
7. В обеих пластинах выстреливают отверстия для вала электродвигателя и под крепления подшипников.
8. Приваривают детали входного отверстия – под углом.
9. Собирают аппарат – на вал насаживают первую часть корпуса, затем маховик с ножами, затем вторую часть прикручивают болтами. Подшипники под маховиком удерживает его в правильном положении, так, чтобы планки при вращении не касались стенок корпуса.
10. Сваривает раму из уголка и швеллера, можно использовать готовую от мотоблока, например. На раму устанавливают щепорез, двигатель, надевают на ротор шкивы ременной подачи.

В устройство такого рода сито может и не входить. Но если размеры щепы требуются сделать совершенно точными, то диаметр пластин увеличивают еще на 3–5 см, а внутри улитки приваривают перфорированную изогнутую ленту

.

Чертежи станка-щепореза для изготовления арболита своими руками

Щепорез 1

Щепорез 2

Щепорез 3

Щепорез 4

Бетономешалка

Принципиально бетон и даже деревобетон можно замешивать и в обычном корыте. Однако производительность такого труда очень невелика и для сооружения даже одной пристройки уже оказывается недостаточной.

Тем более что для арболита перемешивание – стадия очень ответственная.

Цемент и стружки – материалы, плохо сочетающиеся друг с другом, а поэтому даже в промышленных условиях перемешивание занимает не менее 10 минут.

Изготовить своими руками можно как механический вариант, так и с электродвигателем. Последний, конечно, намного удобнее. Конструкция его такова: емкость для замеса, редуктор, электродвигатель и механизм поворота.

1. В качестве емкости используют металлическую бочку объемом в 200 л. Для частного строительства, этого, обычно, достаточно. Можно сварить бадью из листового железа толщиной в 1,5 мм.
2. Внутри наваривают три лопасти. Для этого используют металлические уголки, изогнутые по форме бочки.
3. На дно бочки с внешней стороны приваривают зубчатый венец – это часть будущего редуктора. Количество зубцов зависит от мощности двигателя. Так, при мощности в 220 Вт передаточное число равно 48.
4. Сваривают раму из швеллеров, уголков и труб. Ее можно сделать мобильной – тогда снизу крепится еще и ось для колес, или стационарной.
5. Вытачивают из трубы подходящего диаметра подшипник, в который монтируют шарикоподшипники с пружинными кольцами. Сюда вставляют вал. В дне бочки высверливают под него отверстие и закрепляют все устройство гайкой с двумя шайбами.
6. Самый простой вариант поворотной ручки – это опрокидывание над формой или корытом для бетона всей бочки наподобие тачки. Для редуктора предусмотрена площадка.
7. Двигатель крепится полосками стали к поворотному устройству. С другой стороны располагается промежуточный валик, который вращается на двух подшипниках. На втором его конце устанавливается стартерная шестерня – от ГАЗ 51, например. Цепляясь за зубцы на венце, она заставляет вращаться бочку.

В среднем считают, что для оптимального перемешивания требуется 30–50 оборотов. А для получения 1 литра бетона – при наклонном размещении бочки, требуется 20 Вт, при горизонтальном –15 Вт.

1. Как правило, сложностью является найти такой редуктор, который обеспечивает необходимое передаточное число и подходит по габаритам.
2. О том, как сделать мешалку для изготовления арболита (бетономешалку) своими руками, расскажет это видео:

Формы для деревобетона изготавливают из обычных досок. Чтобы дерево не схватывалось со смесью, ящик изнутри оббивают линолеумом. Можно использовать для формы фанеру: ее поверхность гладкая, а водостойкость намного выше. Размеры могут быть любыми, но оптимальными для укладки стен, например, считаются блоки 30*20*50 см.

При изготовлении арболита своими руками, процесс укладки в формы исключается. Эту операцию производят вручную обычными лопатами. Смесь обязательно необходимо уплотнять. Для этого понадобятся вилы, чтобы осадить раствор, и деревянная трамбовка, оббитая железом.

Технология

Схема получения арболита в домашних условиях ничем, кроме оборудования и производительности не отличается от промышленной.

• Изготавливают щепу. Годится для этого горбыль, фрагменты доски, даже кора и хвоя, но только в небольшом количестве – до 5%. Используется не всякая древесина: тополь, береза, сосна, ель, бук.
• Древесина содержит сахаристые соединения, которые разрушают цемент. Поэтому перед использованием деревянную щепу выдерживают на воздухе под навесом 3–4 месяца. Периодически ее нужно переворачивать.

Можно ускорить процесс, замочив щепу в известковом молоке на 3–4 дня. Готовится молоко из расчета 50 кг извести на 200 кг щепы. Материал после обработки выдерживают на воздухе еще 3 дня.

• В качестве вяжущего применяют цемент не ниже М400 – именно он обеспечивает прочность. Пропорции выбирают, рекомендованные ГОСТ. В среднем для изготовления 1 куб. м. арболита необходимо 250–300 кг щепы, 300-350 кг портландцемента и 400 л воды. Воду подают с растворенными добавками: хлористый кальций, хлористый алюминий, сернокислый алюминий – 2–4% по весу.
• В бетономешалку сначала помещают щепу, поливают раствором и вручную перемешивают: необходимо, чтобы раствор распределился равномерно. Затем добавляют портландцемент, оставшуюся воду и перемешивают.
• Готовый арболит укладывают в формы, осаживают вилами и утрамбовывают ручной трамбовкой. Уплотнение в среднем достигает 20%. Укладывают в 2–3 слоя, чтобы добиться равномерного уплотнения.
• Если блоки предназначены для внешних стен, то форму не заполняют целиком, рассчитывая так, чтобы утрамбованная смесь не достигала края бортиков на 2 см. Этот промежуток заполняют раствором штукатурки или декоративным бетоном.
• Блок остается в форме в течение суток. Затем его вынимают и оставляют под навесом на 2–3 недели в зависимости от погодных условий.

• О том, какие ошибки встречаются при изготовлении блоков из арболита своими руками, расскажем далее.
• Технология изготовления арболита своими руками представлена в этом видео:

• Если используется деревянная форма без обивки, то ее обязательно нужно смазать цементом, иначе извлечь блок будет затруднительно.
• При трамбовке обязательно следует прокалывать состав вилами, как пирог: щепа «прихватывает» много воздуха, и его частично следует удалить.
• При трамбовке усердствовать не стоит: 20% – это максимум, на который должна уменьшиться смесь.
• Использование виброустановок не всегда оказывается полезным. При вибрировании цемент начинает сползать со щепок и материал расслаивается. На вибростоле, например, форма с арболитом находится в течение 10–20 с и не более.
• Чем менее плотный материал изготавливается – для теплоизоляции, например, тем дольше блок должен находиться в форме.
• При температуре +25 и сухой погоде блок набирает прочность не менее, чем 10 дней. При более низкой температуре, а тем более дождях срок увеличивается до 3 недель. Если это требование не соблюдать, ни о какой прочности не может быть речи.

Изготовление арболита своими руками более чем выполнимая задача. Достаточно трудоемкий и длительный процесс получения готовых блоков искупается скоростью сооружения построек из него.