- Всем привет, недавно наткнулся на замечательную работу по изготовлению лазерного резака от пользователя Jager, очень понравилось качество, аккуратность при изготовление станка и использованные идеи.
- Решил с вами поделится.
- (Далее будет копипаста, от имени автора).
- Насмотревшись как жена мучается вырезая ножницами фигурки из фетра, решил облегчить ей задачу.
- Пробежавшись по ссылкам гугла понял, самое оптимальное это кроить лазером.
- У китайцев много разных готовых моделей, но все они так или иначе меня не устроили.
- Быстро прикинул техзадание для себя:
1. Рабочее поле А3.
2. Станок должен быть потребительским. Положил материал, вставил флешку и дальше все должно делаться автоматически.
3. Простота конструкции (не так много свободного времени ).
- За основу механики взята китайская схема на конструкционном алюминиевом профиле и роликах.
- Электронная часть собрана на готовых компонентах используемых в 3D принтерах.
- Кроме профиля и метизов все заказывалось на алиэкспресс
Профиль оказалось проще и дешевле заказать в РФ. Заказ приняли, изготовили и отправили оперативно, все порезано аккуратно и в размер.
Пока заказанные комплектующие находились в пути, прикинул и нарисовал необходимые детали из оргстекла. На оси Y стойки толщиной 10 мм, на оси Х 5 мм.
В первой попавшейся компании занимающейся наружной рекламой мне все это вырезали за час, обошлось в 600 рублей вместе с материалом (на фото в защитной пленке).
В течении 20 дней все заказанное пришло и можно было начинать сборку.
Рама собирается просто, на картинках должно быть все понятно. Не стоит весь крепеж затягивать сразу намертво, это можно сделать после окончательной регулировки.
Вместо проставочных втулок я использовал шайбы на М6, набирая необходимое количество опытным путем. 
При заказе профиля я так же заказал специальные гайки, которые можно вставлять в паз и которые при затягивании проворачиваются и фиксируются. 
По опыту сборки выяснилось что можно обойтись без них, обычные квадратные гайки М5 из хозмага отлично подходят.
В деталях из оргстекла предусмотрены пазы для регулировки прижима нижними роликами. Верхние сразу фиксируем жестко, нижние затягиваем прижимая руками верхние и нижние ролики к профилю. Получившаяся тележка должна двигаться по профилю без люфта и лишних усилий.
Двигатели NEMA17 с 400 шагами на оборот, работают мягко и тихо. На оси Y 2шт., поключенные к одному драйверу последовательно, на оси Х один.
Ремень GT2 шириной 6 мм, натягиваем туго, но без фанатизма. На концах фиксируем при помощи квадратной гайки М5 и полоски жести проложенной между ремнем и гайкой.
После сборки убеждаемся что все двигается руками мягко и без заеданий. После этого ослабляем силовые уголки на основной раме что бы снять все возможные напряжения появившиеся от неизбежных перекосов и тут же все затягиваем обратно. Еще раз убеждаемся в плавности движения и отсутствии люфтов.
Можно переходить к электронной части. Самое главное это конечно сам лазер, в моем случае это синий лазер с длиной волны 445нМ и мощностью 2 Вт, в комплекте с драйвером.
Драйвер позволят с помощью ШИМ управлять мощностью излучения.
К сожалению большинство лазеров на али не имеют заводской маркировки вообще и очень часто продавцы завышают мощность в 2 раза легко. В моем случае продавец повел себя уверенно и согласился на мои условия в случае проблем с качеством или мощностью.
Косвенно на мощность указывает потребляемый ток, но я больше ориентировался на видео где показана работа аналогичных по мощности лазеров от известных производителей. Кстати в известном обзоре мощность лазера явно не 2,5Вт.
В общем работой лазера я удовлетворен, более того в переписке с продавцом выяснилось что мощность можно поднять до 2,5Вт без деградации кристалла, «just as you are a professional customer, also you can adjust the laser from 1.8-2.5W by yourself.»
Установленный на свое место лазер
Для автономного управления вариантов крайне мало, я остановился на связке Mega2560+Ramps 1.4 c драйверами DRV8825 и LCD модулем со встроенным картридером. 
Работать все это будет на Marlin, тем более нашлась версия оптимизированная под лазер.
Данная прошивка настроена на управление лазером СО2 через выход на вентилятор и на нем присутствует 12 вольт. Прямое подключение моего драйвера сразу вывело бы его из строя, так как входной уровень TTL на нем 5 вольт.
Пришлось немного подредактировать прошивку, переместив выход управления лазером на 5 пин.
Активировал автозапуск при появлении карты в картридере, выставил рабочее поле и остальное по мелочи.
После заливки прошивки нужно настроить ток шаговых двигателей, для этого в принципе достаточно тонкой отвертки и пальца на радиаторе драйвера. После включения двигатели встают на удержание и вращением подстроечного резистора на драйвере добиваемся что бы радиатор был горячим, но не обжигающим кожу.
Файлы для управляющей программы удобно готовить с помощью Inkscape и вот этого плагина. http://jtechphotonics.com/?page_id=2012
- На этом обзор можно и завершить, на этой стадии уже можно что то начать резать или гравировать, но лучше потратить еще немного сил и времени что бы привести все это в более менее нормальный вид.
- В первую очередь нужно убрать болтающиеся провода, для этого лучше всего использовать гибкий кабельный канал.
- Конструкция видна на фото достаточно хорошо.
- Алюминиевый уголок из леруа крепится на мебельные уголки оттуда же.
- Все проводные соединения пропаиваем и прячем в термоусадку.
- Для удобства работы нужно установить концевые выключатели, можно ограничится двумя, но лучше на оба крайних положения осей.
Крепление придумываем по месту, мне попались очень мелкие кнопки и оказалось что их проще всего приклеить к площадке из оргстекла.
а уже ее закрепить в удобном месте
В процессе работы лазера выделяются вредные вещества и их необходимо удалять из помещения, для этого нужен корпус и система вентиляции.
По объявлению нашел фирму изготавливающую корпусную мебель и по почте отправил чертеж, через 2 дня забрал готовый корпус, обошелся в 2000 рублей.
В крышке предусмотрено смотровое окно, закрытое красным оргстеклом для защиты от отраженного излучения. Электронику убираем в подходящий корпус
В заключение немного фото с первых опытов
Фетр
Фанера 4мм, с подачей воздуха, 8 проходов.
- Вот таким образом за пару сотен долларов и небольшое количество времени можно сделать одного взрослого довольным, а несколько десятков детей счастливее.
- Все эти поделки из фетра используются для изготовления учебных материалов для маленьких детей с отклонениями в развитии и достаются им совершенно бесплатно.
- Всем спасибо за внимание.
Файл Excel с активными сылками https://www.dropbox.com/s/hmawee34l19aaae/LaserCut_price.xls…
Схема деталей https://www.dropbox.com/s/as5ag44rqd3rgvu/LaserCut.cdr?dl
Версия Marlin оптимизированная под лазер https://github.com/timschmidt/buildlog-lasercutter-marlin
Плагин для Inkscape http://jtechphotonics.com/?page_id=2012
Корпус для контроллера http://www.gainta.com/g758v.html
Ссылка на первоисточник. https://mysku.ru/blog/aliexpress/40000.html#
Всем спасибо, очень надеюсь что вам понравится статья так-же как и мне.
Баянометр молчал.
Чудо-штука (резак для бумаги) — DRIVE2
Зашёл как то за подругой на работу. Пока ждали окончания рабочего дня она мне рассказала печальную историю о том как каждый месяц вырезает кучу квитанций. Вроде бы и ничего сложного, лист формата А4 нужно разрезать напополам, но вот когда таких листов надо обработать не один и не два, а приличную стопку (около 6000) то тут становится совсем не весело.
— Беру я листов 5 складываю ровно, и режу ножницами, больше листов ножницы не берут.— А ножиком канцелярским резать пробовала?
— А это как? И что, им за раз можно больше 5 листов прорезать?
И тут я показал ей как пользоваться ножиком и линейкой. Способ хороший, но на стопке листов линейку ровно удержать сложно.
То она выгибается, то уезжает, то листы елозят, в общем получаются кривые прорезы, где-то листы заминаются, рвутся. После такого реза приходится края ножницами ровнять. Получается двойная работа.
Так дело не пойдёт. И решил я сделать ей чудо-штуку, чтоб работать стало чуток полегче.
Для начала рассмотрел доступные конструкции на рынке. В основном это были так называемые сабельные резаки для бумаги, и резаки с подвижным ножом.
Конструкция сабельного резака оказалась хороша тем что за раз можно было резать большую стопку листов, но в этом случае края среза были бы не ровные, примерно такие же как если отрывать лист по линейки, а в моём случае это критично.
В то же время конструкции с подвижным ножом были лишены этого недостатка, но вот объём листов которые можно обработать за раз не большой.
В итоге конструкцию выбрал самую простую, собрал из подручных материалов. Подложка сделана из куска ДСП, прижимная пластина из куска металла толщиной 2 мм, 4 ножки от шкафатумбочкистола.
Конечно в идеале нужно или металл потолще, или какое-нибудь ребро жёсткости приделать сверху, но уж что под рукой было, из того и слепил.
В магазине были куплены 2 муфты сантехнические (честно говоря не знаю как правильно они называются), уголок для выравнивания плитки или стяжки пола (маячок), 2 болта 12х180, 4 шайбы, 2 гайки-барашка и 2 гайки с полимерной антивибрационной вставкой (чтоб не раскрутились).
В подложке были просверлены 2 отверстия в которые я вставил 2 болта., затем из куска металла вырезал прижимную пластину с ровным краем, высверлил в ней 2 отверстия под болты, зачистил, немного отшлифовал, сверху на пластину в местах расположения отверстий припаял муфты.
Припаялась хорошо, пытался отодрать — не получилось. Надеюсь у хрупкой девушки тоже не выйдет)
В наличии были свёрла по металлу небольшого диаметра, а сверло на 25мм стоит дороговато. Потому напильник и лобзик мне помогли справиться с расточкой отверстий. Так как пластина окислялась на воздухе и пачкалась, а бумага должна оставаться чистой, покрыл железку 2 слоями лака. С отверстиями в пластине долго мучался.
Отверстие в пластине нужно было расширить
Маленькие полоски выламываются, а края выравниваются напильником
Вот так из маленького отверстия получилось большое
С одного края подложки прикрутил маячки, а снижу ножки.
В итоге получился мини-пресс-зажим.
Вот такой резак для бумаги вышел.
На подложку кладётся стопка бумаги, прижимная пластина скользит по болтам (они же направляющие) и прижимает бумагу к подложке. Прижим осуществляется с помощью гаек-барашков, затем проводя канцелярским ножом вдоль ровного края прижимной пластины производится рез бумаги.
Здесь главное не перетягивать пластину, иначе она выгибается дугой. Приложив пластину первый раз я понял что минимальный размер стопки листов будет ограничен высотой шайбы и гайки, которой закреплён болт на подложке.
А если надо разрезать всего лишь несколько листов? Отсюда появилось дополнение к конструкции в виде муфт. Так же была идея спрятать в муфты пружины, которые бы при отвинчивании барашков самостоятельно поднимали пластину, но к сожалению подходящих пружин я нигде не нашёл.
В наличии нашлась алюминиевая трубка, сначала я пытался припаять её, но она упорно не хотела прилипать к металлу. В итоге сходил в сантехнический магазин и после долгих объяснений с продавцами всё же подобрал себе нужную деталь.
Тут фишка в том, что с одной стороны в муфте спокойно скрывается гайка с шайбой, а с другой стороны диаметр как сделан подобран под болт, и пластина не болтается на направляющих. Таким образом на станке минимально можно закрепить даже 1 лист бумаги.
Снизу подложки были приделаны ножки с регулируемым положением по высоте. Теперь станок можно поставить ровно даже на кривой поверхности, и шляпки болтов не мешают равновесию аппарата.
Вид сбоку
Что бы быстро ДСПшную основу, была подложка из куска аргалита. При её износе можно легко заменить на другую. Где-то в интернете читал что бумагу лучше всего резать на стекле. Попробовал. Да, действительно режется хорошо, даже стекло не царапается, но вот лезвие ножа тупится после 5-6 соприкосновений с подложной. Не вариант.
Вид сверху
Конструкция была успешно вручена подруге, вместе с новым канцелярским ножом и запасом лезвий.Она довольна, говорит теперь справляется с нарезкой квитанций быстрее, и руки не болят от резки ножницами.
Самодельный станок для резки бумаги | Мастер Винтик. Всё своими руками!
Рубрика: [ Все записи, Мастеру-любителю ]
Сегодня почти у каждого дома есть принтеры, лазерные или струйные.
Иногда приходится распечатывать фотографии, карточки и т.п. на бумаге большего формата.
- После нужно будет ровно обрезать бумагу, точно по нужному размеру.
- Для этого не обязательно покупать станок, его можно сделать своими руками.
- Изготовить простой станочек для резки формата А4 на А5 и А6 по фотографиям, я думаю не вызовет затруднений.
- Для этого нам понадобятся:
- ДСП 20*180*540.
- Уголок ПВХ 20*20.
Главное — точно установить направляющие. Под их концы ставятся прокладки толщиной 4-х листов бумаги.
- С помощью такого приспособления можно легко и ровно отрезать нужный размер бумаги.
- valeriy
ПОДЕЛИТЕСЬ СО СВОИМИ ДРУЗЬЯМИ:
П О П У Л Я Р Н О Е:
- Перегонка и способы очистки самогона.
- Какой планшет лучше купить?
- Как утеплить входную деревянную дверь?
Процесс отделения спирта из браги называется — дистилляция или процесс отгонки спирта. (статья для лиц +18!)
Подробнее…
Планшетный компьютер (планшетник) — это практически полноценный персональный компьютер, с возможностью подключения мыши и клавиатуры. Такие планшеты работают под операционными системами: Windows, MacOS X, Android и вполне совместимы с обычными настольными компьютерами. Такие устройства сейчас всё большей популярностью становятся, особенно у детей. Они будут отличным выбором для рабочего использования, учёбы и конечно, для игр.
Подробнее…
При эксплуатации деревянных входных дверей их владельцы сталкиваются с чередой таких проблем, как холод, сквозняки и низкая шумоизоляция помещения.
Эти проблемы можно легко устранить с помощью нехитрых приемов, которые можно осуществить своими руками. Подробнее…
Популярность: 1 975 просм.
Резак из лезвия канцелярского ножа
Здравствуйте.
Сегодня я расскажу о своей несложной, но часто выручающей меня самоделке. При работе мне иногда нужно нарезать большое количество тонких проводов или термоусадочной трубки. Причем желательно одинаковой длины.
Я долгое время пользовался обычными ножницами и линейкой, но этот вариант не дает точности в размерах. Для облегчения работы я пытался пристроить маленький старый фоторезак сабельного типа, но это было плохим решением.
При такой конструкции на термоусадке получаются лохматые края, а от проводов (даже тонкого МГТФ) нож быстро тупится, причем в одном месте, а заточить его не просто и требует времени.
Поэтому я решил сделать самодельный резак, причем гильотинного типа, когда нож двигается параллельно столу и упирается одновременно всей режущей кромкой в специальный «марзан».
В качестве ножа нужно было использовать что-то быстросменное, легкодоступное и не требующее времени на заточку. Самыми оптимальными были лезвия для канцелярских ножей шириной 19мм.
Они бывают разной формы и толщины, поэтому лучше сразу купить небольшой запас.
Проведя несколько пробных экспериментов, я понял, что простое вертикальное движение ножа требует больших усилий при резке. На мягкой и эластичной термоусадке может вообще не дорезать самый край. Гораздо легче получалось резать, двигая нож по косой.
На этом варианте я остановился и стал рисовать конструкцию своего резака. Она совсем простая и представляет обычный прямоугольник. Главное – это обеспечить параллельность сторон, иначе нож не будет касаться всей кромкой одновременно. Все детали резака видны на эскизе.
Размер П-образного паза задает длина лезвия ножа. В одной половинке верхней перекладины я сделал паз под нож, точно повторяя его форму. За счет своего острого угла на кончике, нож фиксируется спереди, а сзади используется его крепежное отверстие. Таким образом, нож легко менять, вставляя и вынимая через верхнюю щель, открутив всего один крепежный винт.
После сборки механизма гильотины осталось добавить упоры. Чтобы приподнять рабочую плоскость на уровень хода ножа пришлось сделать толстое основание.
С одной стороны оно имеет упор для прижима отрезаемого материала. Вдоль упора в один уровень со столом вставляется марзан из мягкого ПВХ пластика.
У марзана есть возможность перемещаться, чтобы в случае износа можно было использовать его снова, немного сдвинув в сторону.
Если нож не опускается точно всей длиной на марзан, достаточно установить под марзаном подкладку и исправить недочет.
С противоположной стороны я сделал регулирующийся параллельный упор. В настоящее время у меня есть два похожих резака, но они различаются формой именно параллельного упора. Первый вариант был со скощенным столом. С ним удобно работать, когда режешь провода. Они ссыпаются вниз и не мешают дальнейшей работе.
Для термоусадки, картона и резины я сделал выходной стол ровный. Термоусадка сплющивалась при резке и в момент полного прорезания могла спружинить. В результате мелкие трубки разлетались по столу и вокруг него.
Тонкая резина и картон за счет провисания изгибались, и их было сложно придерживать «в стык» к упору и одновременно резать.
С плоским столом этих проблем не стало. Для еще большей защиты от «прыгающих» трубок, на параллельном упоре установил прозрачный козырек. При такой конфигурации можно резать сразу несколько трубок за один раз.
Также из-за разной формы выходного стола получилась разная работа ручкой резака. В первом варианте нужно давить от себя, а во втором – на себя. Это не сильно усложняет работу, но при желании нож можно перевернуть в любую сторону – он симметричен.
Используя ламинированную фанеру, удалось добиться минимальных зазоров в подвижных частях резака, что сделало его достаточно жестким. Колпачковые гайки не дают затянуть болты слишком сильно и держат нужный люфт. Досточно только правильно обрезать болты по длине. Болты лучше использовать, где нет резьбы по всей длине, чтобы не разбивались отверстия при работе.
Работой резака я доволен. Получился компактный и простой в обслуживании инструмент.
Если вы заинтересовались статьей, нажмите «палец вверх».Чтобы проще находить мои статьи, подпишитесь на канал.Все вопросы и замечания пишите в х.
Круговой резак (циркульный нож) + поделочка
Добрый день, друзья! В этом посте хочу показать вам свое приобретение: круговой резак EK Tools от Марты Стюарт, инструмент для вырезания и рисования кругов. Представляет собой вращающийся диск с прорезями, в которые устанавливается лезвие в необходимом месте (в зависимости от желаемого размера круга).
Позволяет вырезать круги от 1 до 6 дюймов (2,5-15 см) с шагом 1/8 дюйма, что позволяет делать очень аккуратные подложки под круглые элементы. Маркировка в дюймах, что не всегда удобно, но в общем терпимо.
Лезвие безопасно спрятано в ручке. Можно также использовать для рисования кругов с помощью ручки или карандаша.
В комплекте: резак, рабочее лезвие, 3 запасных лезвия.
Для работы необходим коврик для резки.
Если лист бумаги небольшой, то имеет смыл закрепить её малярным скотчем, так как во время резки лист может закрутить и круг будет неровным (для примера два недорезанных круга около моей аватарки). На фото 2 чёрных круга: слева из-под резака, справа вырезала ножницами. Разница очевидна!
Этот нож может резать очень тонкую бумагу и ткань в несколько слоев сразу. Для этого нужно нарезать её квадратами, сложить стопочкой и вложить между слоями офисной бумаги, а потом вырезать круговым ножом.
Вот тут я прорезала 16 слоев органзы для тканевого цветка за один раз. Все кто делал это хоть раз знает как трудно вырезать красивые круги из скользкой ткани!
Далее МК фоторамки-слайдера из предыдущего поста, как пример работы резака.
Для работы вам понадобится:
— кардсток (картон) красного и чёрного цвета
— круговой резак и коврик для резки, если нет, то циркуль, ножницы, железная линейка;
— карандаш, ластик
— угловой дырокол (скруглитель), макетный нож
— клей ПВА, двухсторонний скотч (подушечки и для фото роликовый)
— большой брадс.
— тушь чёрного цвета, спонж
Вырезаем круги:
— красный диаметром 6 дюймов (примерно 15 см) — 1 шт., в нем круг диаметром 2 дюйма (дюйм=2,54 см.), т.е. 5 см справа от центра круга.
— большой чёрный круг (тело божьей коробки) диаметром 5 3/4 дюйма, примерно 14,5 см. — 2 шт.
— средний чёрный круг (голова божьей коробки) 6 см. — 2 шт.
— малый чёрный круг (точки божьей коробки) — 2,5 см. — 6 шт.
Слева от центра, отступив 1 см, макетным ножом по железной линейке вырезаем сегмент. (Клетка на коврике 1 см.)
На чёрный картон приклеиваем фотографии, в идеале их должно быть 3, тогда можно приклеивать квадратные фотографии и их легко размещать, они будут аккуратно «смотреть» через окошечко.
В фоторедакторе сделайте фото размером 5,5 см на 5,5 см. Я провозилась с 5 фотками около 1,5 часов, в фотоцентре мне сказали, что сделали бы это за 20 мин и стоило бы мне это 150 руб.
Вот всё сама, да сама, а иногда время дороже.
Вот всё сама, да сама, а иногда время дороже. (фото 8)» width=»650″ src=»https://stranamasterov.ru/img4/i2015/03/08/231541_p3060038_0.jpg?m=1425847991″>
Мне нужно было разместить 5 фоток, поэтому при кружение в прорезь видно другие фотки, я «догадалась (правда не сразу!)» с оборотной стороны приклеиваем с небольшим отступлением от края сегмент чёрного картона
Совмещаем все три круга и по центру прокалываем шилом.
Лидочка закрасила мне брадс перманентом:)), не было чёрного. Вставляем его в отверстие и скрепляем все три больших круга.
У меня круг белый вместо чёрного (это пробный вариант:, нужно чёрный, как я писала выше). Размещаем красный круг КАК на фото, далее подкручивая чёрный (средний) круг, подклеиваем фотографии на роликовый клей, чтобы фотографии не повело.
Я фото вырезала , т.к. у меня стояла задача разместить их сразу 5, квадраты НЕ помещались! Обратите внимание, что фотографии смотрят в разные стороны, т.е. подклеивать их нужно СТРОГО как я описала в предыдущем пункте
Чёрной тушью тонировала все срезы. Из двух средних чёрных кругов вырезаем часть и подклеиваем, так чтобы чёрный круг НЕ выступал из окошечка для фото.
На подушечки скотча подклеиваем точки. Я сделала их 6 + точка брадса, т.к. у нас СЕМИТОЧЕЧНАЯ божья коровка!!! Мне сильно не нравится, когда точки рисуют в произвольном количестве!
Вырезала 6 прямоугольников 4х2 см из картона и скруглила им углы — это 6 лапок, покрасила их тушью, но можно было вырезать из чёрного картона.
Приклеила их к среднему слою на клей ПВА, у меня строительный густой. Примерила глазки бабке-коробке — НЕ понравилось, отвлекает от фото.
Вырезала большой прямоугольник (14х5 см). Верхний срезала наискосок, нижний закруглила, согнула клапан 1 см и приклеила к заднему кругу (у меня не было чёрного толстого картона, я использовала белый, но чёрный предпочтительнее)
Вырезала небольшой прямоугольник (10х2,5 см), согнула его вот так
и приклеила к основе и к «ноге»
Верхний слой головы и нижний слой соединяем подушечками скотча так, чтобы через нижнюю часть головы «проходила» лапка.
Вот на этом фото видно, что одна лапка «спряталась». На самом деле сейчас она находится между двумя слоями головы! Короче загрузила я вам головы, надеюсь, что не зря пишу и хоть кто-то повторит!
Настольные игры
Читатель по имени Евгений поделился своей статьёй, в которой рассказывается об изготовлении самодельного резака — устройства для резки бумаги, которое может здорово помочь любителям пнп. Такие резаки продаются в магазинах канцтоваров, но при желании его можно изготовить самостоятельно.
После распечатки фотографий, картинок или игр «Напечатай и играй» необходимо разрезать листы бумаги на части, желательно быстро и ровно. Кто-то разрезает ножницами, кто-то покупает фирменные резаки за кругленькую сумму, а кто-то просто режет на стекле с помощью канцелярского ножа и металлической линейки. У каждого способа есть свои плюсы и минусы.
Так как кругленькую сумму денег мне тратить было не охота, а просто разрезать ножницами мне надоело. Поэтому я решил изготовить бюджетный вариант резака. Порывшись в интернете и подумав, я сделал приспособление, которое помогает мне при резке бумаги.
Как видно из фотографий, железные линейки служат направляющими для ножа, а для того, что бы лист не сползал при резке мы прижимаем его деревянной линейкой к железной. Деревянную линейку можно заменить прозрачной пластмассовой линейкой, будет намного удобней.
Для изготовления нам потребуется:
- два куска ДВП с размерами 80х530 мм;
- две металлические линейки с размерностью 50 мм;
- пять деревянных линеек с размерностью 50 мм;
- восемь винтов М3х16;
- шестнадцать гаек М3;
- два винта М5х20;
- две гайки барашки М5;
- сверло диаметром 5,5 мм;
- сверло диаметром 3,5 мм.
- самоклеющаяся бумага;
- дрель или любая альтернатива ей;
- канцелярский нож.
Стоимость всего выше перечисленного обойдется вам примерно в 200 рублей, без учета затрат на дрель и ДВП. Куски ДВП и дрель у меня уже были, а самоклеющаяся бумага была приобретена ранее за 50л./155 руб.
Что где купить?
Линейки я приобрел в канцелярских товарах, желательно предварительно обзвонить магазины, так как нужные мне линейки продавались в шестом по счету магазине, в который я позвонил. Там же я приобрел канцелярский нож для резки бумаги. Винты, гайки и сверла я купил в хозяйственном магазине. Самоклеющаяся бумага покупается там же где и бумага для принтера или в канцелярских товарах.
Изготовление
Само изготовление не сложно, но требует аккуратности и последовательности действий.
Первое что не обходимо сделать — просверлить отверстия в металлических линейках. Перед сверлением примерно размечаем, где мы будем сверлить, и приступаем к делу.
В каждой металлической линейке необходимо просверлить четыре отверстия диаметром 3,5 мм. И в одной металлической линейке еще необходимо просверлить два отверстия диаметром 5,5 мм.
После этого необходимо проверить, как винты проходят в отверстия, по необходимости расширите их.
Далее используя металлические линейки как кондуктор, просверливаем отверстия в деревянных линейках, таким образом что бы деревянная линейка не выступала за один край металлической линейки, на пару миллиметров. Это необходимо для того что бы деревянная линейка не мешалась при резке, и нож скользил тока между металлическими линейками.
Следующим шагом вырезам из ДВП две пластины с размерами 80х530 мм, и сверлим в одной из них отверстия, использую металлические линейки как кондуктор. Перед тем как сверлить необходимо, выставить зазор между линейками в размер лезвия ножа, с запасом для обеспечения свободного движения ножа. У меня зазор примерно 1 мм.
Во второй пластине я сделал отверстия по месту для обеспечения доступа к винтам отверткой, после сборки. Одна ДВП пластина служит корпусом резака на которой крепятся все детали. Вторая пластина служит для предохранения стола от царапанья головками винтов.
Для придания эстетичного вида я обклеил пластины самоклеющейся бумагой.
Изготавливаем прижимную линейку. Пятую деревянную линейку необходимо обрезать с помощью ножа в размер 475 мм. Далее сверлим в ней два отверстия диаметром 5,5 мм, через металлическую линейку. Прижимная линейка готова.
Все детали готовы приступаем к сборке. С помощью полос самоклеющейся бумаги обклеиваем и склеиваем между собой пластины ДВП и устанавливаем винты в отверстия.
Теперь устанавливаем деревянную «линейку – прижим», и навинчиваем гайки на винты, выставляем зазор между железными линейками примерно 1 мм. Затягиваем гайки и навинчиваем на винты стопорные гайки, которые не дадут развинтиться всему приспособлению. По мене необходимости подтягивайте гайки во время эксплуатации.
Все резак готов и прошел первые испытания резки, все замечательно как и планировалось. На все был затрачен один вечер.
Удачи в изготовлении.
Загрузка...
