Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Сегодня промышленные предприятия активно эксплуатируют разные виды станков для металлообработки. Прежде всего, высокопроизводительная техника требуется заводам машиностроения, которые непрерывно работают с металлическими листами. Для обработки подобных изделий приобретают дорогостоящее оборудование с высокой точностью, оснащенное программным управлением.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Виды металлообрабатывающих станков

Чтобы знать, какой вид устройства необходим для работы, следует внимательно изучить общую классификацию. Станки для металлообработки одного вида нередко различаются кинематикой, параметрами, конструктивными особенностями, способом управления и так далее.

В зависимости от универсальности:

  • универсальные – применяют для создания изделий разного размера, наименования и формы (индивидуальные заказы);
  • специализированные – подходят для изготовления продукции схожей маркировки, но различных габаритов (серии);
  • специальные – рассчитаны на производство одинаковых по названию и параметрам деталей (массовый выпуск).

В зависимости от показателей точности:

  • нормальной (Н);
  • повышенной (П);
  • высокой (В);
  • особенно высокой (А);
  • мастер-станки (С).

В зависимости от уровня автоматизации:

  • полуавтоматы – цикл работ автоматизирован, но загружает/выгружает детали сотрудник самостоятельно;
  • автоматы – все процессы обработки совершаются в автоматическом режиме.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Для выпуска мелкосерийных деталей в автоматическом режиме разработаны устройства, имеющие специальное программное управление:

  • цикловое (Ц) – настраивается цикл обработки, параметры помещения выставляются упрощенно;
  • числовое (Ч) – постоянный контроль за процессом обработки с помощью уникальной управляющей программы (все данные записаны в цифровом формате).

Система управления для оборудования с ЧПУ бывает: цифровая индикация/координаты (ф1), позиционная (ф2), контурная (ф3) и универсальная (ф4).

В зависимости от массы:

  • до 1 тонны – легкие;
  • до 10 тонн – средние;
  • от 16 до 30 тонн – крупные;
  • от 30 до 100 тонн – тяжелые;
  • от 100 тонн и выше – особенно тяжелые.

По роду осуществляемых работ и разновидностям режущих механизмов металлообрабатывающие станки делят на группы:

Название Характеристика («О» – обработка, «РИ» – режущий инструмент)
Токарные Необходимы для «О» определенных поверхностей кручения. Резание (точение) происходит благодаря вращению заготовки
Сверлильные В эту группу входят расточные устройства. Главная задача – изготовление и «О» отверстий, имеющих круглую форму. Вращение инструмента/поступление подачи
Шлифовальные «РИ» – круг для шлифования (абразивный)
Полировальные и доводочные «РИ» – шлифующие ленты и бруски
Зубообрабатывающие Главная задача – «О» зубьев колес
Фрезерные «РИ» – приспособление с крутящимися резцами (фреза)
Строгальные Резание происходит за счет движения резца или изделия вперед/назад
Разрезные Главная задача – распиливание/разрезание прокатных профилей. «РИ» – дисковая пила или ножовочное полотно
Протяжные «РИ» – специальная протяжка (приспособление для резки металла с лезвиями)
Резьбообрабатывающие В эту группу не входят токарные устройства. Применяют для изготовления резьбы
Разные/вспомогательные Остальные устройства, не вошедшие в предыдущие категории

Изготовление оборудования для металлообработки осуществляется в соответствии с разработанными требованиями и нормами. Каждый этап тщательно контролируется, любые допущенные ошибки в процессе производства сделают дальнейшую эксплуатацию техники невозможной. Правильность и точность работы устройства определяют качественные характеристики обрабатываемой детали.

Передовые методы металлообработки

В промышленных условиях для обработки металла используют как новейшие, так и давно известные методы. Современные типы оборудования для металлообработки отвечают следующим требованиям:

  • продуктивность – промышленные объемы требуют высокой скорости выполнения операций;
  • точность – нужно выдерживать размеры при изготовлении даже мельчайших деталей;
  • надежность и устойчивость к износу.

Промышленное оборудование для металлообработки подразделяется по типу воздействия на материал. Наиболее частой операцией на металлообрабатывающих предприятиях по праву можно считать резку.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Газовая резка металла

Такой способ известен давно, но выпускаемые на нынешний момент станки полностью автоматизированы. Это позволяет исключить неточности при раскрое листа, которые может спровоцировать человеческий фактор. Минусы метода – малая точность и термоусадка металла. Плюсы – низкая стоимость оборудования и большая скорость выполнения.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Плазменные станки для резки

Раскрой происходит с помощью узкой струи плазмы, что позволяет добиться высокой точности и произвольных форм заготовки. Высокое качество поверхности в месте среза, продуктивность и возможность вырезать почти любую деталь нивелируются одним недостатком – плазменные станки недешевы.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Лазерная обработка

Станки для лазерной резки точны и предупреждают потери материала в месте среза за счет малой его ширины. Применяется этот тип оборудования для обработки мягких цветных металлов: алюминия, латуни, бронзы (включая ценные). Нередко станки для лазерной резки применяют для изготовления заготовок под электронные платы, деталей для современной бытовой техники.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Гидроабразивные и электроэрозионные станки

Эти виды оборудования используются для точной резки любого металла произвольной толщины. Сравнительно невысокая скорость обработки компенсируется качеством. Оба способа гарантируют высокую точность и очень малый расход на припуск при резке. Станки гидроабразивного и электроэрозионного действия применяют в космической, электронной и других видах промышленности.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Портальные машины газовой резки металла

При обработке промышленных объемов металла на современных предприятиях используют портальные машины газовой резки. Устройство станка позволяет разместить в рабочей зоне лист размером от 1,5х3 м до 3х12 м.

Такой способ резки экономичен, но есть и небольшой недостаток. При обработке листового металла небольшой толщины возможна термоусадка и снижение точности реза. Оператору в работе с портальной машиной газовой резки потребуется максимальная внимательность и опыт.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Выставка оборудования металлообработки

Выставка металлообработки представляет собой серьезное событие узкоспециализированной направленности, которое собирает вместе профессионалов этой области.

Прогрессивное оборудование, новые методики обработки поверхностей, современное ПО, комплектующие – все это представлено на организованной выставке.

Здесь вас ждет: информация о последних научных достижениях, содержательное общение с экспертами и продуманная деловая программа.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Участники и посетители

Участниками события выступают компании с мировым именем, и малоизвестные производители/поставщики, которые стремятся к увеличению спроса и результативному товаропродвижению. Главная задача – демонстрация высокопроизводительной станочной продукции, инструментов, материалов и последних разработок в данной отрасли.

Среди посетителей выставки:

  • генеральные директора и заместители;
  • ведущие технологи;
  • главные инженеры.

Здесь собираются профессионалы в таких промышленных отраслях, как судо- и машиностроение, металлургия, энергетика, строительство и так далее. Руководители производственных компаний и заводов выбирают высокопроизводительные станочные системы для эффективного выполнения поставленных задач.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Преимущества выставок

Каждая сторона получает выгодные положительные моменты, о которых поговорим подробнее.

Участники события могут в кратчайшие сроки:

  • найти потенциальных покупателей, желающих приобрести специализированное оборудование и инструменты для металлообработки;
  • увеличить число продаж;
  • расширить территориальные границы продаж;
  • устроить демонстрацию современных технологических решений и инновационных разработок компании;
  • узнать непредвзятый анализ технических характеристик и эксплуатационных показателей выставленной техники;
  • наладить общение с организациями-посредниками и руководителями компаний, применяющими предлагаемые станочные системы.

Для посетителей преимуществами станут:

  • широкий ассортимент высокопроизводительных устройств;
  • непосредственный анализ технических показателей;
  • изучение последних разработок;
  • проверка современных технологий в рабочем режиме;
  • оформление сделок на выгодных условиях;
  • рекомендации экспертов по правильному выбору металлообрабатывающей продукции.

Условия узкоспециализированных выставок позволяют участникам и посетителям начать деловые отношения, которые в дальнейшем приведут к долгому взаимовыгодному сотрудничеству.

Источник: http://oporamet.ru/articles/oborudovanie_dlya_metalloobrabotki_vidy_proizvodstvo

Виды металлообработки (механообработки)

Металлообработка: виды и особенности обработки металлов

Металлообработка – виды технологических процессов, используемых при производстве изделий из металлов и их сплавов. В процессе металлообработки происходит изменение размеров, формы и физико-механических свойств металлических заготовок.

Наша компания предлагает следующие виды металообработки:

  • услуги по обработке металла механическим способом (механообработка); 
    Обработка металла: виды, способы, классы, станки
    Обработка металла: виды, способы, классы, станки
  • токарные работы;
  • фрезерные работы;
  • изготовление деталей по чертежам заказчика;
  • слесарные работы;
  • услуги по металлообработке термическим способом;
  • сварочные работы;
  • круглошлифовальные и плоскошлифовальные работы;
  • изготовление оснастки;
  • изготовление штампов и прессформ;
  • изготовление точных деталей приборостроения;
  • обслуживание готовой оснастки;
  • Разработка новых методов производства деталей из металла, совершенствование существующих металлообрабатывающих технологий и ресурсосбережение – актуальнейшие задачи, стоящие перед предприятиями, задействованными в сфере металлообработки.
  • 1. Механообработка
  • Механическая обработка металлов – основной метод изготовления деталей и заготовок, предназначенных для дальнейшей обработки.
  • К данной группе относят следующие методы обработки металлов:
  • резание,
  • шлифование, полирование, хонингование,
  • деформирующее резание,
  • пластическая деформация.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Работы выполняются на металлорежущих станках, в том числе на токарных, токарно-револьверных, токарно-затыловочных, резьботокарных, резьбонакатных, зубообрабатывающих, сверлильных, фрезерных, отрезных, расточных, строгальных, протяжных и иных станках, автоматах и полуавтоматах. Посредством данного оборудования изготавливаются детали машин и механизмов, заготовки для последующей обработки различными методами.

По точности формы и размеров, а также по степени достижения заданной шероховатости поверхности детали, механообработка подразделяется на:

  • черновую,
  • получистовую,
  • чистовую
  • суперфинишную.

2. Токарные работы

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

3. Фрезерование

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

4. Изготовление деталей машин и механизмов по чертежам заказчиков

Наряду с изготовлением стандартизированных деталей, в компании «АЕР» осуществляется проектирование и производство литьевых пресс-форм, конструирование и изготовление различных деталей по чертежам заказчиков.

Силами сотрудников компании выполняется вся необходимая конструкторская работа.

Прорабатывается технология изготовления нетиповых изделий сложной конфигурации, а также определяются необходимые технологические операции.

Компания «АЕР» готова выполнить заказ любой сложности значительного объема. С полным перечнем услуг можно ознакомиться в соответствующем разделе сайта. Компетентность и надлежащая квалификация специалистов всех уровней, наличие соответствующей материально-технической базы и значительный опыт в выполнении подобных работ служат гарантом высочайшего качества получаемых изделий.

5. Слесарные работы

Слесарные работы, как правило, выполняются без использования станкового оборудования. Однако при механообработке данного вида могут быть задействованы такие технические средства, как гибочный станок, сварочный аппарат, дрель, угловая шлифовальная машина, механические ножницы и др. На производстве компании «АЕР» для слесарной обработки деталей используют следующие инструменты:

  • метчик,
  • плашка,
  • напильник,
  • пробойник,
  • шабер,
  • бородок,
  • зубило,
  • керн,
  • коловорот,
  • молоток, киянка, кувалда,
  • струбцина,
  • другие приспособления и инструменты, в том числе измерительные.
  1. Высококвалифицированные слесари-инструментальщики компании «АЕР» выполняют широкий круг работ, в частности, осуществляют механическую разметку и опиловку сложных профилей литьевых пресс-форм и штампов, притирку и полирование поверхностей этих изделий механическим и ручным способом, чеканку деталей, обработку и гравирование изображение на матрицах и другие виды работ.
  2. Благодаря высокому мастерству наших специалистов возможно изготовление сложносопряженных профилей матриц и пуансонов, пресс-форм и штампов.
  3. 6. Услуги по металлообработке термическим способом
Читайте также:  Нормально открытый клапан: конструкция, принцип работы, неполадки

В «АЕР» оказываются услуги по термической обработке деталей из металлов и сплавов.

В результате данного технологического процесса происходит изменение физико-механических свойств металлических изделий в заданном направлении.

Наличие новейшего оборудования, штата квалифицированных сотрудников и большого опыта в сфере термообработки металлоизделий позволяют компании «АЕР» быстро и качественно выполнять крупные заказы.

Виды термообработки

Различают собственно термическую обработку (тепловое воздействие на металл), химико-термическую и термомеханическую. Основные виды теплового воздействия на металл:

  • отжиг,Обработка металла: виды, способы, классы, станки
  • закалка,
  • отпуск,
  • нормализация,
  • обработка холодом.

Химико-термическая обработка (ХТО) сочетает в себе тепловое и химическое воздействие. ХТО существенно повышает надежность и долговечность инструмента, ответственных деталей и оснастки. Под ХТО понимают нагрев металлов с выдержкой в химически активных средах.

Вследствие химико-термической обработки происходит изменение химического состава (в частности, обогащение определенными элементами), структуры и свойств поверхностных слоев изделия. ХТО проводится и для удаления примесей из металла. Примером ХТО может служить цементация, хромирование, азотирование и др.

  • Большое распространение получила термомеханическая обработка металлических изделий, являющаяся комбинацией следующих операций: нагрева, пластической деформации и охлаждения (в разной последовательности).
  • Термообработка деталей машин, инструмента и оснастки, выполняемая в цехах «АЕР», повышает физико-механические свойства изделий, увеличивает их коррозионную стойкость, износостойкость и долговечность.
  • 7. Сварочные работы

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

В «АЕР» можно заказать сварочные работы различного вида: электрогазосварку, ручную электродуговую сварку, полуавтоматическую сварку проволокой, газопламенную сварку, плазменную сварку и др.

Сварщики высшей категории выполняют газовую сварку и резку металла. В компании «АЕР» к сварочным работам допускаются аттестованные специалисты, имеющие специальный допуск.

Качество сварочных работ гарантируется.

8. Круглошлифовальные и плоскошлифовальные работы

Данные виды механической обработки металлических деталей выполняется на круглошлифовальных и плоскошлифовальных (вибрационных) станках, полуавтоматах и автоматах. Производственные цеха компании «АЕР» оснащены станками этого и иного типа. Посредством круглошлифовального и плоскошлифовального оборудования выполняются следующие виды работ:

  • шлифование наружных поверхностей деталей цилиндрической и конической формы,
  • шлифование торцевых плоскостей деталей,
  • шлифование отверстий (при дооснащении станка «бабкой»),
  • шлифование и полирование деталей и оснастки сложной формы.

Шлифование и полирование деталей выполняется силами квалифицированных специалистов компании «АЕР». Работы производятся в короткие сроки. Принимаются заявки на обработку шлифованием больших партий изделий.

9. Изготовление оснастки

Один из приоритетных видов деятельности «АЕР» — проектирование и изготовление оснастки, в частности пресс-форм для литья металлов и пластмасс.

Выполняется полный цикл работ, начиная от разработки чертежей и создания 3D модели, заканчивая изготовлением, проведением испытаний оснастки и ее установки на термоформовочное оборудование (литьевые машины и др.).

Изготавливаются пресс-формы и оснастка, необходимая для производства деталей сложной конфигурации, в том числе полых и с большим количеством отверстий. Кроме того, осуществляется разработка программ для станков с числовым программным устройством, посредством которых будут изготавливаться оснастка.

Основные элементы, составляющие пресс-форму:

  • формообразующие детали,Обработка металла: виды, способы, классы, станки
  • литниковые системы, служащие для доставки расплава в формообразующую полость,
  • направляющие и центрирующие элементы (ползуны, втулки, зацепы, хвостовики),
  • вставки («знаки»), определяющие конфигурацию отливаемого изделия,
  • клиновые механизмы,
  • крепеж.

Надлежащее качество оснастки достигается за счет внедрения инновационных технологий и использованию современного высокопроизводительного оборудования.

Полный цикл выпуска оснастки (от эскиза до изготовления и установки на литьевой машине) может занимать от одной недели до трех месяцев.

Преимущества «АЕР»: высокая квалификация сотрудников, наличие парка металлообрабатывающих станков, надежные партнерские отношения с поставщиками сырья, конкурентоспособные тарифы на все виды услуг.

10. Изготовление штампов и пресс-форм

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Работы начинаются с разработки эскиза и создания 3D-модели литьевой пресс-формы под конкретное изделие. Завершающие этапы – механическая и термическая обработка, а также сборка оснастки. Все пресс-формы подвергаются испытаниям, с целью получения контрольного образца отливки. После согласования с заказчиком, пресс-форма запускается в серийное производство.

Проектирование и производство сложнопрофильных деталей литьевых пресс-форм (в частности, формообразующих деталей), — одно из приоритетных направлений деятельности «АЕР».

В свете этого, сотрудниками компании осваиваются новейшие технологии, позволяющие изготавливать литьевые формы и иную оснастку сложной конфигурации, размерами до 800х600х600мм, весом до 2000кг. Для обработки деталей пресс-форм используется высококачественный инструмент марок Sandvik-Coromant, SGS, Walter.

Посредством этого инструмента достигается исключительная точность и скорость обработки металлоизделий, в том числе формообразующих деталей.

Существуют следующие виды пресс-форм:

  • прямого прессования,
  • литьевого прессования,
  • компрессионные,
  • горячеканальные,
  • полуавтоматические,
  • с ручным съемом,
  • с закладным элементом,
  • с автоматическим съемом изделия.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Существуют пресс-формы с 1-ой или несколькими горизонтальными или вертикальными плоскостями разъема. Изготавливаются блоковые литьевые формы, оснащенные сменными формообразующими деталями.

В «АЕР» проектируются пресс-формы для термоформовочного оборудования всех марок и моделей. Консультации по вопросам подачи заявки на изготовление оснастки (штампов, пресс-форм и пр.

) можно получить по телефонам, указанным на соответствующей странице сайта.

11 Изготовление точных деталей приборостроения

В приборостроении установлены особо жесткие требования к качеству деталей. Производство деталей для этой области промышленности – один из видов услуг, оказываемых в компании «АЕР».

Нами выполняется полный цикл работ, связанных с созданием деталей приборостроения, начиная от проектирования изделий, заканчивая проработкой технологических процессов и изготовлением этих изделий.

В «АЕР» освоены и успешно применяются новейшие методы проектирования и используются инновационные технологии для изготовления деталей повышенной точности.

Сотрудники компании успешно решают задачи, связанные с сокращением сроков технологической подготовки к производству деталей сложной конфигурации.

Весь процесс, начиная от разработки технической документации на изделие, заканчивая запуском этого изделия в серийное производство, занимает относительно немного времени.

Услуги по производству деталей оказываются предприятиям, занятым в сфере станко-, машино-, автомобиле- и приборостроения. Возможен запуск в серийное производство деталей, созданных на основе эскизов или чертежей клиентов.

12. Обслуживание готовой оснастки

От качества технологической оснастки напрямую зависит конкурентоспособность изделия, получаемого методами литья под давлением и прямого прессования.

Дефекты, возникающие в пресс-формах в процессе эксплуатации, приводят к образованию различных видов брака на готовых отливках.

Техническое обслуживание формующей оснастки призвано предотвратить появление дефектов на отливаемых изделиях из металла и полимерных материалов.

Техобслуживание оснастки подразумевает выполнение следующих действий:

  • визуальный осмотр поверхностей формообразующих деталей,
  • контроль проходного сечения каналов для циркуляции теплоносителя,
  • выявление следов износа и определение степени износа контуров формы,
  • проверка сопротивления электронагревателей,
  • контроль над состоянием изоляции электронагревателей,
  • регулярную чистку и смазку подвижных конструктивных элементов пресс-формы,
  • контроль посадки соединительных элементов литьевой формы,
  • удаление посторонних включений из воздушных каналов и отверстий,
  • проверку на герметичность пневматической и вакуумной систем,
  • контроль состояния системы охлаждения, проверка герметичности системы подачи охлаждающей жидкости (термостатированной воды или раствора гликоля).

Для оснастки из металла рекомендовано техническое обслуживание с периодичностью в 150 часов работы. Для неметаллических литьевых форм предусмотрен иной период техобслуживания и должен устанавливаться согласно требованиям, указанным в техническом паспорте на оснастку.

Следует помнить, что степень чистоты поверхности формующих элементов пресс-формы влияет на качество получаемой отливки. Кроме того, качество отливок зависит и от системы центрирования пресс-формы. Данная система обеспечивает точность расположения пуансона относительно матрицы при подаче расплава.

В «АЕР» обслуживание пресс-форм и иной оснастки выполняется в кратчайшие, технологически обоснованные сроки. Своевременное и оперативное техническое обслуживание литьевой оснастки уменьшает время простоя оснастки и продлит срок эксплуатации данного изделия, что в итоге повысит качество и снизит себестоимость отливаемых изделий.

Источник: https://aer-tech.ru/vidy-metalloobrabotki

Виды металлообрабатывающих станков

В условиях производства применяются разные металлообрабатывающие станки. Они используются для изготовления и обработки металлических заготовок. Существуют универсальные и специализированные модели. Чтобы разбираться в оборудовании для обработки металла, нужно знать разновидности и принцип работы металлообрабатывающих аппаратов.

Обработка металла: виды, способы, классы, станкиМеталлообрабатывающий станок

Оборудование, использующееся в обрабатывающей промышленности и металлообработке, имеет множество разновидностей. От вида станка зависит его конструкция, способ управления и оснастка. По функционалу промышленное оборудование можно разделить на две большие группы:

  1. Специализированные — машины, выполняющие только одну определённую опцию. Чаще всего, не подлежат перенастройке.
  2. Многофункциональные (универсальные) — комбинированные станки. Могут выполнять несколько производственных процессов.

Классификация оборудования для обработки металла по типам:

  1. Отрезные — машины, использующиеся для раскроя металлических листов и разрезания заготовок. К ним относятся ленточнопильные и циркулярные машины.
  2. Фрезерные — устройства с рабочей поверхностью, на которой закрепляется фреза. На неё передаётся крутящий момент от шпинделя. При вращении фреза снимает слой металла с заготовки. Используются для обработки торцов, сверления отверстий и других операций.

Промышленные станки оборудуются системой ЧПУ. С их помощью можно задать определённую программу, по которой будут работать ключевые узлы станка без дальнейшего вмешательства человека. Однако доверять настройку программы можно только опытным операторам.

В отдельную группу выделяют оборудование для нарезания наружной и внутренней резьбы. Также можно выделить домашние и производственные аппараты. Первые предназначены для небольших мастерских и гаража, вторые для серийного производства определённых деталей. Остальные группы оборудования для металлообработки будут описаны ниже.

Передовые методы металлообработки

Промышленное оборудование постоянно совершенствуется. Какие функции улучшаются:

  1. Производительность. Это важный фактор, которые влияет на окупаемость оборудования и прибыль, которую можно получить при работе на станке. Производительность возрастает после увеличения скорости работы механизмов.
  2. Точность. Чтобы сократить количество брака, изготовители оборудования работают над точностью рабочих механизмов.
  3. Долговечность и износоустойчивость.

Самой частой операцией, при которой применяются станки для металлообработки, является резка.

Газовая резка металла

Оборудование для газовой резки применяется давно. Оно полностью автоматизировано и требует минимум усилий для управления. Система ЧПУ позволяет выполнять ровные резы металлических заготовок, что было проблемно при наличии человеческого фактора.

Плюсы газовой резки:

  • высокая скорость и производительность;
  • дешёвое оборудование.

Минусы:

  1. термоусадка металла после выполнения работ;
  2. возможные погрешности в точности.

Газовое оборудование устанавливается на больших предприятиях и в частных мастерских.

Читайте также:  Бессемеровский процесс производства стали технология, изобретение

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Плазменные для резки

Принцип работы плазменных аппаратов заключается в том, что разрезание заготовки или листа происходит с помощью струи плазмы. Такие металлообрабатывающие станки обладают высокой точностью реза и производительностью.

Лазерная обработка

Лазерные станки для обработки металла популярны в частных мастерских и на производстве. Лазерная головка передвигается по направляющим и разрезает заготовки на размеченные части. Лазерным лучом можно выполнять гравировку. Такие станки обладают высокой точностью. С их помощью обрабатывают однородные металлы и мягкие сплавы.

Шлифовальные

Шлифовальные станки предназначены для финишной обработки металлических поверхностей. В зависимости от необходимой толщины съёма, выбирается фракция абразивных кругов или наждачных лент. На одной машине может закрепляться больше одного абразивного круга или ленты.

Токарные

К токарной группе относятся конструкции, которые используются для создания деталей сложной формы. Рабочей частью выступает вращающийся шпиндель, в который закрепляется заготовка.

Чтобы обработать заготовку, необходимо закрепить определённые резцы в суппорте и подвести к ним детали. Острые грани срезают слой металла под действием вращения.

Могут использоваться для сверления, нарезания резьбы внутри и снаружи заготовок, зенкерования, расточки отверстий.

Сверлильные

Сверлильные станки — это устройства с неподвижной станиной, на которой в вертикальном положении закрепляется один или несколько шпинделей. На них можно выполнять сверление, зенкеровку, нарезание внутренней резьбы. С помощью метчиков можно растачивать отверстия в заготовках.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Гидроабразивные и электроэрозионные

Это оборудование, используемое для разрезания металлических листов любой толщины. Принцип работы заключается в том, что металл разрезается с помощью тонкой водяной струи, которая воздействует на него под большим давлением. Недостаток этого метода — низкая скорость. Однако она компенсируется высокой точностью реза.

Портальные машины газовой резки металла

Оборудование предназначено для производства. Связано это с возможностью расположить на рабочей поверхности большие металлические листы. Их размеры могут достигать 3×12 метров. Плюсы и минусы у таких станков точно такие же, как у обычной газовой резки.

Маркировка

Маркировка станков разработана для того чтобы специалисты могли определить тип оборудования по выбитому номеру на корпусе. В маркировке присутствуют цифры и буквы:

  • первая цифра обозначает группу металлорежущего станка;
  • вторая цифра обозначает разновидность аппарата;
  • третья цифра обозначает типоразмер агрегата.

Буквами обозначаются особенности оборудования и наличие дополнительных функций.

Уровни автоматизации

По уровню автоматизации металлообрабатывающие станки делятся на такие типы:

  1. Ручное оборудование. Всеми механизмами управляет человек.
  2. Полуавтоматы. В таких станках половина механизмов работает автоматически, а другая требует настройки и управления мастером.
  3. Автоматы. Оборудование, которое может работать самостоятельно. Оператору изначально следует задать алгоритм для подвижных механизмов.
  4. Станки с ЧПУ. Полностью автоматизированные конструкции, для работы которых требуется составить программу. В соответствии с ней будут двигаться механизмы и рабочие части станка.

Самыми популярными считаются машины, оборудованные системами ЧПУ. Числовое программное управление состоит из нескольких ключевых элементов:

  1. Консоль — через неё оператор задаёт программу, по которой будет происходить производственный процесс. Помимо автоматической работы, на консоли есть пульт для ручного управления.
  2. Контроллер — механизм, который производит расчёт будущих движений подвижных механизмов и элементов станка. Контроллер представляет собой мощный микропроцессор, которые управляет всеми механизмами.

Чтобы оператор видел какую программу он задаёт, в системе ЧПУ присутствует экран. На нём отображаются алгоритмы, размеры обрабатываемой заготовки, возможные ошибки и погрешности.

Обработка металла: виды, способы, классы, станкиАвтоматизация металлообработки

Конструкция

Конструкция станков для металлообработки представляет собой связь нескольких ключевых деталей и механизмов. Основные рабочие элементы оборудования:

  1. Литая станина. Выполняет роль основания. На ней закрепляются остальные детали машины. Должна гасить вибрации, возникающие от работы двигателя.
  2. Система управления. Представляет собой пульт для настройки подвижных механизмов.
  3. Шпиндель с патроном для оснастки.
  4. Рабочая поверхность с зажимами для заготовок.

Помимо ключевых узлов выделяют направляющие, защитные щитки, суппорта, подвижные бабки и другие дополнительные элементы. Нельзя забывать про системы охлаждения. Они могут быть воздушными и жидкостными.

Используются на промышленном оборудовании при больших нагрузках.

На устройствах с ЧПУ устанавливаются дополнительные электродвигатели, которые отвечают за подвижность рабочей части оборудования по направляющим.

О классификации токарных станков В продаже присутствуют разные виды металлообрабатывающих станков. Они различаются по конструкции, функциональности, предназначению, габаритам, системам контроля. При выборе производственной машины следует учитывать эти особенности. Для серийного производства выбирают износоустойчивые конструкции. В гараж или мастерскую подойдёт менее производительное оборудование.

Источник: https://metalloy.ru/stanki/metalloobrabatyvayushhie

Механическая обработка металла. Оборудование, принцип работы, виды

Механическая обработка металла помогает придать изделию нужную форму, размер. Для этого процесса используется специальное оборудование. Способы механической обработки различаются в зависимости от желаемого конечного результата, а также от тонкостей технологического процесса.

Станки для механической обработки также отличаются по управлению, воздействию на металл.

Общее описание механического процесса

Два основных метода, по которым производится механическое воздействие на металл:

  1. Давление. Способ воздействия без снятия стружки с металлической формы. Материал изменяется приложением силы. Классический пример — кузничная обработка.
  2. Воздействие резанием. В этом случае с металла снимается стружка. К таким методам относятся: фрезерование, строгание, шлифование.

Во время воздействия механическим способом на металл происходит придание необходимой формы. Но для точности в любом случае нужно изготавливать технологическую карту, где будут указаны класс точности и размер выпускаемой детали. На основе карты создается чертеж готового изделия, также с указанием деталей точности и всех размеров.

От чего зависит тип обработки металла

Воздействие механическим методом в зависимости от многих деталей, габаритов изделия, класса точности может быть:

  • черновой;
  • чистовой;
  • получистовой.

Важно правильно создать технологическую карту и применить определенное оборудование, которое придаст заготовке необходимы габариты, размеры и класс точности.

Оборудование для механической обработки

В зависимости от конкретного вида механической обработки, а также от масштабов производства, используются следующие разновидности станков:

  1. Вертикально-фрезерные станки.
  2. Токарное оборудование с ЧПУ.

Каждая разновидность оборудования обладает нюансами использования.

Вертикально-фрезерные станки

На каждом предприятии, работающим с металлическими заготовками, в зависимости от специфики есть следующие подвиды фрезерного оборудования:

  • фрезерные станки;
  • зубофрезерные;
  • радиально-сверлильные;
  • горизонтально-сверлильные;
  • вертикально-сверлильные.

На крупных предприятиях с успехом применяют карусельные станки. Фрезерное оборудование используют для обработки металлических заготовок с целью получения сложных форм.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Оборудование для обработки под давлением

Кузнечное воздействие чаще всего проводится вручную и для этого используется молот и наковальня. Принцип работы за многие столетия не поменялся: на нагретую поверхность обрабатываемой заготовки опускается пресс.

В современных производствах используют следующие разновидности молотов:

  • паровой;
  • паровоздушный;
  • падающий;
  • пружинный.

Прессовые устройства могут подразделяться и по другому принципу:

  • винтовое;
  • фрикционное;
  • гидравлическое;
  • парогидравлическое;
  • кривошипный;
  • пружинный.

На производствах все чаще заменяют горячее воздействие на металл, используют холодное воздействие, называемое штамповкой.

Штамповка имеет несколько видов:

  • гибка;
  • обжатие — уменьшает полость детали;
  • вытягивание — обработка на специальном давильном станке;
  • формование;
  • выпучивание — дает изделию пространственную форму;
  • разбортовывание.

Для этого используют специальные формовочные штампы.

Методы резки металла

Резанием называется обработка с помощью специальных устройств разного рода. Тяжело обрабатывать цветные металлы. Поэтому в современных производствах применяется лазерная технология.

Основные разновидности резки металла:

  • обточка;
  • сверление — воздействие при помощи сверла, вращающегося вокруг своей оси;
  • строгание — воздействие резцом, который двигает вперед и назад при этом заготовка надежно закреплена;
  • шлифование — обработка при помощи вращающимся абразивным материалом.

Обточка применяется, если нет необходимости изменять размер детали. При сверлении в заготовке получает отверстия различного диаметра. Для этого технологического процесса необходимо сверло нужно диаметра, а также тиски, которые будут фиксировать заготовку.

Завершающий этап механического воздействия практически любого изделия — шлифование металла. Данный процесс позволяет придать заготовке гладкую поверхность и снять лишний слой. Специальные устройства для данного вида деятельности не нужны. Достаточно использовать шлифовальный круг.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Для различных видов воздействия механикой можно использовать как ручные станки, так и полностью автоматические. Первый вариант чаще всего подходит для небольших мастерских и индивидуальных мастеров.

А крупные центры по металлообработке и изготовлению различных деталей предпочитают использовать крупные современные станки с автоматическим и полуавтоматическим режимом управления.

На таком оборудовании намного выше класс точности и выше производительность.

Механическая обработка металла — основа любого металлургического производства. Для придания формы и необходимых габаритов применяются самые различные способы механической обработки.

Среди наиболее древних — ковка. Сейчас она уже уступает место холодной штамповке, но и применение молота и наковальни после предварительного разогрева материала, не уходит в прошлое. Но есть и другие методы механической обработки. Все из них требуют изготовления технологической карты с последующим чертежом

Источник: https://dokmetall.ru/mekhanicheskaja-obrabotka-metalla/

Обработка металла: 5 основных методов

Некоторые сравнительно простые методы обработки металла люди применяли еще в древности. Именно металл и всё новые методы его обработки стали залогом технического прогресса. Сейчас нам известно столь много различных методов, что в них очень легко запутаться. Давайте попробуем кратко и понятно разложить всё по полочкам.

К основным методам металлообработки можно отнести:

  1. Литье;
  2. Термическая обработка;
  3. Обработка давлением;
  4. Сварка;
  5. Электрическая обработка.

Процесс металлообработки для каждого метода уникален. Более того, каждый метод имеет свои вариации.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Описание методов обработки металла

Литье

Этот процесс обработки металла известен человечеству уже много веков. Его суть заключается в нагреве металла до жидкого состояния с последующим разливом в заданные литейные формы. Затем металл остывает и твердеет.

Получается так называемая отливка, которая точно повторяет очертания заливочной формы.С развитием металлургии процесс литья постоянно совершенствовался. Теперь различают несколько видов литья, в том числе и литье с дополнительным применением давления.

Новейшие методы литья позволяют получать отливки очень маленьких размеров с небывалой точностью размеров.

Термическая обработка

Этот метод направлен на изменение  внутренней структуры металла, что достигается путем нагрева металла с последующим выдерживанием и охлаждением. Для придания металлу нужных свойств параметры термической обработки могут быть различные. Температура нагрева, выдержка металла в нагретом состоянии и скорость охлаждения – все эти параметры влияют на конечные свойства металла.

Читайте также:  Шпиндельный узел станка: конструкция, принцип работы, типы

Различают 3 вида термической обработки:

  1. Термообработка – бывает трех основных видов: отжиг, закалка и отпуск;
  2. Химико-термическая обработка металла – применяется для насыщения поверхности металла другими элементами (например, углеродом). При этом методе наблюдаются самые высокие температуры нагрева металлов и значительные периоды выдержки для придания сплаву однородности;
  3. Термомеханическая обработка – этот метод позволяет добиться лучших механических свойств металла, чем классическая термообработка.

Обработка давлением

Один из видов обработки металла давлением (ковка) получил широкое применение еще несколько тысячелетий назад. С тех пор технология совершила несколько серьезных скачков вперед, и теперь на производстве применяются и другие технологичные методы обработки металла давлением.

Суть этого метода проста — придать заготовке необходимую форму и размер под действием физической силы (давления). Для достижения этих целей применяют различные станки для обработки металла, каждый из которых соответствует конкретному методу.

Всего различают 7 методов:

  1. Ковка – участки заготовки нагреваются и подвергаются механической деформации;
  2. Штамповка – форма и размер заготовки изменяются под давлением специального штампа;
  3. Листовая штамповка – обработка листового металла;
  4. Прокатка;
  5. Волочение;
  6. Прессование;
  7. Комбинации первых 6-ти.

Обработка металла: виды, способы, классы, станки

Сварка

Существует несколько методов сварки, но всех их можно условно разделить на 2 большие группы:Сварка при помощи плавления металла – в месте сваривания соединяемые детали нагреваются до температуры плавления металлов.

Жидкие фазы металлов перемешиваются, образуя сварной шов. Такое соединение после остывания имеет высокую прочность;Сварка пластическим деформированием – при этом методе детали сдавливаются, образуя сварной шов.

Иногда детали предварительно местно нагревают.

В качестве источника нагрева применяют газ, электрический ток и другие источники.

Электрическая обработка

Электрическая обработка металла осуществляется при помощи электрического тока. Два наиболее распространенных метода – это:

Электроискровая обработка – создается искусственный разряд, который воздействует на металл. В результате это воздействия происходит местное повышение температуры металла до 8-10 тыс. градусов по Цельсию;

Электрохимическая обработка – этот способ позволяет придать поверхности металла блестящую форму.

Данные методы подходят для обработки самых твердых сплавов.

Помимо этих основных методов обработки металла часто применяют также резание металлов и ультразвуковую обработку. Выбор конкретного метода зависит от свойств, которые необходимо придать металлу, размеров заготовки или конечного изделия, а также многих других факторов.

Источник: https://www.in-vent.ru/notes/obrabotka_metalla_metody/

Обработка металла

Для производства деталей машин, конструкций, инструментов применяют различные виды металлообработки. Чтобы получить нужную форму и размер металла или сплава, используют несколько способов. В качестве основных принято считать:

  1. Литьё — отливание в заранее подготовленные формы;
  2. Обработка давлением;
  3. Сваривание;
  4. Механическая обработка — обрабатывание с использованием металлорежущего оборудования.

Термическая обработка — является связанным процессом и выполняется до или после основных видов металообработки. К видам термообработки относят: отжиг, закалку, отпуск, нормализацию, старение, криогенную обработку.

Литье

Суть метода заключается в следующем, что расплавленный металл разливают в заранее подготовленные формы. Полученную деталь называют отливкой.

Процесс производства отливок состоит из следующих базовых этапов:

  1. Подготовка смесей.
  2. Выпуск литейных форм и стержней.
  3. Сборка и проведение заливки.
  4. Извлечение отливок из форм и последующая обработка.

Литье используют для производства широкой номенклатуры деталей – станин оборудования, блоков цилиндров, отопительных радиаторов и прочего.

Для изготовления отливок применяют – чугун, сталь, цветные металлы. Чаще всего из перечисленного списка используют чугунный литейный сплав. Это самый дешевый материал и отличается малой температурой плавления.

Форму для изготовления отливки собирают из формовочной земли или при использовании опоки изготовленной из металла или древесины.

Развитие литейного дела постоянно развивается и растет количества технологий, в частности, широкое применение получили такие способы, как литье под давлением, литье в кокиль, в выплавляемые формы. Это позволяет получить отливки, которые не нуждаются в дальнейшей обработке, а это приводит к снижению себестоимости готовой продукции.

Обработка давлением

Обработка металлических заготовок с использованием давления основана на эксплуатации их пластических свойств. Другими словами, так называют способность металла изменять свою форму, но при этом не подвергаться разрушению. При использовании этой технологии не только получают детали нужной конфигурации, но изменяют структуру материала и его основные механические свойства.

Основные технологические процессы способа:

  1. Прокатка;
  2. Волочение;
  3. Прессование;
  4. Ковка;
  5. Штамповка.

Для повышения пластичности заготовки и уменьшения количества энергии, необходимой для выполнения операции заготовки могут быть нагреты. Его нагревают до заданной температуры, которая зависит от марки материала. Для нагревания материала могут быть применены горны, индукционные устройства и многие другие.

Значительное количество металла, обрабатываемого методом давления, нагревают в печах камерного типа или устройствах непрерывного действия с газовым подогревом. В прокатных станах, которых обрабатывают слябы, применяют греющие колодцы. Для разогрева заготовок из цветных металлов применяют печи электрического нагрева.

Штамповку можно условно разделить на следующие группы: прокатка, волочение, прессование, ковка и штамповка.

Прокатка – это самый широко распространённый метод переработки металла. Его пропускают через зазор, расположенный между валками, которые вращаются в разных направлениях. Иногда это проделывают для уменьшения сечения прутка, иногда для формирования профиля, например, двутавровую балку.

Волочение – эта технология, применяемая для получения проволоки разного диаметра, прутка. Волочение обеспечивает изготовление изделия с предельно точными размерами и отменным качеством шероховатости поверхности.

Прессование применяют для получения профильных изделий разного сечения и размера. Эту операцию применяют для прутка, труб разного профиля из цветных металлов. Эту операцию выполняют на прессах с гидравлическим приводом, обеспечивающих усилие в 15 000 тонн.

Ковка, это, пожалуй, одна из старых операций по обработке металлических материалов.

Заготовку, разогретую до ковочной температуры, укладывают на твердое основание (наковальню) и при помощи ударного инструмента придают ей нужную форму.

С применением свободной ковки можно обрабатывать заготовки весом до 250 тонн. В ковочных цехах устанавливают молоты, работающие под автоматическим или ручным управлением.

Сварка

Сварочное производство – это один из ключевых процессов, который применяют практически во всех отраслях промышленности. Этот способ применяют для получения неразъемных соединений деталей выполненных из стали. Кромки заготовок нагревают до жидкой фазы или пластичного состояния. После этого происходит перемешивание слоев металла и таким образом, происходит формирование сварного шва.

Сварку можно классифицировать по типу топлива, которое применяют для разогрева материала– химическую и электрическую.

Химическая сварка – это операция, в которой тепло генерирует происходящая химическая реакция. Этот вид разделяют на газовую и термитную. Термитная технология основывается на горении смеси порошка алюминия и окалины из железа. Температура горения этой смеси составляет порядка 3000 градусов. С помощью этого метода сваривают рельсы, силовые провода и пр.

При выполнении газовой сварки применяют смесь газов – ацетилен и кислород, можно использовать пропан, водород и некоторые другие газы. При горении смесь газов разогревается до 3100 градусов. Это позволяет не только сваривать между собой стальные заготовки, и резать стальные листы и прутья при выполнении заготовительных операций.

Для газовой сварки используют баллоны с закачанным газом и специальные горелки. Сварку этого типа применяют для работы с чугунами и сталью.

Электросварку ее можно разделить на дуговую и контактную. При первом виде разогрев металла происходит под действием дуги, которая возникает между проводником (электродом) и заготовкой. При выполнении второго вида ток проходит непосредственно через обрабатываемые заготовки.

Дуговая сварка работает и от постоянного тока, и от переменного. Сварочная дуга формируется при помощи генератора или трансформатора.

Сварка может быть выполнена с использованием ручного и автоматического оборудования. Последний тип обеспечивает высокое качество шва и поднимает эффективность работы.

Использование флюса обеспечивает защиту сварочной ванны от воздействия атмосферного кислорода.

Механическая обработка

Главное значение этой работы получение чертежом формы, размеров и чистоты поверхности детали. В процессе обработки с детали происходит снятие нескольких слоев металла (припуска). В роли заготовок выступают поковки, отливки и пр.

Мехобработка в виде резания – это самый распространенный вид механической обработки металлов при изготовлении деталей. Обработка выполняется в ходе движения рабочего инструмента и детали в ходе, которого происходит снятие с поверхности детали стружки.

Металлорежущее оборудование разделяют на классы, определяемые способом обрабатывания. В производстве изделий эксплуатировать следующие типы станков:

  1. Токарно – винторезные, предназначенные для работ, связанных с обработкой деталей тел вращения (цилиндров, конусов), получения и расточки отверстий, производства резьбы. На таких станках эксплуатируют практически всю номенклатуру, выпускаемого инструмента, например, расточных резцов.
  2. Сверлильные, их используют для получения в изделиях отверстий разного диаметра, обработки краев, нарезания резьбы.
  3. Фрезерные, их используют для обработки поверхностей с целью получения сложных форм и пр.

Кроме вышеназванных типов оборудования используют и такие – строгальные, шлифовальные и многие другие типы.

В наши дни эксплуатируют как ручные, так и полностью автоматические станки, которые работают под управлением числового программного управления. В последнее время выпускается множество оборудования, которое позволяет выполнять и точение тел вращения, и фрезерование за одну установку заготовки.

Обработка применением электричества

Металлы обрабатывают с применением электричества. Существуют два основных способа – электроискровой и ультразвуковой.

Первый эксплуатировать для изготовления в теле детали отверстий разной формы, размеров и сложности. Эту технологию используют для производства инструмента, в частности, пресс-форм и штампов.

Второй способ применяют при работе с высоколегированными сталями, твердыми сплавами и пр. в частности его использование позволяет выполнять очистку поверхности детали от следов коррозии, масел и пр.

Каждый из способов обработки металла имеет множество разновидностей и предполагает использование соответствующего оборудования, инструмента и оснастки.

Источник: https://prompriem.ru/metalloobrabotka/vidy.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector