Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Специальная обработка металла позволяет упрочнить поверхность, а также придать ей нужные эксплуатационные характеристики. Общее название процедуры — операция улучшения поверхностных слоев, что сразу объясняет суть обработки.

Цианирование в отдельных случаях является единственным оправданным способом улучшения свойств металла. Среди химико-термических методов обработки именно данный способ самый распространенный благодаря своей простоте и невысокой стоимости.

Всего за несколько часов характеристики изделия существенно улучшаются при соблюдении всех требований к выполнению операции.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Что такое цианирование

Процедурой цианирования называют насыщение поверхности разных металлических сплавов одновременно углеродом и азотом. В зависимости от использования основных материалов процессы могут называться совершенно по-разному.

Если поверхность обрабатывается под воздействием газов, то такая процедура называется нитроцементацией. Цианирование предполагает обработку металла с использованием расплавленных солей. Чаще всего для этих целей используют цианистый натрий либо кальций.

В больших электрованнах смесь расплавляется и ее температура поддерживается на протяжение всей процедуры.

Польза

Цианирование стали достаточно распространенная процедура, которая используется для улучшения свойств изделий, использующихся в различных сферах промышленности. Благодаря обработке можно достигнуть:

  • повышения износостойкости поверхности детали;
  • увеличения твердости;
  • повышения уровня выносливости металла, при возникновении различных повреждений деталь сохранит свой функционал.

На цианированных поверхностях отмечается меньшее налипание материала, из-за чего снижается коэффициент трения при попадании стружки в механизмы. В среднем стойкость цианированных инструментов увеличивается в 1,5-2 раза. Целей проведения цианирования может быть очень много, а благодаря тщательно выверенному технологическому процессу большинство из них можно достаточно легко достигнуть.

Особенности процедуры

Цианирование выполняется на сталях различных марок, в том числе и на нержавейке.

В зависимости от температурного режима, который соблюдался во время самой процедуры, улучшаются прочностные и эксплуатационные характеристики деталей.

В зависимости от целей могут подбираться способы цианирования, а также состав смесей. Неправильный подбор технологии может стать причиной изменений отдельных характеристик в худшую сторону.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Диффузия веществ в поверхностные слои

В процессе цианирования происходит насыщение стали азотом и углеродом, за счет диффузии веществ в структуру металла. Поверхностный диффузионный слой предполагает изменение в своём составе показателей азота и углерода.

Если при нагревании показатели азота существенно снижаются, то углерода — повышаются. Количество углерода в слое может повышаться непрерывно либо до нужного момента.

Количество углерода также может снижаться на последних этапах обработки металла.

Благодаря таким особенностям степень насыщения поверхностного слоя может фиксироваться при различных температурных режимах цианирования. Также на степень насыщения существенное влияние оказывают особенности среды, где происходит обработка металлического сплава.

На особенности обработки сильно влияет азот, который напрямую воздействует на следующие параметры:

  • глубину металлического слоя, на которой будут происходить диффузионные процессы;
  • степень насыщенности слоя углеродом.

Очень важно подобрать соотношение всех составляющих в смеси для цианирования, так как при повышенном содержании азота диффузия будет происходить малоактивно, что приведет к образованию на поверхности металла различных образований. Правильно смешанный состав позволит достичь нужного результата при минимальных потерях.

Насыщение металлического сплава азотом и углеродом происходит в две стадии, которые сильно отличаются друг от друга. На первой стадии поверхностный слой насыщается одновременно двумя элементами, длительность этапа составляет от 1 до 3 часов. На втором этапе атомы азота могут переходить обратно в форму газа и выходить наружу. В данное время поверхностный слой продолжает насыщаться углеродом.

Особенностью цианирование стали выступает то, что углерод в процессе обработки проникает на меньшую глубину, в отличие от азота. Глубина проникновения веществ зависит только от структуры обрабатываемого материала. Стоит учесть, что изделия с небольшой толщиной могут иметь более высокие показатели хрупкости в отличие от деталей со стандартной толщиной.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Как происходит цианирование

Самый популярный вариант цианирования — низкотемпературная обработка. Метод применим для деталей и инструментов из быстрорежущих сталей. Сама процедура выполняется при температуре всего в 550-570 градусов по Цельсию в соляных ваннах.

Варианты цианистых ванн:

  1. 50% цианистого калия и 50% цианистого натрия. Средняя температура плавления смеси около 490°С.
  2. 96—98% цианистого натрия и 4—2% соды. Смесь плавится при температуре 550°С.
  3. 60% цианистого натрия и 40% соды. Температура плавления состава около 440°С.

Первые две смеси достаточно густые. Последняя смесь, в состав которой входит натрий и сода, отличается более жидкой формой и отсутствием прилипания солей к металлической поверхности. Благодаря этим факторам последняя смесь используется гораздо чаще, чем остальные две.

Цианирование стали может проводиться исключительно после термической обработки металла и конечной его заточки. В процессе обработки стали детали погружаются в ёмкость с солями в жидком состоянии. Для этого чаще всего используются специальные крючки либо проволока, размер которых зависит от объема и веса детали.

Время выдержки стальной детали составляет от 5 до 30 минут. После поднятия стальной детали из ёмкости на металле образовывается цианированный слой, толщина которого составляет 0,02-0,07 мм. Верхняя часть слоя имеет достаточно небольшую толщину, поэтому он очень быстро стирается в процессе эксплуатации.

Внутренняя часть имеет большие прочностные характеристики, а также повышенную износостойкость.

Эффективность

Эффективность цианирования хоть и подтверждена, но не имеет единого показателя. Всё зависит не только от качества обработки, но и от способа переточки деталей, а также их характера износа. Наибольшая эффективность цианирования отмечается при обработке следующих инструментов:

  • резьбовых и червячных фрез;
  • фасонных резцов и метчиков;
  • долбяков.

В процессе точки выполняется переточка исключительно по передней поверхности.

Высокая эффективность обработки поверхности отмечается у сверл и зенкеров благодаря сохранению цианированного слоя на передних поверхностях и дополнительных режущих лезвий.

Так как при переточке шлицевых фрез и отрезных резцов полностью удаляется слой, то после точки необходимо подвергать изделия повторной обработке.

Также стоит учесть, что цианирование способно увеличить хрупкость зубчиков детали. Так как материал изнашивается не только по задней стенке, то в будущем слой может выполнять роль абразива, что приведет к преждевременному изменению стойкости детали. Прежде, чем выполнять цианирование необходимо тщательно продумать где будет располагаться деталь.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Преимущества и недостатки обработки

Положительная сторона цианирования — весь процесс происходит при относительно невысоких температурах. Это позволяет не изнашивать используемое оборудование и предотвращать возникновение деформаций в обрабатываемых деталях.

После обработки структура отличается большей устойчивостью к различным повреждениям. Именно обработка при помощи цианирования позволяет в дальнейшем применять способ закаливания низколегированных сталей в масле. Остаточный аустенит, который присутствует в изделиях из стали, подвергшихся цианированию, обеспечивает улучшение параметров по следующим характеристикам:

  • пластичность;
  • ударная вязкость;
  • прочность на изгиб.

Именно благодаря этим характеристикам цианированию могут подвергаться детали, которые в дальнейшем будут эксплуатироваться в условиях повышенных нагрузок.

Один из главных недостатков цианирования — после сложной обработки защитный слой может составлять всего 0,7-0,8 миллиметров. Так как в процессе работы используется азотированная и науглероживанная атмосфера, что очень важно контролировать количество этих материалов в воздухе, а также при необходимости проветривать помещение.

Сульфоцианирование

Данная обработка в большей степени напоминает процесс цианирования. Поверхность насыщается не только углеродом и азотом, но также и серой.

Сульфоцианированные детали в большей степени обладают такими же характеристиками как и цианированные. Лучше всего сульфоцианированные детали показали себя в механизмах на средних нагрузках.

Благодаря немного другой схеме цианирования предупреждается схватывание и наволакивание металла.

Нормальная температура плавления смеси составляет 560-580 градусов. Обработку стальных сплавов проводят преимущественно в жидких средах, но также возможно и в газовых. Так как сульфоцианированные детали обладают чуть большей прочностью, то их использование оправданно в качестве поршневых колец, чугунных втулок, разнообразных запчастей насоса.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Какая температура цианирования лучше

Важно учитывать многие факторы, которые будут влиять на эксплуатацию прибора. При низкотемпературном цианировании металл нагревается на минимальных показателях. Горячее цианирование предлагает использование ванн со средней температурой около 850 градусов.

В среднем цианирование занимает до 6 часов, поэтому первый результат видно достаточно быстро. На низких температурах происходит меньше деформации, поэтому изделия сохраняют свою геометрию и функциональность. В отдельных случаях бывает недостаточно низких температур, поэтому рекомендуется использование цианированных деталей горячим способом.

Итог

Цианирование — важная технологическая операция для улучшения эксплуатационных характеристик изделий из различных марок стали. Цианирование экономически оправданная процедура, которая актуальна для обработки материалов в промышленности.

Используемая литература и источники:

  • Физико-химические основы раскисления стали / А.М.Самарин. — М.: Издательство Академии Наук СССР
  • Аналитическая химия благородных металлов (комплект из 2 книг) / Ф. Бимиш. — М.: Мир
  • Статья на Википедии

Какая обработка стальных изделий называется улучшением — Сделай сам

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

Термообработка металла является важной частью производственного процесса в цветной и чёрной металлургии. После этой процедуры материалы приобретают необходимые характеристики. Термообработку использовали довольно давно, но она была несовершенна. Современные методы позволяют достичь лучших результатов с меньшими затратами, и снизить стоимость.

Для придания нужных свойств металлической детали она подвергается термической обработке. Во время этого процесса происходит структурное изменение материала.

Читайте также:  Нормализация стали 45: описание процесса, режимы, температура

Металлические изделия, используемые в хозяйстве, должны быть устойчивыми к внешнему воздействию. Чтобы этого достичь, металл необходимо усилить при помощи воздействия высокой температуры. Такая обработка меняет форму кристаллической решётки, минимизирует внутреннее напряжение и улучшает его свойства.

Виды термической обработки стали

Термообработка стали сводится к трём этапам: нагреву, выдержке и быстрому охлаждению. Существует несколько видов этого процесса, но основные этапы у них остаются одинаковыми.

Выделяют такие виды термической обработки:

  • Техническая (отпуск, закалка, криогенная обработка, старение).
  • Термомеханическая, при которой используют не только высокую температуру, но и физическое воздействие на металл.
  • Химико-термическая включает в себя термическую обработку металла с последующим воздействием на поверхность азотом, хромом или углеродом.

Отжиг

Это производственный процесс нагрева металла до заданной температуры, а затем медленного охлаждения, которое происходит естественным путём. В результате этой процедуры устраняется неоднородность металла, снижается внутреннее напряжение, и уменьшается твёрдость сплава, что значительно облегчает его переработку. Существует два вида отжига: первого и второго рода.

При отжиге первого рода фазовое состояние сплава изменяется незначительно. У него есть разновидности:

  • Гомогенизированный — температура составляет 1100−1200 °C, металл выдерживается от 7−14 часов в таких условиях.
  • Рекристаллизационный — температура отжига 100−200 °C, эта процедура используется для клёпаной стали.

При отжиге второго рода происходит фазовое изменения металла. Процесс имеет несколько видов:

  • Полный отжиг — металл нагревается на 25−40 °C выше критического значения для этого материала и охлаждается со специальной скоростью.
  • Неполный — сплав нагревается до критической точки и долго остывает.
  • Диффузионный — отжиг производится при температуре 1100−1200 °C.
  • Изотермический — нагрев металла происходит как при полном отжиге, но охлаждение ниже критической температуры, остывание на открытом воздухе.
  • Нормализованный — производится полный отжиг металла с остыванием на воздухе.

Закалка

Это процесс манипуляции металлом для достижения мартенситного превращения, чем обеспечивается повышенная прочность и уменьшенная пластичность изделия. При закалке сплав нагревают до критического значения, как и при отжиге, но процесс охлаждения производится значительно быстрее, и для этого используют ванную с жидкостью. Существует несколько видов закалки:

  • Закалка в одной жидкости, для мелких деталей используют масло, а для крупных — воду.
  • Прерывистая закалка — понижение температуры происходит в два этапа: резкое охлаждение до температуры в 300 °C, с помощью воды, а затем изделие помещают в масло или на открытый воздух.
  • Ступенчатая — при достижении металла необходимой температуры, его охлаждают в расплавленных солях, а затем на открытом воздухе.
  • Изотермическая — сходный со ступенчатой, отличается во времени выдержки.
  • Закалка с самоотпуском, сплав охлаждается не полностью, оставляется тёплый участок в середине. В результате металл получает повышенную прочность и высокую вязкость. Такое сочетание отлично подходит для ударных инструментов.

Неправильно сделанная закалка может привести к появлению таких дефектов:

  • обезуглероживание;
  • трещины;
  • коробление или поводки.

причина поводок и трещин — неравномерное изменение размера детали при охлаждении или нагреве. Они также могут возникнуть при резком повышении прочности в отдельных местах. Лучший способ избежать этих проблем — медленное охлаждение металла до значения мартенситного превращения.

Поводка и коробление возникает при неравномерном охлаждении искривлённых деталей. Эти дефекты довольно невелики и могут быть исправлены шлифованием. Предварительный отжиг деталей и их постепенный и равномерный нагрев помогут избежать коробления.

Обезуглероживание металла происходит в результате выгорания углерода при длительном нагреве. Интенсивность процесса зависит от температуры нагрева, чем она выше, тем быстрее процесс. Для исправления деталь нагревают в нейтральной среде (муфельной печи).

Окалины на поверхности металла приводят к угару и деформации изделия. Это снижает скорость нагрева и делает механическую обработку более трудной. Окалины удаляются химическим или механическим способом.

Для того чтобы избежать их появления, нужно использовать специальную пасту (100 г жидкого стекла, 25 г графита, 75 г огнеупорной глины, 14 г буры, 100 г воды, 30 г карборунда).

Состав наносится на изделия и оставляется до полного высыхания, а затем нагревается как обычно.

Отпуск

Он смягчает воздействие закалки, снимает напряжение, уменьшает хрупкость, повышает вязкость. Отпуск производится с помощью нагрева детали, закалённой до критической температуры.

В зависимости от значения температуры можно получить состояния тростита, мартенсита, сорбита. Они отличаются от похожих состояний в закалке по свойствам и структуре, которая более точечная. Это увеличивает пластичность и прочность сплава.

Металл с точечной структурой имеет более высокую ударную вязкость.

В зависимости от температуры различают такие виды отпуска: низкий, средний, высокий.

Для точного определения температуры используют таблицу цветов. Плёнка окислов железа придаёт металлу разные цвета. Она появляется, если изделие очистить от окалин и нагреть до 210 °C, при повышении температуры толщина плёнки увеличивается.

При низком отпуске (температура до 300 °C) в составе сплава остаётся мартенсит, который изменяет структуру материала. Кроме того, выделяется карбид железа. Это увеличивает вязкость стали и уменьшает её твёрдость. При низком отпуске металл охлаждают в соляных и масляных ваннах.

Высокий отпуск значительно улучшает механические свойства стали, увеличивает вязкость, пластичность, прочность. Её широко используют для изготовления рессор, шатунов двигателей, кузнечных штампов, осей автомобилей. Для мелкозернистой легированной стали отпуск проводят сразу после нормализации.

Чтобы увеличить обрабатываемость металла, его нормализацию производят при высокой температуре (970 °C), что повышает его твёрдость. Для уменьшения этого параметра делают высокий отпуск.

Криогенная обработка

Изменения структуры металла можно добиться не только высокой температурой, но и низкой. Обработка сплава при температуре ниже 0 °C широко применяется в разных отраслях производства. Процесс происходит при температуре 195 °C.

Плюсы криогенной обработки:

  • Снижает количество аустенита, что придаёт устойчивость размерам деталей.
  • Не требует последующего отпуска, что сокращает производственный цикл.
  • После такой обработки детали лучше поддаются шлифовке и полировке.

Химико-термическая обработка

Химико-термическая обработка включает в себя не только воздействие с помощью высокой температуры, но и химическое. Результатом этой процедуры является повышенная прочность и износостойкость металла, а также придание огнестойкости и кислотоустойчивости.

Различают такие виды обработки:

  • Цементация.
  • Азотирование.
  • Нитроцементация.
  • Борирование.

Цементация стали — представляет собой процесс дополнительной обработки металла углеродом перед закалкой и отпуском. После проведения процедуры повышается выносливость изделия при кручении и изгибе.

Перед началом цементации производится тщательное очищение поверхности, после чего её покрывают специальными составами. Процедуру производят после полного высыхания поверхности.

Какая обработка стальных изделий называется улучшением

  • Какая обработка стальных изделий называется улучшением
  • › Сталь

Улучшение стали: процесс, технология, улучшаемые стали

Процессу улучшения подвергаются конструкционные улучшаемые стали трех категорий:

  1. Углеродистые. Среднее содержание, которого находится в пределах от 0,25% до 0,6%.
  2. Малолегированные. Средне суммарное содержание легирующих элементов не более 3%.
  3. Среднелегированные. Количество вводимых элементов в пределах от 3% до 10%.

При закалке деталь подвергается нагреву до температуры на 30°С ниже чем в точке Ас1. На данном этапе необходимо обеспечить сквозную прокаливаемость. В детали преобладает внутренняя структура – мартенсит.

Структура улучшаемой стали

Высокий отпуск производится при температуре от 550°С до 650°С. За счет чего структура металла переходит в сорбит и получается однородной и мелкозернистой.

  Как расплавить медь и ее сплавы в домашних условиях

Максимального эффекта можно добиться если во время проведения закалки не образуется феррит и бейнит.

Термическое улучшение металлов позволяет менять такие показатели как:

  1. Прочностные характеристики: ϬВ – предел прочности;
  2. Ϭ0,2 – предел текучести;
  3. KCU – ударная вязкость;
  1. Характеристики пластичности: δ% — относительное удлинение;
  2. ψ% — поперечное сужение;
  • Усталостные характеристики:
      Ϭ-1 – усталостная прочность;
  • Ψ-1 – предел усталости при кручении;
  • Твердость (НВ, HRC).
  • Какая температура цианирования лучше

    Важно учитывать многие факторы, которые будут влиять на эксплуатацию прибора. При низкотемпературном цианировании металл нагревается на минимальных показателях

    Горячее цианирование предлагает использование ванн со средней температурой около 850 градусов.

    В среднем цианирование занимает до 6 часов, поэтому первый результат видно достаточно быстро. На низких температурах происходит меньше деформации, поэтому изделия сохраняют свою геометрию и функциональность. В отдельных случаях бывает недостаточно низких температур, поэтому рекомендуется использование цианированных деталей горячим способом.

    Технология проведения улучшения

    При закалке, упрочнении, температура нагрева подбирается исходя из состава металла. Если для конструкционных среднеуглеродистых сталей ее можно подобрать согласно диаграммы железо-углерод, то для получения аустенита в металле содержащем легирующие элементы (хром, молибден, ванадий, никель и прочие) необходимо увеличить температуру нагрева.

    Диаграмма Fe-C

    Интенсивное охлаждение производится в двух средах: воде и масле. Охлаждению в воде подлежат углеродистые металлы, а в масле — легированные, так как водная среда может провоцировать образование внутренних трещин и деформаций.

    Внутреннюю структуру мартенсит можно преобразовать средним или высоким отпуском. Температура проведения отпуска в значительной мере зависит от процентного содержания легирующих элементов.

    Производство стали

    Новейшие технологии добычи металлов позволяют получать сталь. Она образуется путем соединения углерода с железом и разными гелирующими элементами (если есть такая необходимость). Способов ее выплавки существует несколько. Вот самые высокопродуктивные и современные:

    1. Электроплавильный. Суть метода ─ выплавление качественной легированной стали с помощью дуговых печей. Подобные агрегаты характеризуются тем, что металл в них плавится очень быстро. Кроме того, возможно получение стали и сплавов любого состава. Неметаллические включения, сера и фосфор содержатся в них в небольшом количестве. Использование данного способа пока ограничено из-за высокой стоимости электроэнергии.
    2. Конверторный. Основа процесса – это продувка кислородом жидкого металла, окисление чугуна и трансформирование его в сталь. Из преимуществ метода следует отметить высокую производительность, низкую себестоимость стали, компактность и простоту устройства конвертера.
    Читайте также:  Плазменная наплавка: установки, технология, оборудование

    Применение улучшения

    После улучшения из углеродистых сталей производятся детали, на которые, которые требуют увеличенной прочности. Это детали типа вал, втулка, шестерня, зубчатое колесо, втулка. Использование углеродистых сталей обусловлено дешевизной изготовления и технологичностью.

    Улучшение стали применяется при изготовлении червячного вала

      Вольфрам. Свойства, применение, производство, продукция

    Материалы с высоким содержанием углерода (60, 65) после улучшения используются для изготовления пружинных и рессорных изделий.

    Введенные легирующие элементы позволяют изготавливать из этих сталей ответственные детали большего диаметра испытывающие более сильные нагрузки. После проведения термообработки у них сохраняется вязкость и пластичность с повышением прочности и твердости, а также понижается порог хладноломкости.

    Прокаливаемость

    Механические свойства элементов конструкции зависят от однородности структуры металла, которая напрямую зависит от сквозной прокаливаемости, минимального диаметра. Данный параметр характеризует образование более половины мартенсита. Так в таблице приведены некоторые показатели, при которых выдерживается критический диаметр.

    Марка стали Проведение закалки при температуре, °С Критический диаметр, мм
    Среда интенсивного охлаждения
    вода масло
    45 840…850 до 9 до 25
    45Г2 840…850 до 18 до 34
    40ХН2МА 840…850 до 110 до 142
    38Х2МФА 930 до 72 до 86

    Как показывает практика, на прокаливаемость большое влияние оказывают легирующие элементы. Особенно это заметно при наличии никеля. Его присутствие позволяет закаливать детали большого диаметра. Так из стали 40ХН2МА можно выточить и подвергнуть термообработке ответственную деталь диаметром свыше 100 мм с сохранением приданных свойств по всему объему.

    Закалка, как основной вид термической обработки стали

    Очень распространенный метод термообработки, так как он позволяет сделать изделие менее восприимчивым к сжатию, сдвигу, а также придать ему прочность и долговечность, невосприимчивость к внешним физическим воздействиям. Это происходит за счет придания игольчатой структуры металлу. «Иглами» вещество застывает из-за недостатка легирующих материалов.

    Заготовку сильно прогревают, а потом охлаждают максимально быстро, используя внешние источники – воду, масло, раствор с добавлением соли. Из-за скорости в полурасплавленном сплаве не успевают произойти диффузионные процессы. Дешевле всего создавать водяные ванны, но на поверхности могут появиться трещины, масляная среда – самая предпочтительная.

    Хладноломкость

    Отрицательные температуры способствуют переходу в хрупкое состояние, что сказывается на показателях пластичности и ударной вязкости. При воздействии динамических нагрузок низких температур детали разрушаются. При подборе материала, из которого будут изготовлены детали, работающие в экстремальных условиях, в первую очередь пользуются таким параметром, как хладноломкость.

    Порог хладноломкости в зависимости от содержания никеля

    График характеризует, что повышенное наличие никеля увеличивает порог хладноломкости. Также на это значение оказывает влияние молибден.

    • Мелкозернистая структура, получаемая при высоком отпуске способствует увеличению показателя хладноломкости.
    • Зависимость порога хладноломкости от размера зерна
    • График показывает зависимость от размера зерна:
    • 1 – размер зерна 0,002-0,01 мм;
    • 2 – размер зерна 0,05-0,1 мм.
    • Наличие серы и фосфора отрицательно влияют на формирование мелкозернистой структуры.

    Неправильный выбор материала для изготовления изделий, работающих в условиях крайнего севера и заполярья не раз приводил к катастрофическим последствиям. Например, вал, изготовленный из ст. 40 и прошедший улучшение в умеренном климате, работает не один год. А на Чукотке при морозе больше 50°С он сломается в первые месяцы эксплуатации.

    Отпуск

    При первичной обработке, например, при литье, все металлы получают внутреннее напряжение – это особый, тесный вид соприкосновения молекул. Напряженность приводит к повышенной хрупкости. Процедура позволяет добиться ударопрочности и снижения жесткости. Есть три подвида.

    Низкий

    Основная задача – повышение вязкости при той же твердости. Это достигается путем придания внутренней микроструктуры игольчатого или пластиночного типа. Часто применяют для термической обработки режущих деталей, медицинских инструментов. Заготовку нагревают в пределах 150-250 градусов. Выдерживают не менее полутора часов, а затем остужают с помощью воздуха или масла.

    Средний

    Здесь мартенсит (вид структуры, описанный выше) преобразуется в трустит, что характерно для чугуна. Особенность – высокая дисперсия. При такой же высокой вязкости твердость тоже растет. Это очень важно для элементов, на которые будут возлагаться большие упругие нагрузки. Температурные пределы – от 340 до 500, воздушное охлаждение.

    Высокий

    Кристаллизация происходит с появлением сорбита. Благодаря ему совершенно ликвидируется напряжение внутри сплава. Такой метод применяется для конструкций, имеющих очень важное значение – в самолетостроении, при строении космических объектов. Температура нагрева – от 450 до 650 градусов.

    Механические свойства после улучшения

    У улучшаемых углеродистых сталей невысокая прокаливаемость. Поэтому стали с 30 по 50 используются для изготовления деталей диаметром не больше 10 мм. После улучшения для них характерны следующие параметры:

    • ϬВ (предел прочности) — 600…700 МПа;
    • KCU (ударная вязкость) – 0,4…0,5 МДж/м2;
    • HRC (твердость) – 40…50.

    Если элементу по условиям эксплуатации требуется большая поверхностная прочность, то его подвергают закалке токами высокой частоты (ТВЧ).

    Для изделий диаметром более 30 мм для придания качеств, полученных улучшением применяются легированные металлы. При высокой скорости закаливания, большего критического диаметра наряду с мелким зерном, у них наблюдаются малые остаточные напряжения после ТО и высокая стойкость к отпуску.

    Так, сплав железа, имеющий в своем составе хром и никель, после улучшения имеет следующие параметры:

    • ϬВ (предел прочности) — 1020 МПа;
    • Ϭ-1 (предел усталости) – 14 Мпа;
    • ψ% (поперечное сужение) – 41%;
    • HВ (твердость) – 241.

    Кроме широко используемых легирующих элементов для измельчения зерна используют титан, ниобий и цирконий. Для повышения прокаливаемости применяют бор.

    Улучшение стали при изготовлении деталей

    Для примера можно рассмотреть маршрут изготовления детали шестерня из стали 40ХН. Для данного типа деталей требуются высокие значения твердости рабочей поверхности, а также хорошая пластичность и вязкость.

    Технологический процесс выглядит так:

    1. Получение заготовки объемной штамповкой.
    2. Отжиг. Твердость НВ = 172…175.
    3. Улучшение. Калить в масле при t = 820-840°С. Отпуск при t = 600-620°С. Твердость НВ = 241…244.
    4. Механическая обработка.
    5. Термическая обработка. Калить не глубже 3 мм. Затем низкий отпуск при t = 220°С. Твердость HRC 56…62.
    6. Шлифование зубьев.

    Выбирая режимы термической обработки при улучшении следует учитывать следующие факторы:

    • степень легирования;
    • диаметр и размер заготовки;
    • переходы, являющиеся источниками напряжений;
    • прилагаемые динамические нагрузки;
    • условия работы;
    • требуемая твердость.

    Выводы

    Описанные выше современные достижения компаний, являющихся членами Института стали VDEh, касаются в основном повышения безопасности и стабильности процессов, улучшения качества стали, реализации модульного принципа организации производства, обеспечения производственной гибкости предприятий. Стратегия развития компаний в традиционном формате должна ставить целью дальнейшее укрепление их позиций на мировом рынке. В будущем литье тонких слябов останется чрезвычайно перспективной областью приложения научных и производственных усилий. Необходимо улучшать эту технологию и внедрять в повседневную производственную практику. Представляет большой интерес наблюдение за работой сооружаемых в настоящее время установок литья тонких полос и прямого непрерывного литья полос. Однако только будущие исследования позволят окончательно оценить экономиические преимущества этих процессов.

    • Т. Болендер
    • Р. Фандрих
    • Х.А. Юнгблют
    • Г. Кемпер
    • Р. Мюллер
    • Х.П. Нарцт
    • Г. Ней
    • Х. Шнитцер

    Несмотря на продолжающийся мировой финансовый и экономический кризис, в ближайшие годы ожидается дальнейший рост производственных мощностей по непрерывному литью заготовок традиционного профиля – блюмов, слябов, сортовых и балочных.

    Одновременно получат дальнейшее развитие новые технологические процессы литья, такие, как литье тонких слябов и тонких полос. Все технологические процессы непрерывного литья характеризуются разными потенциальными возможностями с точки зрения соответствия требованиям заказчиков, качества продукции и производительности.

    Для того чтобы технология оставалась конкурентоспособной, она должна постоянно совершенствоваться.

    Исходя из этого, можно определить основные задачи, стоящие перед металлургией в будущем: производство сверхчистых сталей с отличной микроструктурой и высоким качеством поверхности; разработка новых марок сталей; стратегия бездефектной продукции; системы гарантированного качества в сочетании с высокой производительностью и хорошей производственной гибкостью.

    • непрерывное литье,
    • качество,
    • микроструктура,
    • сляб,
    • полоса,
    • кристаллизатор,
    • оборудование,
    • огнеупоры,
    • производительность.
    1. Datenbank “Plantfacts” des Stahlinstituts VDEh, Düsseldorf; Stand: 30. Juni 2008.
    2. Ney, G.; Korte, E.; Richter, K.J.; Rüppel, R.: stahl u. eisen 125 (2005) Nr. 11, S. 51/62.
    3. Kemper, G.: Beitrag zur Reibung zwischen Strang und Kokille beim Knüppelstrangguss von Stahl, RWTH Aachen, 1991 (Dr.-lng.-Diss.).
    4. Hodnik, P.; Fürst, C.; Illie, S.; Etzelsdorfer, K.; Priemetshofer, C.: Operational results on casting 335 mm thickness slab on a bow-type caster at voestalpine Stahl Linz, Proc. 6. Europ. Conf. on Continuous Casting 2008, 3.–6. Juni 2008, Riccione, Italy.
    5. Kaiser, H..P.; Kemper, G.; Liebisch, K.-O.: New SlabbCasting Technologies at the Hüttenwerke Krupp Mannesmann GmbH Steel Plant, Proc. 4. Europ. Continuous Casting Conf. 2002, 14.–16. Okt. 2002, Birmingham, UK.
    6. Thome, R.; Ostheimer, V.; Ney, G.; Rüppel, F.; Girgensohn, A.; Plociennik, U.; Schmitz, W.; Geerkens,C.; Becker, M.: stahl u. eisen 127 (2007) Nr. 2, S. 43/30.
    7. Schueren, M.; Campbell, P.; Blejde, W.; Mahapatra, R.: Iron & Steel Techn. (2008) Nr. 7, S. 65/70.
    8. Fisher Jr., F.; Schueren, M.; Campbell, P.; McQuillis, G.; Bleijde, W.; Mahapatra, R.: The Castriprocess: commercialized thin strip casting of steel, Proc. 3. Internat. Conf. on New Developments in Metallurgical Process Technologies, 11.–15. Juni 2007, Düsseldorf, S. 200/207.
    9. Wans, J.; Hennig, W.; Bilgen, C.; Neumann, N.: Endabmessungsnahe Gieβtechnologien CSP – DSC – TRCi – Gieβverfahren für innovative Stahlwerkstoffe, Proc. 26. Verformungskundliches Kolloquium, 10.–13. März 2007, Donnerbach, Österreich, S. 91/104.
    10. Schäperkötter, M.; Eichholz, H.; Kroos, J.; Niemeyer, M.; Schmidt-Jürgensen, R.; Spitzer, K.-H.: Direct Strip Casting (DSC) – an option for the production of HSD steel grades, Proc. 1. Internat. Conf. SuperrHighhStrength Steels, 2.–4. Nov. 2005, Rom, Italien, S. 188.
    11. Fischer, H.: Belt strip technology – broadening the steel portfolio, Proc. IISII41 – Steel: Innovative Solutions for Energy and Resource Challenges, 7.–10. Okt. 2007, Berlin.
    12. Jungbauer, A.; Penn, J.; Lanschützer, J.; Ebner, H.: Revue de Métallurgie-CIT (2008) Nr. 4, S. 206/11.
    13. Penn, J.; Jungbauer, A.; Ebner, H.; Hügel, N.; Wahl, H.: Liquirob – a new answer for caster safety, Proc. 6. Europ. Conf. on Continuous Casting 2008, 3.–6. Juni 2008, Riccione, Italien.
    14. Schwinn, V.; Schütz, W.; Flüss, P.; Bauer, J.: Prospects and stateeofftheeart of TMCP: steel plates for structural and linepipe applications, Thermec’ 2006, 4.–8. Juli 2006, Vancouver, Kanada.
    Читайте также:  Титан это металл или неметалл

    Улучшаемые стали

    Улучшаемые стали — это конструкционные материалы:

    1. углеродистые;
    2. малолегированные;
    3. среднелегированные.
    I II III
    Углеродистые малолегированные среднелегированные
    ГОСТ 1050-82 ГОСТ 4543-71 ГОСТ 4543-71
    30-60 Морганцовистые 30Г-65Г, хромистые 30Х-40Х 38Х2МЮА и прочие, но с содержанием углерода не более 0,4%
    Хроммолибденовые 30ХМ-40ХМ, 50Г2
    Многокомпонентные 30-40ХГСА, 30-40ХМФА 45ХН2МФА

    Легированные стали можно поделить на несколько категорий:

    • хромистые;
    • хромомарганцевые (хромансиль);
    • никелесодержащие;
    • с добавлением вольфрама и молибдена.

    Особо стоит отметь плохую свариваемость улучшаемых металлов. Она производится при соблюдении некоторых мер, сохраняющих требуемые характеристики.

    ( 1 оценка, среднее 5 из 5 )

    Термообработка: закалка, отпуск, нормализация, отжиг — «РусСпецКрепёж» – спецкрепеж и метизы собственного производства

    Металлоизделия, используемые в любых отраслях хозяйства должны отвечать требованиям устойчивости к износу. Для этого используется воздействие высокими температурами, в результате чего усиливаются нужные эксплуатационные свойства. Этот процесс называется термической обработкой.

    Термообработка представляет собой комплекс операций нагрева, охлаждения и выдержки металлических твердых сплавов для получения необходимых свойств благодаря изменению структуры и внутреннего строения.

    Термическая обработка применяется в качестве промежуточной операции для того, чтобы улучшить обрабатываемость резанием, давлением, либо в качестве окончательной операции технологического процесса, которая обеспечивает требуемый уровень свойств детали.

    Различные методы закаливания применялись с давних пор: мастера погружали нагретую металлическую полоску в вино, в масло, в воду. Для охлаждения кузнецы порой применяли и достаточно интересные способы, например садились на коня и мчались, охлаждая изделие в воздухе.

    По способу совершения термическая обработка бывает следующих видов:

    -Термическая (нормализация, закалка, отпуск, отжиг, старение, криогенная обработка).

    -Термо-механическая. Включает обработку высокими температурами в сочетании с механическим воздействием на сплав.

    -Химико-термическая. Подразумевает термическую обработку металла с последующим обогащением поверхности изделия химическими элементами (углеродом, азотом, хромом и др.).

    Основные виды термической обработки:

    1. Закалка. Представляет собой вид термической обработки разных материалов (металлы, стекло), состоящий в нагреве их выше критической температуры с быстрым последующим охлаждением. Выполняется для получения неравновесных структур с повышенной скоростью охлаждения. Закалка может быть как с полиморфным превращением, так и без полиморфного превращения.

    2. Отпуск – это технологический процесс, суть которого заключается в термической обработке закалённого на мартенсит металла либо сплава, основными процессами при котором являются распад мартенсита, рекристаллизация и полигонизация. Проводится с целью снятия внутренних напряжений, для придания материалу необходимых эксплуатационных и механических свойств.

    3. Нормализация. В данном случае изделие нагревается до аустенитного состояния и потом охлаждается на спокойном воздухе. В результате нормализации снижаются внутренние напряжения, выполняется перекристаллизация стали. В сравнении с отжигом, нормализация – процесс более короткий и более производительный.

    4. Отжиг. Представляет собой операцию термической обработки, заключающуюся в нагреве стали, выдержке при данной температуре и последующем медленном охлаждении вместе с печью. В результате отжига образуется устойчивая структура, свободная от остаточных напряжений. Отжиг является одной из важнейших массовых операций термической обработки стали.

    Цель отжига:

    1) Снижение твердости и повышение пластичности для облегчения обработки металлов резанием;

    2) Уменьшение внутреннего напряжения, возникающего после обработки давлением (ковка, штамповка), механической обработки и т. д.;

    3) Снятие хрупкости и повышение сопротивляемости ударной вязкости;

    4) Устранение структурной неоднородности состава материала, возникающей при затвердевании отливки в результате ликвации.

    Для цветных сплавов (алюминиевые, медные, титановые) также широко применяется термическая обработка. Цветные сплавы подвергают как разупрочняющей, так и упрочняющей термической обработке, в зависимости от необходимых свойств и области применения.

    Термическая обработка металлов и сплавов является основным технологическим процессом в чёрной и цветной металлургии. На данный момент в распоряжении технических специалистов множество методов термообработки, позволяющих добиться нужных свойств каждого вида обрабатываемых сплавов.

    Для каждого металла свойственна своя критическая температура, а это значит, что термообработка должна производиться с учётом структурных и физико-химических особенностей вещества.

    В конечном итоге это позволит не только достичь нужных результатов, но и в значительной степени рационализировать производственные процессы.

    Твердость после улучшения стали – Улучшение стали: процесс, технология, улучшаемые стали

    Процессу улучшения подвергаются конструкционные улучшаемые стали трех категорий:

    1. Углеродистые. Среднее содержание, которого находится в пределах от 0,25% до 0,6%.
    2. Малолегированные. Средне суммарное содержание легирующих элементов не более 3%.
    3. Среднелегированные. Количество вводимых элементов в пределах от 3% до 10%.

    При закалке деталь подвергается нагреву до температуры на 30°С ниже чем в точке Ас1. На данном этапе необходимо обеспечить сквозную прокаливаемость. В детали преобладает внутренняя структура – мартенсит.

    Структура улучшаемой стали

    Высокий отпуск производится при температуре от 550°С до 650°С. За счет чего структура металла переходит в сорбит и получается однородной и мелкозернистой.

    Максимального эффекта можно добиться если во время проведения закалки не образуется феррит и бейнит.

    Термическое улучшение металлов позволяет менять такие показатели как:

    1. Прочностные характеристики: ϬВ – предел прочности;
    2. Ϭ0,2 – предел текучести;
    3. KCU – ударная вязкость;
    1. Характеристики пластичности: δ% — относительное удлинение;
    2. ψ% — поперечное сужение;
  • Усталостные характеристики:
      Ϭ-1 – усталостная прочность;
  • Ψ-1 – предел усталости при кручении;
  • Твердость (НВ, HRC).
  • Улучшение стали | ООО КВАДРО

    Улучшение стали – комплексная термообработка стали, заключающаяся в закалке детали с последующим высоким отпуском стали, обеспечивающая хорошие показатели прочности и пластичности.

    Сущность процесса улучшения стали

    После закалки стали в ней преобладают структуры мартенсита. Высокий отпуск стали заключается в нагреве, как минимум, на 20-40°C ниже точки Ac1 (см. Диаграмму железо-углерод), но не ниже 500°C, выдержке и контролируемом охлаждении детали.

    Улучшение сталей на диаграмме железо-углерод

    На втором этапе улучшения сталей – процессе высокого отпуска стали – происходит диффузионный распад мартенсита до образования сорбита отпуска (см. Элементы теории термической обработки). Сорбит отпуска имеет однородную и дисперсную структуру.

    Применение улучшения сталей

    Именно структура сорбита отпуска обеспечивает великолепное сочетание ударной вязкости, пластичности и прочности при понижении твердости в деталях, прошедших процесс улучшения стали

    .

    Процессу улучшению сталей подвергают детали из углеродистых и легированных сталей с содержанием углерода 0,30-0,55%. Например, сталь 45, 40Х, 30ХГСА, 38Х2МЮА.

    При необходимости более высокой поверхностной твердости эти детали подвергают после процедуры улучшения стали другим методам обработки: закалке ТВЧ или азотированию.

    В случае отсутствия высоких требований к пластичности и ударной вязкости вместо улучшения сталей может применяться нормализация стали, как более экономичный процесс.

    Улучшение сталей в ООО КВАДРО

    Наше предприятие уже почти четверть века производит термообработку металлов на заказ в Санкт-Петербурге, в том числе улучшение сталей.

    Мы производим по чертежам Заказчика или режимам термической обработки термообработку сталей (в т.ч. нержавеющих, инструментальных и т.п.), а так же иных металлов и сплавов (алюминиевых и титановых, латуней и бронз, и т.д.).

    • Кроме улучшения стали мы производим и иные виды термической обработки металлов на заказ, например:
    Ссылка на основную публикацию
    Adblock
    detector