Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлы

Одним из методов усовершенствования технологических процессов на машиностроительных заводах является применение высокопроизводительного станочного оборудования. Высокопроизводительными станками комплектуются целые автоматические линии. Создание таких линий становится приоритетом в развитии обрабатывающей промышленности.

Среди крупных предприятий начали зарождаться тенденции развития многооперационных и агрегатных станков. Для внедрения новых технологий многие конструкторские учреждения усиленно работают над созданием новых моделей агрегатных станков. Особое широкое применение получили агрегатные станки с ЧПУ (числовым программным управлением).

Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлы

Агрегатные станки

Назначение

Агрегатный станок – это специальные полуавтоматические или автоматические станки, конструкция которых состоит из унифицированных узлов и механизмов не связанных между собой единой кинематической схемой.

Область применения данного оборудования охватывает группу предприятий с крупносерийным и массовым производством. Их основное назначение – это обработка деталей, имеющих объемные (коробчатые) формы.

Технические характеристики агрегатных станков позволяют применять их для сверления, нарезания резьбы, фрезерования и много других работ, связанных с токарной обработкой заготовок.

Станки такой модели, еще применяются в тех случаях, когда деталь, которая обрабатывается, закрепляется в неподвижном состоянии, а в движении находится режущий инструмент. Это дает возможность, на одной детали выполнять одновременно несколько операций с разных сторон детали.

В зависимости от геометрических размеров заготовок, которые могут обрабатываться, агрегатные станки классифицируются на три группы. Каждая группа отличается габаритными размерами станка, его весом и конструкцией унифицированных узлов.

  1. Группа малогабаритных агрегатных станков. Это группа станков с небольшими размерами пинольных головок. Мощность пинольных головок колеблется от 0,18 до 0,75 кВт.
  2. Группа средних станков. У этой группы станков силовые головки имеют плоскокулачковый привод. Мощность подачи колеблется от 1,1 до 3 кВт.
  3. Группа больших размеров. Такие станки в своей конструкции имеют гидравлические или электромеханические столы. Такие столы предназначены для установки на них шпиндельных узлов.

Агрегатные станки классифицируются также по конструктивным особенностям:

  1. По количеству рабочих позиций классификация осуществляется по следующим признакам:
    • однопозиционные. Конструкция такого агрегатного станка обеспечивает многостороннюю обработку деталей. Обрабатываемая деталь, на этих станках фиксируется в закрепленном неподвижном положении. Силовая головка агрегатного станка может обрабатывать заготовку с одной, двух или трех сторон;
    • многопозиционные. На таком оборудовании заготовки могут обрабатываться в последовательном режиме. На каждом режиме обработка может вестись в трехстороннем режиме.
  2. По расположению инструмента. Силовая головка может обеспечить расположения инструмента по отношению к обрабатываемой детали в вертикальном, горизонтальном или наклонном положении.
  3. По способу крепления и передвижению заготовки классификация разделяет станки на следующие виды:
    • станки, у которых столы неподвижные;
    • станки с поворотным столом. Такая модель позволяет передвигаться столу вокруг двух осей (вокруг осей в вертикальной и горизонтальной плоскости);
    • станки с возможностью перемещения в 1, 2, 3-х направлениях.

К отдельной классификационной группе следует отнести агрегатные станки линейного построения. На этих станках можно выполнять сверлильные, фрезерные и другие работы, а также нарезать внутренние резьбы. У таких станков нет закрепленного основания.

Конструктивно такие станки состоят из рамы, электродвигателя и держателя рабочего инструмента. Рама оснащена направляющими. Заготовка крепится в специальное приспособление.Многие промышленники требуют от станочного оборудования высокой степени гибкости при совершенной производительности.

Этим требованиям удовлетворяют агрегатные станки с ЧПУ, которые относятся к особой классификационной группе.

Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлы

Внешний вид агрегатного станка

Типовые компоновки агрегатных станков

Компоновка агрегатных станков выполняется по схемам в зависимости от конфигурации и геометрических размеров заготовок и заданной точности обработки. При обзоре их можно разделить на следующие виды:

  • одношпиндельные и многошпиндельные. Это агрегатные станки, компоновка которых строится в зависимости от конструкции силовых головок;
  • однопозиционные. Это агрегатные станки, основные узлы которых расположены таким образом, что они всегда находятся в центре внимания оператора станка. Заготовки на таких станках закрепляются неподвижно, а отдельные поверхности обрабатываются только одним инструментом;
  • барабанного типа (многопозиционный). Это станки скомпонованные таким образом, что заготовки обрабатываются с нескольких позиций. При такой компоновке можно одну и ту же поверхность, если применить последовательный цикл, обрабатывать двумя и более инструментами. Для таких целей станок снабжается поворотным столом барабанного типа;
  • станки односторонние и многосторонние. Эти станки отличаются друг от друга по конструктивному расположению инструмента относительно заготовки. Они могут быть вертикального, наклонного или горизонтального исполнения.

Если рассматривать способы крепления и перемещения обрабатываемых деталей, то станки можно сгруппировать по следующим принципам:

  • станок с неподвижным столом. Это станок, у которого стол находится в неподвижном положении;
  • станок с поворотным столом. Это агрегатный станок барабанного типа, у которого стол может вращаться относительно как вертикальной, так и горизонтальной оси;
  • станок с перемещающимся столом. Стол у такого станка может свободно перемещаться в нескольких направлениях. Обычно в 1, 2 или 3-х направлениях.
  • Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлыВариант компоновки агрегатного станка

Унифицированные узлы агрегатных станков

Любой производитель стремится к тому, чтобы уровень унификации основных узлов и механизмов был как можно больше. Именно при таком подходе упрощается компоновка и наладка агрегатного станка.

В настоящее время уровень унификации доходит до 90% и более. На заводе-производителе серийное производство начинается после разработки специального проекта каждого узла.

Устройство станка состоит из четырех основных групп унифицированных узлов.

Силовые узлы

К таким узлам принадлежат силовые головки и столы.Силовые головки. С помощью этого узла осуществляется подача шпинделя с инструментом. Головка также придает вращательное движение шпинделю.

Широкое распространение получили многошпиндельные агрегатные станки, производитель которых конструирует их таким образом, чтобы главное движение и движение подач осуществлялось одновременно.

Нормы точности определяются силовыми головками.

Силовые головки снабжаются своим собственным электрическим приводом. Электрическая схема в виде главного привода предусматривает электрические двигатели. Электросхема также предусматривает блоки управления, защиты от перегрузок, блоки сигнализации.

К шпиндельным узлам относятся силовые бабки и шпиндельные коробки.Агрегатный станок можно наладить таким образом, что он может быть превращен в обычный металлообрабатывающий станок узкого назначения. Это достигается путем установки соответствующих шпиндельных узлов. Например:

  • если использовать только одну сверлильную бабку, то такой станок превратиться в агрегатно-сверлильный станок. Многошпиндельные агрегатные станки для сверления обычно не применяются на малом и среднем производстве, а вот при массовом производстве, где необходимо выполнять много сверлильных операций на крупных заготовках, они просто незаменимы;
  • при установке фрезерных бабок, такой станок выглядит как агрегатный фрезерный станок.

К базовым узлам относятся: станина, колона, упорные угольники.

Транспортные узлы

К этой группе унифицированных узлов относятся делительные столы.

Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлы

Общий вид агрегатного станка

Агрегатный станок, паспорт которого включатся в его техническую документацию, поставляется поставщику совместно с чертежами.Техническая документация тоже поставляется совместно со станком.

Поставщику поставляется агрегатный станок, чертеж которого включает не только общие схемы, но и подробный чертеж каждого унифицированного узла.

Паспорт является основным техническим документом, в котором указываются технические характеристики, правила безопасности, а самое главное в нем содержится инструкция по эксплуатации данного станка.

Паспорт станка кроме чертежей содержит также электрические и кинематические схемы. Паспорт составляется по унифицированным утвержденным формам.Недостатком агрегатных станков является то, что они могут использоваться только в крупносерийном и массовом производстве.

Источник: https://stankiexpert.ru/stanki/stanki-dlya-rezki/agregatnye-stanki.html

Особенности электрооборудования агрегатных станков

Агрегатными станками называются станки, изготов­ляемые из кинематически не связанных стандартных узлов. В отличие от обработки деталей на универсальных станках, где операции ве­дутся последовательно, на агрегатных станках совмещается одновре­менное выполнение нескольких различных видов обработки: фрезе­рование, сверление, развертывание, нарезание резьбы и т. п.

Одной из главных особенностей агрегатных станков есть то, что детали могут обрабатываться не за один переход, а за несколько переходов, причем поверхности, подвергающиеся обработке, могут находиться в различных плоскостях. Агрегатные станки, как правило, компонуются по различным схемам. Они могут быть горизонталь­ными, вертикальными, вертикально-горизонтальными, с круговым движением.

Одним из важнейших узлов агрегатных станов есть силовая головка, которая предназначена для вращения рабочих шпинделей и продольной подачи инструмента. В зависимости от количества приводов разли­чают самодействующие и не самодействующие силовые головки. В первых имеется встроенный привод для выполнения вращательных движений и движений для подачи инструмента.

У вторых имеется только привод вращения шпинделей. В качестве приводов силовых головок обычно используют гидро- и пневмопривод, хотя часто применяют и электро­механические силовые головки. На рис. 1 представлена электромеханическая самодействующая силовая головка и ее электрообору­дование.

От главного электродвигателя М1 через вал и зубчатые колеса движение передается шпиндельной коробке. С этого же вала через червячную передачу движение передается на другой вал с двумя электромагнитными муфтами 7 и 2, обеспечивающими раз­личные скорости рабочей подачи с помощью ходового винта 3.

При ра­бочей подаче привод ходового винта затормаживается электромаг­нитным тормозом 4. Головка может перемещаться и ускоренно, для чего служит реверсивный двигатель М2.

Технологические возможности агрегатных станков значительно

расширяются с применением в них силовых одно- и многошпин­дельных столов. Устанавливаемые на них бабки и коробки исполь­зуются для фрезерных, расточных и сверлильных работ.

Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлыРис. 1. Электромеханическая самодействующая силовая головка

где: а — схема, б — общий вид; М1, М2 — электродвигатели, 1,2 — электромагнит¬ные муфты, 3 — ходовой винт, 4 — электромагнитный тормоз.

Электромеханический силовой стол (рис. 2) состоит из соб­ственно силового стола 2 и электропривода подачи . Для управ­ления движением стола служит блок упоров управления с контак­тами и бесконтактными датчиками положения 3, располагаемыми справа и слева от силового стола.

Вращение винту перемещения сто­ла передается от асинхронного электродвигателя через редуктор привода подачи. У привода подачи имеется  пара электродвигателей, из которых привод меньшей мощности служит для рабочей подачи, а другой — для ускоренных вспомогательных перемещений.

Агрегатные станки металлообрабатывающие: характеристики, узлыРис. 2. Электромеханический силовой стол

где: 1 — привод подачи, 2 — силовой стол, — блок упоров управления и датчики положения стола.

Для автоматического свер­ления, зенкерования, растачи­вания, развертывания, фрезеро­вания в заготовках типа кор­пусов, плит и панелей широко используют многоцелевые агре­гатные станки с ЧПУ.

Читайте также:  Конструкторские и технологические базы: виды, назначение, гост

Эти станки могут иметь от одной до трех силовых головок, кото­рые перемещаются от устрой­ства ЧПУ по двум или трем координатам. Устройство ЧПУ обеспечивает работу станка в пол­ностью автоматическом режиме, в том числе управляет сменой инструмента и выбором режимов резания.

Для переналадки станка на обработку различных заготовок заменяют управляющую про­грамму, а иногда и приспособления для установки заготовок.

Источник: https://elenergi.ru/osobennosti-elektrooborudovaniya-agregatnyx-stankov.html

Тема 4. Агрегатные станки Классификация и типовые компоновки

Агрегатными
называют станки
,
которые компонуют из нормализованных
и частично специальных узлов и деталей
путем объединения их в единый агрегат
(рабочий комплекс) с обшей системой
управления и контроля.

К
нормализованным
узлам
относят
силовые головки, столы и бабки, поворотные
делительные столы, корпусные базовые
детали (например, станины, стойки), а
также валики, шпиндели, зубчатые колеса,
втулки и другие детали шпиндельных
коробок, элементы зажимных приспособлений
и систем управления.

К
специальным
узлам
агрегатных
станков относят зажимные приспособления,
кондукторные плиты, шпиндельные коробки,
систему охлаждения, электрооборудование
и др. Специальные узлы проектируют
применительно к изготовляемой на станке
детали и их количество составляет 10…
30 %.

Агрегатные
станки компонуют с учетом специфики
конкретных обрабатываемых заготовок.
Особенность
этих станков — высокая концентрация
операций: заготовка в процессе обработки
в большинстве случаев неподвижна, и это
позволяет обрабатывать ее с нескольких
сторон одновременно несколькими
десятками инструментов.

  • На агрегатных
    станках выполняют сверление, зенкерование,
    развертывание и растачивание отверстий,
    обтачивание наружных поверхностей,
    протачивание канавок, нарезание резьбы,
    подрезание торцов, раскатывание
    цилиндрических и конических отверстий,
    фрезерование поверхностей, контроль
    качества продукции.
  • Традиционные
    агрегатные станки (с ручным управлением)
    применяют в массовом и крупносерийном
    производстве, агрегатные станки с ЧПУ
    — в среднесерийном.
  • Агрегатный станок
    проектируют специально для изготовления
    деталей одного типа или нескольких
    однотипных, поэтому его конструкция
    существенно зависит от формы и размеров
    заготовки, а также от технологии ее
    обработки.
  • Главное
    преимущество
    агрегатных станков

    состоит в том, что они легко перекомпонуются
    и сравнительно быстро составляются из
    стандартных узлов с наименьшими затратами
    и за довольно короткое время.
  • Основные
    унифицированные узлы агрегатных станков
    (ГОСТ 19468 — 81):
  • стойка вертикальная
  • станины с горизонтальными направляющими,
  • силовой и поворотный столы,
  • станина-подставка под стойку,
  • УЧПУ.

Используются также
специальные узлы с большим числом
унифицированных деталей, например
многошпиндельные коробки и одношпиндельные
расточные бабки.

Агрегатные станки
бывают одно- или многопозиционные;
последние позволяют увеличить
производительность и уменьшить стоимость
изготовления детали.

Типовые
компоновки однопозиционных
агрегатных
станков с обработкой заготовки в одном
положении при закреплении ее в стационарном
приспособлении 1 показаны на рис. 5.1.

Различие станков состоит в том, что
обработка ведется с одной (рис. 5.1, а),
двух (рис.
5.1, б, в)
и трех (рис. 5.1, г
— ж)
сторон
силовыми узлами 2.

Станки такого
типа применяют для много­сторонней
обработки корпусных деталей.

Типовые
компоновки многопозиционных
агрегатных
станков бывают вертикальными (рис. 5.2,
а, в),
горизонтальными
(рис. 5.2, б, г,
е)
и
вертикально-горизонтальными (рис. 5.2,
д).

На
этих станках заготовку обрабатывают
последовательно с одной, двух и трех
сторон на нескольких позициях поворотного
делительного стола 2.

Благодаря
этому вспомогательное время, связанное
с загрузкой-выгрузкой и зажимом-разжимом
заготовки, совмещают со временем
обработки; несовмещенным остается
только время поворота стола.

На
рис. 5.2, ж
показана
компоновка многопозиционного агрегатного
станка с центральной колонной.

Типовые
компоновки агрегатных станков с
круговым движением заготовок
в
вертикальной плоскости выполняются с
поворотным барабаном, на котором
монтируются зажимные приспособления.
На агрегатных станках барабанного типа
обработка ведется с одной, двух и трех
сторон.

Рис. 5.1. Типовые
компоновки однопозиционных агрегатных
станков со стационарным приспособлением
для обработки заготовки с одной (а), двух
(б,в) и трех (г-ж) сторон:

    1. – стационарные приспособления; 2 – силовые узлы

В
компоновке многопозиционного агрегатного
станка с
прямолинейным движением заготовок
от
позиции к позиции стол перемещается
прямолинейно относительно силовых
головок.

Аналогичны и
компоновки агрегатных станков с ЧПУ.

Рис. 5.2. Типовые
компоновки многопозиционных агрегатных
станков с поворотным делительным столом
(а, в – вертикальные; б, г, е – горизонтальные;
д – вертикально-горизонтальные), с
центральной колонной (ж) и с кольцевым
столом (з) :

1 – зажимное
приспособление, 2 – стол; 3 – колонна;
4, 5 – силовые узлы; 6 — станина

Все агрегатные
станки чаще всего работают в
полуавтоматическом цикле. Если они
снабжены загрузочными и разгрузочными
устройствами или промышленными роботами,
то они работают как автоматы и могут
встраиваться в автоматические линии.

Источник: https://studfile.net/preview/2014849/page:12/

Агрегатные станки, назначение, область применения, основные узлы. Классификация агрегатных станков по виду обработки

  • Министерство 
    образования и науки РФ
  • Рубцовский 
    индустриальный институт,
  • филиал 
    ГОУ ВПО АлтГТУ   
         
  • Реферат
  • на тему: «Агрегатные станки, назначение, область применения, основные узлы. Классификация агрегатных станков по виду обработки» 
     
  • Рубцовск, 2011 г.
  • Содержание:

Введение……………………………………………………………………3

1.Агрегатные 
станки………………………………………………………4

1.1Область 
применения агрегатных станков……………………………………..4

1.2 Компоновка 
агрегатного станка. Его основные 
узлы……………….6

2.Классификация 
агрегатных станков по виду 
обработки……………10

Заключение………………………………………………………………23

Список литературы………………………………………………………24 
 

    Введение

    В современное время многие отрасли 
промышленности требуют массового 
производства деталей. Для осуществления 
этого не рационально использовать универсальные металлорежущие станки, так как время, затрачиваемое 
на изготовление на них деталей высоко, а производительность низкая.

В таких 
случаях часто применяют автоматические линии. Номенклатура изготовляемых 
на них деталей обычно ограничена, но зато достигается высокая производительность и низкая себестоимость изделий.

Так же одним из методов повышения 
производительности является применения
агрегатных станков
.

    В данном реферате мы более подробно рассмотрим всё, что связано с агрегатными станками: основные узлы, классификацию станков, область их применение и назначения.

    1.Агрегатные станки. 

    Агрегатный 
станок —  специальный металлорежущий станок, построенный на базе нормализованных, кинематически не связанных между собой узлов (агрегатов). Эти станки применяются в крупносерийном и массовом производстве.

На агрегатных станках можно выполнять сверление, рассверливание, зенкерование, растачивание, фрезерование, нарезание внутренних и наружных резьб, некоторые виды токарной обработки.

Агрегатные станки в основном используются для изготовления корпусных деталей.

    1.1Область применения агрегатных станков.

    Агрегатные 
станки предназначены для обработки 
сложных и ответственных деталей 
в условиях серийного и массового 
производства.

Наибольшие технологические 
возможности станков обеспечиваются в том случае, когда обрабатываемая деталь в процессе резания неподвижна, а главное движение и движение подачи сообщаются режущим инструментам.

Этим достигается наибольшая концентрация операции: можно производить обработку 
деталей одновременно с нескольких сторон многими режущими инструментами 
при автоматическом управлении рабочим 
циклом.

    Наибольшее 
распространение получили агрегатные станки сверлильно-росточной и некоторых других групп. Они позволяют производить сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, резьбонарезание и резьбонакатывание внутренних и наружных поверхностей, подрезание торцов, фрезерование и другие операции.

    Преимущества 
агрегатных станков
: 1) короткие сроки проектирования; 2) простота изготовления, благодаря унификации узлов, механизмов и деталей; 3)высокая производительность, обусловленная многоинструментальной обработкой заготовок с нескольких сторон одновременно; 4) возможность многократного использования части агрегатов при смене объекта производства; 5) возможность обслуживания станков оператором низкой квалификации.

    Агрегатные 
станки (рис.А.1) в зависимости от формы, размеров заготовок, требуемой точности обработки компонуют по разным схемам: односторонними и многосторонними, одношпиндельными и многошпиндельными, однопозиционными и многопозиционными, в вертикальном, наклонном, горизонтальном и комбинированном исполнениях.

    Обработка на однопозиционных агрегатных станках 
выполняется при одном постоянном положении заготовки.

Агрегатные станки с многопозиционными поворотными 
столами или барабанами предназначены 
для параллельно-последовательной обработки одной или одновременно нескольких заготовок малых и 
средних размеров.

При этом вспомогательное 
время сокращено до минимума за счет того, что установка заготовки 
и снятие заготовки на позиции 
загрузки-выгрузки осуществляется во время обработки на других позициях. 

    Типовые унифицированные компоновки разработаны 
на основе использования унифицированных 
агрегатов; (уровень унификации 90%). Например, в агрегатном станке вертикальной компоновки  (рис.А.

2) унифицированы: базовые детали (станины 1 и 20, стойка 9, упорный угольник 11), силовые механизмы (силовой стол 8, а в станках других типов силовые головки), шпиндельные механизмы (шпиндельная коробка 14, расточная бабка 19, сверлильная бабка 10), механизмы транспортирования (поворотный делительный стол 3, двухпозиционный делительный стол 18 прямолинейного перемещения), механизмы главного движения (коробка скоростей 17), гидрооборудование (гидробак 4, насосная установка 5, гидропанель 6), электрооборудование (центральный и наладочный пульты 2, электрошкаф силовых механизмов 16, электрошкаф станка 7), вспомогательные механизмы (удлинитель 15, резьбовой копир 13, расточная пиноль 12). Специальные механизмы, например приспособление для крепления заготовок, имеют отдельные нормализованные элементы.

    1.2 Компоновка агрегатного станка. Его основные узлы.

    Типичная 
компоновка агрегатного станка и его составляющих элементов показана на рис. 3. Станина 1, поворотный делительный стол 2 и силовые головки 3 монтируются на боковых станинах 4, стойке 5 и проставочной плите 6.

При многошпиндельной обработке отверстий к силовым узлам крепят сверлильные насадки 7, а при фрезеровании плоскостей — фрезерные головки 8.

В шкафу 10 размещена электроаппаратура станка, а на его пульте 9 сосредоточено управление.

    Рис. 3. Агрегатный станок и его элементы 

    Специальные механизмы, например приспособления для 
установки и закрепления заготовок, имеют отдельные нормализованные 
элементы.

    Силовые механизмы агрегатных станков предназначены 
для сообщения режущим инструментам главного движения и движения подачи (силовые столы).

    Станина. Основным несущим элементом агрегатных станков являются станины. У станков малых размеров на станине располагаются силовые головки, поворотный стол и зажимное приспособление с деталью.

У агрегатных станков крупных размеров поворотные и делительные столы или приспособления располагаются на средней станине и к ним присоединяют боковые станины, несущие силовые головки.

На агрегатных станках применяются станины круглые, прямоугольные, односторонние, двусторонние, трехсторонние, средние и боковые.

    Силовые головки. Силовая головка — это узел агрегатного станка, который несет инструментальную насадку и выполняет все движения инструмента: главное вращательное движение, движение подачи, ускоренный подвод и ускоренный отвод. Силовые головки, шпиндель которых совершает одновременно главное движение и движение подачи, называются самодействующими.

     
Если шпиндель совершает только 
главное движение, а движение 
подачи осуществляется другими 
механизмами, то силовые головки 
называются несамодействующими. Применение 
несамодействующих головок увеличивает 
площадь, занимаемую станком, 
но упрощает обслуживание и 
ремонт.

По роду привода силовые 
головки подразделяются на электромеханические, 
гидравлические и пневмогидравлические. По номинальной мощности на 
шпинделе силовые головки делятся 
на малогабаритные (мощностью 0,08…0,5 кВт), малые (0,15…2,8 кВт) и нормальные (1,6…30 кВт). Силовые головки выпускают 
с выдвижной пинолью и с 
перемещаемым корпусом.

По точности 
выполнения силовые головки бывают 
нормальной и повышенной точности.

    Для привода главного движения (вращательного) в силовых головках агрегатных станков 
обычно применяют электродвигатели, а для привода подачи — кулачки, винтовые передачи, цилиндры (пневматические, гидравлические и пневмогидравлические).

    Поворотные 
делительные столы
. Для периодического перемещения заготовок с одной позиции на другую с точной фиксацией на каждой позиции применяются поворотные делительные столы.

Конструкции поворотных столов делятся на горизонтальные и вертикальные в зависимости от плоскости поворота в пространстве.

Поворотные столы выполняют в виде круглых или кольцевых планшайб, реже — в виде узлов с прямолинейным перемещением в горизонтальной плоскости или барабанов — для поворота в вертикальной плоскости.

Читайте также:  Рейсмусовые станки по дереву двухсторонние бытовые, видео

    Силовые столы агрегатных станков предназначены для установки на них шпиндельных узлов с самостоятельным приводом вращения (фрезерных, сверлильных, расточных бабок и др.) или приспособлений с обрабатываемой заготовкой для выполнения рабочих циклов с прямолиненой подачей.

Силовые столы агрегатных станков имеют гидравлический или электромеханический привод. Столы выпускают шести типоразмеров, нормальной и повышенной точности с максимальной тяговой силой подачи 1-100 кН и мощностью 1-30 кВТ.

Гидравлические столы могут быть вертикального и горизонтального исполнения.

    Инструментальные 
бабки
. При использовании для компоновки агрегатных станков силовых столов различных типов в комплекте с ними применяют соответствующие инструментальные бабки. Они предназначены для сообщения режущим инструментам вращательного движения. При сверлении, зенкеровании, развертывании применяют сверлильные бабки, при фрезеровании — фрезерные бабки.

    Сверлильная бабка — это литая чугунная коробка с одной парой цилиндрических зубчатых колес или клиноременной передачей, понижающих вдвое скорость вращения выходного вала. Бабка имеет с одной стороны фланцевый электродвигатель соответствующей мощности, а с другой — присоединительную плоскость, которая служит для крепления многошпиндельной коробки.

    Фрезерные бабки включают редуктор, а также механизм для установочного перемещения пиноли, внутри которой размещается шпиндель, сообщающий вращательное движение фрезе. Изготовляют шесть типоразмеров фрезерных бабок: три из них предназначены для фрезерования деталей из легких сплавов и цветных металлов, остальные — для обработки деталей из черных металлов.   

Источник: https://www.referat911.ru/Metallurgiya/agregatnye-stanki-naznachenie-oblast-primeneniya/7806-552505-place1.html

Основные узлы агрегатных станков

Механизмы управления. В агрегатных станках системы автоматического управления служат для воспроизведения несложных технологических циклов, выполняемых в определенной последовательности. С помощью системы управления агрегатных станков осуществляют необходимые установочные и рабочие перемещения. Различают временные и путевые системы управления.

Временные системы управления, как правило, имеют механический привод, а путевые системы работают от гидравлического привода, пневмогидравлического, электрического, электрогидравлического и реже от механического. По сигналам системы управления в рабочее положение устанавливается ствол датчика, посылают команду о начале технологического цикла силовым головкам и т. д.

Когда все головки цикл заканчивают, они возвращаются в исходное положение, подается команда делительному столу о смене позиций. На рис.

114 приведена схема многопозиционного агрегатного станка, изготовленного на заводе им. Лихачева. В станке имеются механические, пневматические и электрические системы управления.

Рассматриваемый цикл работы станка позволяет проследить действие систем управления станком.

Оператор устанавливает заготовку в приспособление 1, пусковым краном (на схеме не показан) подает команды на зажихм заготовки Г-образными рычагами 2.

Далее оператор включает кнопку «Пуск» и от электрической системы управления подается команда двухсоленоидному электропневматическому крану 14, который пропускает сжатый воздух из сети в левую полость цилиндра 10. Шток поршня 11 цилиндра выводит клиновой фиксатор 18 (см.

вид А) из призмы 19 и нажимает на конечный выключатель 13, который дает электрическую команду электропневматическому крану 17. Кран, в свою очередь, сообщает пневматическую команду цилиндру 12 исполнительного механизма на отжим стола.

Сжатый воздух, перемещая поршень 16 исполнительного ме-ханизма, отводит клин 20 вправо, освобождая тягу 21, поджимавшую стол к тумбе. При этом срабатывает конечный выключатель 15, подающий команду на включение механизму поворота стола, работающего от электродвигателя (на схеме не показан).

При включении электродвигателя ролик 27 поводка 26 мальтийского механизма, сидящего на одном валу 25 с червячным колесом 22, входит в паз мальтийского креста 28 и поворачивает стол 3 на заданный угол.

После выхода ролика из паза креста рычаг 23 воздействует на конечный выключатель 24, который переключает электропневматический кран 14, направляющий сжатый воздух в правую полость цилиндра 10. Шток поршня этого цилиндра связан с фиксатором стола.

При фиксировании стола освобождается конечный выключатель 13, дающий команду на выключение электродвигателя механизма поворота стола. Одновременно с этим переключается электропневматический кран 17, направляя сжатый воздух в правую полость цилиндра 12. Клин 20 поджимает стол 3 станка к тумбе.

При движении клина влево освобождается конечный выключатель 15, который дает команду на включение электродвигателей 9 и 5, силовых головок 8 и 6. После окончания обработки заготовки пиноли 4 и 7 с инструментами возвращаются в исходное положение, а электродвигатели силовых головок отключаются — электрическая цепь свободна для следующего цикла.

При настройке станка на работу по автоматическому циклу после отключения электродвигателя последней головки включается электропневматический кран 14, и цикл возобновляется.

При наладке систем управления необходимо обратить особое внимание на четкость и быстрое срабатывание механизмов. Эти факторы зависят от поддержания нормального давления в сети и в магистралях самого станка (обычно 4—8 атм) ; от правильной установки упоров и электроконтакторов согласно наладочному чертежу и от ряда других причин.

Чтобы агрегатный станок работал надежно, необходимо при эксплуатации поддерживагь механизмы управления в хорошем состоянии.

Недопустима утечка воздуха из пневмомагистрали, так как это сказывается не только на механизмах управления, но и на исполнительных механизмах (например, в зажимном приспособлении плохо закрепляется деталь).

Воздух пневмосистемы должен быть очищен от влаги. Для этого необходимо раз в сутки спускать из отстойника воздуха (фильтра) воду.

Причиной выхода станка из строя может явиться попадание охлаждающей жидкости и мелкой пыли в соленоиды пневмопереключателей и в электропереключатели. Чтобы избежать этого, механизмы следует герметизировать.

От правильности эксплуатации системы управления станка зависит его работоспособность.

Силовые головки с механическим приводом подач. Силовые головки являются основными узлами агрегатных станков и автоматических линий.

Силовые головки с механическим приводом подач предназначены в основном для выполнения сверлильных, резьбонарезных и расточных операций, а при достаточной жесткости конструкции — для фрезерных работ. Для фрезерования силовые головки оснащаются специальными насадками.

Силовые головки монтируются на станинах или стойках агрегатных станков параллельно, перпендикулярно или наклонно к плоскости их столов.

На рис. 115 показана кинематическая схема плоскокулачковой силовой головки.

От электродвигателя 1, установленного на корпусе 2, через клиноременную передачу вращение передается пустотелому червяку 7 и далее через подвижное шлицевое соединение — шпинделю 8, который вращается в двух радиально-упорных шариковых подшипниках 20 и во втулке 36, установленной в пиноли 11.

На правом конце шпинделя устанавливают при работе инструмент. Рабочая подача шпинделя 8 осуществляется через пиноль 11, которая может перемещаться в отверстии корпуса головки вдоль своей оси и не может поворачиваться вокруг своей оси.

Постоянный контакт кулачка с роликом пиноли обеспечивает пружина 19, действие которой на пиноль передает рычаг 18.

На втулке 12, на подвижной посадке находится червячное колесо 9, которое прижимается к втулке пружинами 13, действующими через шесть фиксаторов 14 с шариками, входящими в конические раззенкованные углубления втулки.

Такая конструкция соединения предохраняет механизм подач от перегрузки.

При повышении допустимой подачи фиксаторы 14, преодолевая усилие пружин 13, выходят из отверстий втулки 12, подача инструмента прекращается и червячное колесо начинает проворачиваться вокруг неподвижной втулки 12, не передавая движения.

Для синхронной работы нескольких головок имеется специальный курковый механизм для включения подачи пиноли после каждого цикла работы (двойного хода пиноли) головки.

При обратном движении пиноли шпонка 27 действует на нижний конец двуплечего рычага 34, который посажен на валик 33, установленный в корпусе 2 головки.

При повороте рычага 34 верхний конец его увлекает тягу 32 и, преодолевая усилие пружины 39, поворачивает связанный с ней рычаг 3 вокруг оси 4. Нижний конец рычага 3 снабжен штифтом с роликом 38, входящим в круговой паз кулачковой муфты 5.

При повороте рычага кулачки муфты выходят из зацепления с кулачками втулки 12 — подача прекращается.

Чтобы повторить цикл работы головки, нажимают на кнопку 24 или включают автоматическую подачу от электромагнита 21. В том и другом случае движение передается через коленчатый рычаг 22 валику 23 с закрепленным на нем кулачком 29.

Кулачок преодолевает усилие пружины 30, действует через толкатель 31 на тягу 32 и выводит ее из зацепления с рычагом 34. При этом под действием пружины 59 поворачивается рычаг 5, включая муфту 5 подачи. Муфта 5 включает механизм подачи, и пиноль и, перемещаясь вперед, дает возможность рычагу 34 повернуться вокруг оси 55.

Под действием пружины 39 тяга 32 возвращается в исходное положение, в котором верхний конец рычага 34 входит в ее выемку.

Трущиеся поверхности механизма головки смазываются. Система смазки работает от плунжерного насоса, который получает движение от эксцентрика, составляющего одно целое со втулкой 12.

Для блокировки совместной работы нескольких головок служит коленчатый рычаг 41, закрепленный на валике 23. При возвратном движении пиноли под действием шпонки 27 поворачивается рычаг 34 и вместе с ним рычаг 41, который нажимает на кнопку электропереключателя 40, замыкающего контакты цепи электроблокировки.

Силовую головку устанавливают на салазки, по которым она может перемещаться своими направляющими параллельно оси шпинделя с помощью винта 16 и полугайки 15.

Если головка предназначена для нарезания резьбы, на пиноль устанавливается хомутик 42. Он перемещается с ней и через тягу 43 с упором 44 нажимает на штифт микропереключателя 45. При замыкании контактов микропереключателя осуществляется реверсирование вращения электродвигателя 1.

При наладке головки упор 44 тяги 43 устанавливают на такое расстояние от кнопки микровыключателя 45, которое необходимо для нарезания резьбы заданной глубины.

Цикл работы головки определяется двумя факторами: профилем и скоростью вращения плоского кулачка 26. От конструкции кулачка зависит общая длина хода, длина участков быстрого подвода, отвода и рабочей подачи головки. Чтобы движение пиноли было более равномерным, профиль кулачка на участке рабочей подачи выполнен по спирали Архимеда.

От скорости вращения кулачка зависит скорость ускоренного подвода и отвода пиноли, а также скорость подачи инструмента. Чтобы изменять скорость подачи силовой головки, подбирают и устанавливают соответствующие зубчатые колеса 10 и 17 или кулачок 26 (с определенным профилем).

При необходимости большой длины ускоренного подвода (до 200 мм) силовую головку устанавливают на приводные салазки.

Читайте также:  Спецификация сборочного чертежа: скачать, оформление, заполнение

Силовая головка может иметь ременный привод (рис. 116, а) или привод от редуктора (рис. 116, б) — однопарный (модель АУ311-62) и двухпарный (модель ЛУЗ11-60).

(1

Источник: https://chiefengineer.ru/stanki/uzly-i-mehanizmy/osnovnye-uzly-agregatnyh-stankov/

Назначение агрегатных станков и их компоновка. Основные узлы агрегатных станков; силовые головки; шпиндельные коробки

Назначение и компоновка

Агрегатными называются станки, состоящие из нормализованных узлов (агрегатов).

Эти станки используются для многоинструментальной обработки заготовок в условиях крупносерийного и массового производства. На Агрегатных станках производится сверление, растачивание, нарезание резьбы и фрезерование плоскостей в корпусных деталях. Преимущества применения агрегатных станков заключается в следующем:

  • 1) значительное сокращение времени на проектирование и изготовление станка
  • 2) высокая производительность, обусловленная многоинструментальной обработкой и минимальным количеством вспомогательных движений.
  • 3) удешевление обработки заготовок благодаря высокой производительности и простоте обслуживания станка
  • 4) возможность использования части агрегатов при изменении объекта производства.

При установившейся номенклатуре деталей возможно создание агрегатных станков с переналадкой на обработку заготовок деталей нескольких типоразмеров. Агрегатные станки могут работать как самостоятельная единица станочного парка или входить в состав А.Л.

В большинстве случаев на агрегатных станках производится обработка несколькими инструментами неподвижной заготовки. Это позволяет осуществлять рабочие перемещения агрегатов, несущих инструмент в одном направлении и обрабатывать заготовки, одновременно с нескольких сторон.

Компоновка агрегатных станков зависит от размеров и конфигурации изготовленной детали, а также от возможности совмещения необходимых для обработки операций.

Существуют три основных типа компоновки:

  • — горизонтальная;
  • — вертикальная;
  • — комбинированная и целый ряд дополнительных, таких как:
  • — горизонтальная односторонняя;
  • — горизонтальная двухсторонняя;
  • — горизонтальная трехсторонняя
  • — комбинированная вертикальная и горизонтальная двухсторонняя

Основные узлы агрегатных станков (см. рис.). Агрегатные станки в большинстве случаев имеют следующие основные узлы: корпусные детали (станина, колонная, подставка); силовые головки; силовые столы; поворотные столы; шпиндельные коробки.

  • Силовые головки.
  • Силовые головки предназначены для сообщения режущим инструментам главного движения и движения подачи.
  • Различают самодействующие и несамодействующие силовые головки.
  • Самодействующими силовыми головками называются агрегаты, сообщающие инструменту вращательное (главное) и поступательное (подача) движения.
  • Несамодействующие головки сообщают инструменту только вращательное движение, а привод поступательного перемещения головке сообщается силовым столом.
  • Подача инструмента в силовых головках может осуществляться:
  • 1. Перемещением корпуса головки, несущего шпиндельную коробку
  • 2. Перемещением пиноли с инструментом при неподвижном корпусе.

Вращение рабочих шпинделей осуществляется от двигателя расположенного на корпусе головки.

Для реализации движения подачи применяются кулачковые механизмы с плоским или цилиндрическим кулачком, винтовые передачи, а так же гидро и реже пневмоцилиндры.

Источник: https://studwood.ru/1903530/tovarovedenie/naznachenie_agregatnyh_stankov_komponovka_osnovnye_uzly_agregatnyh_stankov_silovye_golovki_shpindelnye

Агрегатные станки Классификация и типовые компоновки Агрегатными называют станки, которые компонуют из нормализованных и частично специальных узлов и деталей. — презентация

1 Агрегатные станки Классификация и типовые компоновки Агрегатными называют станки, которые компонуют из нормализованных и частично специальных узлов и деталей путем объединения их в единый агрегат (рабочий комплекс) с общей системой управления и контроля.

На агрегатных станках выполняют сверление, зенкерование, развертывание и растачивание отверстий, обтачивание наруж­ных поверхностей, протачивание канавок, нарезание резьбы, подрезание торцов, раскатывание цилиндрических и коничес­ких отверстий, фрезерование поверхностей, контроль качества продукции.

Традиционные агрегатные станки (с ручным управлением) применяют в массовом и крупносерийном производстве, агре­гатные станки с ЧПУ в среднесерийном.

Агрегатный станок проектируют специально для изготовле­ния деталей одного типа или нескольких однотипных, поэтому его конструкция существенно зависит от формы и размеров за­готовки, а также от технологии ее обработки.

2 Главное преимущество агрегатных станков состоит в том, что легко перекомпонуются и сравнительно быстро составляются из стандартных узлов с наименьшими затратами и за доволь­но короткое время.

3 Рисунок 2 — Типовые компоновки многопозиционных агрегатных станков с поворотным делительным столом (а, в вертикальные; б, г, е го­ризонтальные; д вертикально- горизонтальные), с центральной колонной (ж) и с кольцевым столом (з): 1 зажимное приспособление, 2 стол; 3 колонна; 4, 5 силовые узлы; 6 станина

4 В компоновке многопозиционного агрегатного станка с пря­молинейным движением заготовок от позиции к позиции стол перемешается прямолинейно относительно силовых головок.

Аналогичны и компоновки агрегатных станков с ЧПУ. Все агрегатные станки чаще всего работают в полуавтомати­ческом цикле.

Если они снабжены загрузочными и разгрузочны­ми устройствами или ПР, то они работают как автоматы и мо­гут встраиваться в автоматические линии.

5 Силовые головки Силовая головка это узел агрегатного станка, который несет инструментальную насадку и выполняет все движения инструмента: главное вращательное движение, движение подач ускоренный подвод и ускоренный отвод. Силовые головки, шпиндель которых совершает одновременно главное движение и движение подачи, называются самодействующими.

Если шпиндель совершает только главное движение, а дви­ жение подачи осуществляется другими механизмами, то сило­ вые головки называютсянесамодействующими. Применение несамодействуюших головок увеличивает площадь, занимаемую станком, но упрощает обслуживание и ремонт.

По роду привода силовые головки подразделяются на элект­ ромеханические, гидравлические и пневмогидравлические.

6 Силовые столы Силовые столы применяют для прямолинейных установоч­ных перемещений и рабочей подачи режущего инструмента. Они предназначены для установки на них не само действующих силовых головок (фрезерных, сверлильных бабок и др.

) с само­стоятельным приводом вращения. Рабочий цикл стола: быстрый подвод рабочая подача быстрый отвод. Привод подач у силовых столов может быть электромеханическим и гидравли­ ческим.

Столы выпускают нормальной и повышенной точнос­ти с максимальной тяговой силой подачи кН и мощнос­тью к Вт.

7 Поворотные делительные столы Для периодического перемещения заготовок с одной пози­ции на другую с точной фиксацией на каждой позиции приме­няются поворотные делительные столы. Конструкции поворот­ных столов делятся на горизонтальные и вертикальные в зависимости от плоскости поворота в пространстве.

8 Компоновка станков Осн овные определения. Задачи компоновочного проектирования станков Определяющую роль при размерной обработке заготовок играют траектории движений формообразования, от которых зависит самый важный показатель качества станка – его точность.

Заданные траектории формообразующих движений и их расположение в пространстве обеспечиваются исполнительными звеньями и несущей системой станка. Совокупность исполнительных звеньев и деталей несущей системы, которая характеризуется их количеством, типом, пространственным расположением и пропорциями, называется компоновкой станка.

Сами исполнительные звенья станка, узлы и детали его несущей системы (включая стыки) будем называть далее элементами компоновки.

9 Компоновка станка, как правило, состоит из одного стационарного (постоянно неподвижного) и нескольких подвижных элементов, разделенных стыками. Стационарный элемент компоновки не обязательно соответствует станине.

Он может быть образован станиной и неподвижной стойкой (как у расточного станка), станиной и шпиндельной бабкой (как у обычного токарного станка) и т.п.

каждый подвижный элемент компоновки выполняет одно определенное координатное движение, перемещаясь по направляющим подвижного стыка.

10 Совокупность элемента компоновки и соответствующего ему подвижного стыка называется подвижным блоком. Ряд подвижных блоков от исполнительного звена до стационарного элемента компоновки образует ветвь компоновки. Ветви составляют компоновку станка.

Она представляет собой конструкционную структуру, строение станка, но без детализации отдельных его элементов. Отсутствие детализации проявляется, например, в том, что элементы компоновки обычно изображают как простые геометрические тела (призмы, цилиндры и др.

) или их комбинации.

Для их изображения необходимо указать, кроме типа, лишь размеры, в основном определяющие габарит элементов компоновки – так называемые компоновочные параметры, которые служат как бы связующим звеном между компоновкой и непосредственно конструкций узлов станка.

11 Компоновке обычного токарного станка (рис) соответствует расположение неподвижной бабки с вращающимся шпинделем на станине, по направляющим которой перемещается продольный суппорт с поперечными салазками.

12 б – с продольным перемещением шпиндельной бабки перемещение П 2 шпиндельной бабке, оставив суппорту лишь поперечную подачу П 3, то получится иная компоновка, свойственная токарным станкам фасонно-продольного точения (рис., б).

Структура обеих компоновок различна. Формообразующие свойства и кинематическая структура одинаковы.

Введем понятие компоновочного фактора, назвав им возможное существенное воздействие конструктора на показатели качества станка через выбор его компоновки.

13 В состав компоновочных факторов входят: 1) структура компоновки как совокупность определенным образом связанных элементов (стационарного и подвижных, совершающих координатные движения); 2) пространственное расположение элементов компоновки (в частности основных плоскостей стыков); 3) габариты элементов компоновки (главным образом их размерные пропорции), от которых зависит соотношение жесткостей элементов компоновки по разным координатным осям; 4) вылеты – координатные расстояния (рис) между центрами жесткости стыков и точками приложения нагрузки (силы резания, веса элементов), сильно влияющие на перенос силовых воздействий и перемещений; 5) факторы категории сопряжений – типы подвижных стыков, отличающиеся соотношением длин подвижной и неподвижной частей. Компоновочные факторы не зависят от конструкции узлов станка. Все они имеют количественное выражение и в значительной степени влияют на основные показатели качества станка.

14 Классификация систем адаптивного управления. В настоящее время под системой адаптивного управления металлорежущего станка понимают комплекс технических и программных средств, обеспечивающих автоматическое управление процессом обработки в соответствии с поставленной целью.

В зависимости от того, что является предметом управления (регулирования) САУ в станкостроении принято подразделять на технологические и геометрические. Технологические САУ управляют технологическими параметрами, в основном, режимами резания; геометрические – точностью обработки.

Кроме того, выделяют комбинированные САУ, управляющие как технологическими, так и геометрическими параметрами. В зависимости от используемого принципа управления САУ как технологические, так и геометрические подразделяются на предельные, оптимальные и самообучающиеся (интеллектуальны е).

Адаптивные системы предельного управления в свою очередь подразделяются на системы стабилизации следящие и системы программного регулирования.

Системы стабилизации, как это можно заметить из названия, предназначены для поддержания какого-либо параметра на заданном уровне: мощности резания, крутящего момента, силы резания, скорости резания, координаты положения инструмента и т.д. Следящие системы предназначены для управления положением детали или инструмента с целью компенсации упругих деформаций системы СПИД, погрешности кинематических цепей и т.п.

15

16

Источник: http://www.myshared.ru/slide/1352866/

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector