Столярные тиски для верстака своими руками

Деревообрабатывающие тиски для верстака.

Товары для изобретателей. Ссылка на магазин.

Я перемещаю свою мастерскую из подвала в гараж, чтобы иметь больше места. Я построил свой собственный верстак, а то, что по-прежнему отсутствует, — это деревообрабатывающие тиски.

В сети есть несколько наборов тисков, но я хочу создать свой собственный. В этом учебном пособии вы можете выполнить все мои шаги и, надеюсь, сможете создать свой собственный.

Пожалуйста, оставьте все свои вопросы и замечания в х ниже. 

Шаг 1: Приварка гайки к основанию

Электроника для самоделок в китайском магазине. Я хочу использовать резьбовой стержень M16 для линейного перемещения. Поэтому мне нужна гайка или что-то с резьбой, чтобы взаимодействовать со стержнем. Я решил приварить гайку М16 к разъему плоской пластины. В плоском соединителе уже есть несколько отверстий для крепления этой части к рабочему столу.

К сожалению, у меня нет сварщика, поэтому я попросил папу сделать эту работу за меня. Я дал ему две части, и вы можете увидеть, что я получил на втором рисунке. Он решил, что для базовой платформы лучше использовать более толстый кусок металла.

Поэтому он использовал толстую старую шайбу и просверлил в ней два отверстия. Я рад, что он сделал сварку, но я думаю, что моя идея с разъемом базовой платы сработала бы так же хорошо.

Не забудьте просверлить отверстие в пластине, достаточно большое, чтобы прут прошел.

Шаг 2: Сварка тройника, шайбы и стержня

Будьте осторожны при сварке оцинкованного материала! Акриловые пары вредны!

Шаг 3: Первый тестовый прогон

Шаг 4: Подвижная челюсть

Теперь нам нужна подвижная челюсть для тисков. Мои размеры 40 см на 15 см, но вы можете настроить их под свои нужды. Я использую древесину лома, которая у меня есть. Я бы использовал твердую древесину для челюстей, но, к сожалению, мне не хватает, но я использую небольшой трюк.
Ядро состоит из трех частей планки крыши из ели. Это слишком мягко, на мой взгляд. Чтобы укрепить поверхность, я использую старый кусок ламината, который я оставил на полу нашей спальни. Ламинат очень прочный и идеально подходит для этой работы. Я просто нарезал две части на правильные размеры. Теперь я получил свой ламинатно-еловый бутерброд ????

Я склеиваю все кусочки, используя древесный клей. После того, как все высохнет, я укрепляю конструкцию, применяя несколько винтов с потайной головкой с обеих сторон. Но это полностью зависит от вас. Думаю, клея должно хватить.

Шаг 5: Установка стержня и опорных труб на челюсть

Я использую две 5/8 «медные трубы для поддержки стержня и для предотвращения вращения челюсти. Они имеют длину 50 см. Вы можете отрегулировать длину в соответствии с вашими потребностями.

У меня пока нет сверлильного станка, поэтому я использую стойку для дрели, чтобы отверстия были перпендикулярны поверхности. Отверстие в середине предназначено для резьбового стержня и должно проходить прямо через челюсть.

Я добавляю еще два отверстия для опорных труб. Эти отверстия не должны проходить прямо через отверстие. 

Я вставляю медные трубы и отмечаю середину нижней части челюсти. Я использую металлическую дрель, чтобы просверлить два небольших отверстия в дереве и медной трубе. 

Шаг 6: Сверление отверстий в челюсти верстака

На этот раз мне нужно три отверстия, которые проходят прямо через верстак. Я использую свою стойку, чтобы все под прямым углом. Я заканчиваю поверхность шлифовальной машиной.

Шаг 7: Строим фланец

Помните шайбу, которую мы приварили к тройнику? Теперь вы увидите ее цель. Мне нужен какой-то фланец, который соединит челюсть со стержнем, но все еще достаточно свободный, чтобы можно было вращать. Это позволяет челюсти двигаться со стержнем при открытии тисков.

Я использую какой-то кусочек ламината и отмечаю достаточно широкий квадрат (в моей вазе 7 см, время 7 см). Я нахожу середину и вырезаю круглую вмятину с помощью насадки форстнера (диаметр должен быть шире, чем шайба, глубина должна быть глубже, чем толщина шайбы). Позже вмятина будет содержать стиральную машину и не должна проходить сквозь ламинат.

Я использую второй меньший бит форстнера, чтобы прорезать прямо (диаметр должен быть меньше, чем шайба, и больше диаметр гайки).

Я использую ручную пилу, чтобы разрезать кусок пополам, чтобы закрепить его на челюсти. Я использую винты с потайной головкой, чтобы прикрепить две части фланца к челюсти. Убедитесь, что шток может легко вращаться.

Шаг 8: Установка шайбы с гайкой на верстак

Мы почти закончили здесь. Я должен прикрепить шайбу и гайку к задней части моей рабочей поверхности. Наконец, я могу вставить медные трубы и стержень в отверстия и ввернуть резьбовой стержень. Вы можете добавить немного смазки в резьбу.

Шаг 9: Создание ручки

Последний шаг — построить ручку. Я использую 2 см деревянный стержень из бука. Я отрезал его длиной 40 см, но не стесняйтесь подгонять его под свои нужды. Я использую две резиновые дверные замки для концов. Я использую винт и шайбу для каждого, чтобы прикрепить его к ручке. Это позволит избежать неприятных ударов в будущем, а также предотвратит падение стержня через тройник.

Шаг 10: Готово

Ну вот и все. Теперь у меня есть собственные тиски для верстака.

Поздравляю, все сделано, и, надеюсь, вы также являетесь счастливым обладателем новой тиски: надеюсь, вам понравится это строить. Пожалуйста, дайте мне знать ваш опыт и улучшения. Пожалуйста, разместите фотографии в х

Шаг 11: Тестовый прогон

Хорошо, теперь давайте перейдем к делу. Я сделал несколько небольших проектов с тисками. Удерживающей способности более чем достаточно, и я действительно доволен этим. Я также использовал это, чтобы держать некоторые меньшие части для моего маршрутизатора.

Здесь он проделал большую работу, но есть некоторые улучшения, которые я бы сделал по-другому в следующий раз, или добавлю позже:
Я добавлю стопорный болт на конец стержня, который будет препятствовать открытию тисков на широкую.
Я добавил древесину на внешнюю челюсть, но совершенно забыл про челюсть рабочего места.

Я добавлю еще один кусок ламината.
Резьбовой стержень работает нормально, но наклон нити очень низкий. Так что вам нужно много поворотов, чтобы открыть тиски. Может быть, я бы использовал более высокий уклон в следующий раз. Но это просто удобство.
Я добавлю несколько отверстий для собак в тисках и верстаке.

Это облегчит удержание заготовок.
Ну вот и все. Если у вас есть советы для меня, пожалуйста, оставьте их в х ниже.

Источник

Как сделать тиски для столярного верстака своими руками

Сделав эти тиски для своего столярного верстака, вы сможете закреплять деревянные заготовки толщиной не менее 150 мм. Простота конструкции позволяет повторить проект своими руками, обладая минимальными навыками сварных и плотницких работ.

Внешний вид столярных тисков без деревянных губок.

Инструменты и материалы

Для обработки стальных элементов столярных тисков понадобится:

1. Болгарка.
2. Насадка в виде щетки.
3. Диск по металлу.
4. Сварочный инвертор.
5. Электроды.
6. Дрель и сверла.

Для изготовления деревянных частей нужна электропила, рубанок и шлифмашина.

Подберите две стальные трубы круглого или квадратного сечения так, чтобы одна труба плотно входила в другую. В качестве ходового винта используйте резьбовую шпильку диаметром 12–18 мм. Подготовьте уголки для стяжек, стенки которых должны быть в 2 раза шире высверливаемого под винт отверстия.

• Тиски для столярного верстака – чертеж.
• Красными точками отмечены места смазки.
• Поясняющая чертеж таблица значимых деталей и размеры металлической части столярных тисков

№	Деталь	Пояснение
1	неподвижная направляющая	труба 25х25х2 мм
2	вспомогательное отверстие
3	стяжка-опора	уголок 24х24 мм
4	гайка ходового винта
5	крепежное отверстие
6	ходовой винт	длиной 300 мм
7	подвижная направляющая	труба 20х20х2 мм
8	упорная шайба
9	стойка	уголок 24х24 мм
10	стяжка	уголок 32х32 мм
11	вороток	труба или стержень
12	крепежные отверстия губки
13	подвижная втулка
14	втулка воротка
15	неподвижная втулка

Делаем столярные тиски для верстака своими руками

Нарежьте детали болгаркой и сделайте пазы на концах уголков под размер квадратной профильной трубы. Подберите подходящие шайбы и втулки для зажимного узла, внутренний диаметр которых должен соответствовать калибру резьбовой шпильки.

 Зафиксируйте стяжки струбцинами и приварите их к одной профильной трубе.

 Установите вторую направляющую строго параллельно первой и сварите детали.

 Внимание: даже если вы непрофессиональный сварщик, придется постараться и выполнить сварные швы, обеспечивающие достаточную жесткость конструкции.

 Обработайте верхнюю плоскость шлифовальным диском, удаляя все выступы.

 Вставьте подвижные направляющие, выровняйте их концы и прижмите к ним уголок-стяжку. Закрепите детали сваркой.

 Установите вертикальные уголки и приварите их.

 Высверлите отверстия для винта посередине уголков. При разметке их месторасположение учитывайте, что в стяжку подвижной части стержень должен лечь так, чтобы могла вращаться упорная шайба.

 Закрепите ходовую гайку сваркой. Соберите зажимной узел: сначала приварите к шпильке втулки воротка.

 Теперь установите подвижную втулку и приварите упорную шайбу. Чтобы выдержать зазор, вставьте под уголок полоску тонкой жести.

 Займитесь воротком. Если вы используйте для него полудюймовую трубу, то гайки на концах можно приварить или закрепить на резьбе с последующим закерниванием.

1.  Сделайте крепежные отверстия и зачистите поверхности от окалины и ржавчины.
2.  Покройте столярные тиски грунтовкой и краской.
3.  Приступайте к изготовлению деревянных элементов столярных тисков.
4. Чертеж деревянных частей столярных тисков: 1 – малая неподвижная губка; 2 – большая подвижная губка; 3 – опорный брусок.

 Подготовьте из твердого дерева строганные планки толщиной 22 мм: сделайте припуск по длине 15–20 мм, по ширине 3–4 мм, а для заготовок подвижной губки вместо 80 мм возьмите 85 мм. Опорный брусок отпилите сразу по размерам из сосны.

•  Склейте две заготовки.
•  После высыхания клея обрежьте детали до длины в 320 мм.

 Острогайте неподвижную губку до чистовых размеров и отшлифуйте её переднюю сторону. Закрепите деревянные детали на уголках шурупами сквозь вспомогательные отверстия.

 Разместите тиски на верстаке, выравнивая неподвижную губку по торцу столешницы. Закрепите струбцинами и отметьте точки сверления.

1.  Убрав ДВП с крышки верстака, просверлите отверстия под крепежные болты.
2.  Сделайте в столешнице углубления под шляпки перовым сверлом.
3.  Закрепите тиски болтами диаметром не менее 10 мм.
4.  Острогайте подвижную губку по толщине и вырежьте паз под сварной шов.
5.  Положите губку в тиски и отметьте её точную высоту.
6.  Снимите рубанком лишнюю древесину и установите деталь на место.
7.  Нанесите отделочный состав на деревянные элементы, смажьте трущиеся детали зажимного узла и ходовую гайку.

 Рассмотренная конструкция столярных тисков одновременно проста и надежна. Сделайте это зажимное устройство для своей домашней мастерской.

Рекомендации, как сделать самодельные столярные тиски для верстака своими руками

тиски столярные своими руками

Если собрались оборудовать собственную мастерскую или просто верстак, рабочий стол, вам понадобится много инструментов и приспособлений. Некоторые из них можно изготовить самостоятельно, например не сложно сделать тиски своими руками, так как в любом случае без них не обойтись.

Существует много видов зажимных устройств, но для небольшой мастерской или рабочего стола в гараже обычно используют слесарные или столярные тиски. В этой статье представлено больше двадцати вариантов самодельных тисков – столярных и слесарных, а также инструкции по реставрации и усовершенствованию заводских моделей.

Устройство столярных тисков

Это приспособление очень простое по конструкции, надежно в использовании и позволяет значительно облегчить производство работ. Его преимущества:

• Возможность монтажа в любом месте мастерской: на верстачную плиту или на самостоятельно выполненную опору.
• Если не требуется его использование – можно демонтировать до наступления такой необходимости.
• Обеспечение безопасности выполнения работ – обрабатываемая деталь не может выскользнуть.

Самодельный столярный инструмент

В любой столярной мастерской можно увидеть тиски. Нередко требуется зажимать детали, чтобы обтачивать их или просто склеить между собой. С этими задачами могут справиться самодельные тиски, которые можно изготовить собственноручно, а цена такого изделия будет довольно мала. Зачастую губки у тисков изготавливаются из мягкой древесины во избежание порчи зажимаемой детали.

  Делаем сами: мобильная подставка для кузнечной наковальни

Для удобства тиски можно прикрутить к верстаку.

В неподвижной части необходимо закрепить мебельную гайку, в которую будет вкручиваться шпилька, которая, в свою очередь, будет двигать подвижный механизм.

На подвижную губку необходимо жестко прикрепить шайбу, а сам вороток прикрепить к рукоятке. Что касается наконечников для губок, то их можно изготовить из кусков фанеры.

Если необходимо собрать столярные тиски своими руками, то этот вариант считается оптимальным.

Для начала необходимо сделать разметку всех деталей, затем вырезать три одинаковых бруска (чем больше длина бруса, тем габаритней можно зажать изделие). Станину можно сделать из толстой доски или из 3 кусков фанеры.

Просверлить по два вертикальных отверстия в двух неподвижных брусках. В одном из брусков просверлить отверстие под шпильку, которая будет выполнять роль зажимного механизма. Следующим шагом будет монтаж гайки в брус.

Станочные

Как сказано выше, выгоднее всего делать своими руками станочные тиски. Они намного упрощают сверловочные работы, а материал для станочных тисков годится практически любой из имеющихся в наличии: от швеллера, см. ролик:

Видео: простые тиски из швеллера

до фанеры, см. сюжет:

Видео: столярные тиски из фанеры для сверлильного станка

И снова губки

Прочность и устойчивость губок для станочных тисков еще важнее, чем для слесарных: если сверло (шарошка, фреза) вывернет из них деталь, это чревато серьезной травмой.

И вот, мы возвращаемся к вопросу выше: из чего делать губки тисков? Из уголка от 40х40х4. В таком случае губка вся целиком будет работать не на сдвиг, а на изгиб, которому металл сопротивляется гораздо сильнее.

Это тот случай, когда меньше железа оказывается прочнее.

Но годится не любой уголок одного и того же типоразмера. Тянутый и холоднокатаный уголок (поз. А и Б на рис. ниже) непригоден – металл слабоват. Губки и самодельных и слесарных, и станочных тисков нужно делать из горячекатаного уголка (поз. В).

Он, во-первых, много прочнее. Во-вторых, ряд его типоразмеров шире: если толщина полки холоднокатаного уголка общего назначения до 0,1 от ширины меньшей, то у горячекатаного – до 0,2b. Т.е.

, можно найти горячекатаный уголок, скажем, 60х60х12 – губки тисков из него будут вполне надежны.

Виды стального уголка

Горячекатаный уголок легко распознать по виду среза: все ребро наружного угла всегда острое (показано стрелкой слева на след. рис.), а внутри него – галтель большая, чем у холоднокатаного уголка.

Если тиски собираются на сварке, подойдет и равнополочный, и неравнополочный уголок. Если же собирать их на болтах, лучше использовать неравнополочный с отношением ширин полок (1,5-2)/1 (a/b = 1,5…2/1).

В таком случае большая полка укладывается горизонтально!

Станочные тиски из стального уголка

Схема устройства самодельных станочных тисков из уголка на болтах дана в центре на рис; справа – чертежи их общего вида. Ползун и скоба под прижимной винт сгибаются из стальной полосы толщиной от 1,5 мм.

Винт в ней можно фиксировать проточкой, т.к. его фиксация работает только при отводе подвижной губки и нагружена ничтожно. На прижиме хвостик винта упирается непосредственно в губку; самый винт – М16-М20.

Дополнительно о самодельных станочных тисках из уголка см. видео:

Видео: простые тиски для сверлильного станка

Как сделать упоры и прижимы для столярного верстака

Обработка заготовок на столярном верстаке будет удобной при использовании различных приспособлений, фиксирующих детали на поверхности стола. Своими руками реально сделать как простейшие упоры и прижимы, так и универсальные системы, позволяющие закреплять заготовки любых конфигураций.

  Сцепка к мотоблоку своими руками, фото, чертежи

Самодельные верстачные упоры из древесины не тупят инструмент и не портят торцы деталей. Приспособления разделяются по типу стержня и вставляются в отверстия соответствующей формы.

Прямоугольные клинья не вращаются и обеспечивают абсолютную неподвижность заготовки. Сами упоры изготовить легко, но на выдалбливание квадратных гнезд уйдет много времени и усилий. Эти отверстия целесообразно устраивать в столешницах из массива доски на стадии изготовления столярного верстака.

Как сделать упор с круглым стержнем

Для стержня верстачного упора подходит береза, вишня, клен или орех. Верхняя планка изготавливается из той же твердой древесины или из фанеры. Низкопрофильный упор можно сделать из ламинированной панели высокой плотности, оставшийся после укладки напольного покрытия.

Определитесь с диаметром стержня. Если планируете позднее приобретать готовые фиксаторы, выберите стандартный размер 19 мм. В случае уверенности в дальнейшем самостоятельном изготовлении приспособлений для столярного верстака используйте диаметр 21 мм.

Такой наружный размер имеют полудюймовые водопроводные трубы, из которых изготавливают самодельные прижимные струбцины. Примерно такой же величине соответствует условный проход трех четвертных труб, подходящих для изготовления круглых стержней из дерева.

Возьмите обрезок трубы диаметром 3/4 дюйма, длиной в 60–80 мм и с резьбой не менее 20 мм. Заточите кромки с одного торца и наверните гайку на другой.

Вставьте приспособление в дюймовую трубу и прогоните через него березовую палку, ударяя сверху тяжелым молотком.

Подрезайте древесину, когда щепки упрутся в гайку. Может показаться, что проще взять трубку длиннее, но пробивать тогда будет намного тяжелее.

Прогнав палку, снимите заусенцы наждачной бумагой. Сделанные таким образом деревянные стержни могут иметь незначительные изъяны, не влияющие на общую форму цилиндра. В начале обустройства домашней мастерской, когда еще нет специальных станков, вы не найдете более простого способа изготовления круглой палки своими руками.

Начертите на заготовках верхние части упоров в нужном количестве и отметьте центры сверления отверстий.

  Характеристики и применение оцинкованной сварной сетки

Чертеж верстачных упоров из древесины.

Сделайте перовым сверлом углубления в половину толщины материала. Начинайте сверлить на небольших оборотах, слегка нажимая на дрель. В момент касания на поверхности появятся риски, по которым будет видно, куда следует отклонить инструмент для перпендикулярного сверления.

Распилите заготовки, отшлифуйте торцы и раззенкуйте отверстия под шурупы.

Нанесите столярный клей на стержень и в углубление.

Соедините детали, прижмите их руками и вытрите излишки клея. Вставьте стержень в отверстие столешницы и закрутите шуруп.

Через десять минут осторожно вытащите упор, выталкивая снизу и не сдвигая детали. Оставьте приспособление до полного высыхания клея.

Сверлите отверстия для верстачных упоров там, где считаете необходимым. Чаще всего они нужны в левой части стола для строгания заготовок и рядом с тисками для совместного использования. Расстояние между центрами отверстий должно быть везде одинаковым и соответствовать размеру длинных упоров. Перед высверливанием прикрепите снизу ненужную доску, чтобы не было сколов при выходе сверла.

Как правильно установить тиски на верстаке

Тиски (https://instrumentdp.com/tiski) ) работают вместе с верстаком. Для начала их необходимо надежно закрепить к верстаку. Они должны быть плотно зафиксированы, не шевелиться и не отходить. Люфты — недопустимы.

Поверхность стола верстака желательно выбирать из металла чтобы при сварке не было задымления. Сам верстак нужно устанавливать не вплотную, а так чтобы было расстояние от стены, для того чтобы искры попадали на стену.

Ставить тиски нужно на угол стола для быстрого доступа. Это очень важно при обработке больших деталей.

Очень важным параметром является правильная установка высоты. Высота должна быть на уровне согнутой руки под прямым углом (смотрите на рисунок).

В таком случае вам не придётся наклоняться или работать в неудобном для вас положении.

Важно учитывать тот фактор, что инструмент может не переносить ударные нагрузки. Это относится к моделям, которые изготовлены из чугуна. Стальные же тиски, напротив, имеют прочную конструкцию и выдерживают большие нагрузки. Однако, в любом случае, и те, и другие могут сломаться.

Как выбрать инструмент

При выборе инструмента обратите внимание на следующие параметры:

Такие особенности: как закрытый и открытый винт, исполнение поворотного винта можно увидеть снизу инструмента.

Накладки губок должны быть без люфтов. Использовать инструмент со сломанными накладками – не рекомендуется. Поэтому при работе инструментом очень важно смотреть на целостность губок и крепление.

Для зажатия заготовки инструментом достаточно усилия руки. Не стоит надевать на рукоятку инструмента трубу чтобы увеличить рычаг, так как это может привести к поломке. Для моделей с открытым винтом смазку нужно делать пару раз в месяц, при закрытом винте – раз в год будет достаточно.

Ломаются ли тиски

Тиски могут сломаться только в случае неправильной их эксплуатации. Например, если вы будет зажимать большую метровую водопроводную трубу в тиски до 3 кг. или если вы захотите удлинить тиски трубой и будете тянуть, то скорее всего у тисков сломается подвижная часть.

  4 варианта сборки точилки своими руками и чертежи

Столярные приспособления из автозапчастей

Проявив сообразительность, легко сделать тиски из старых ненужных деталей, например, автомобильных амортизаторов. Еще следует подобрать:

Самодельные слесарные тиски

• стальной угловой профиль;
• гайку М20;
• шпильку;
• шток от газового упора для воротка.

К верстаку тиски крепятся через отверстия, просверленные в угловых частях амортизаторов. Используются болты с коническими головками, если детали автомобиля отжечь, ход у них станет легче.

Самостоятельно изготовить это простое, но очень эффективное приспособление по силам любому непрофессионалу, если ему не приходилось ранее заниматься слесарными или столярными работами. Но польза для хозяйства будет существенная.

Деревянные приспособления

Чтобы изготовить подвижную и неподвижную губки верстачных тисков понадобится два бруска из дерева. Рекомендуется использовать сосновую древесину, этот материал характеризуется требуемой мягкостью и прочностью одновременно.

Выполняется сверление отверстий необходимого диаметра: два – для кулис, одно – для зажимного винта. Чтобы обеспечить соответствие для обоих отверстий, рекомендуется выполнять сверление одновременно, зажав две губки между собой. Учитывая характер применяемого материала, для этой цели надо воспользоваться гвоздями, они после сверления убираются.

Как сделать прижимные скобы из фанеры

• Простые и удобные прижимы в виде скоб закрепляются на верстаке в тех же Т-слотах, легко перемещаются и позволяют фиксировать разнообразные детали в любых положениях.
• Приспособление состоит из фанерной части с пазом, болта со слайдером, шайб, гайки-барашка и металлической втулки.
• Для изготовления деревянных элементов потребуется шаблон, его легко начертить на бумаге руководствуясь нашей инструкцией.

Порядок изготовления шаблона

Обведите шаблон на фанере и отметьте шилом центр сверления.

Сделайте отверстие перовым сверлом диаметром 22 мм.

Подготовьте остальные заготовки и соедините их вместе с помощью столярного клея и шурупов. Отшлифуйте торцы, уделяя особое внимание верхней полуокружности и нижним закругленным частям.

Возьмите полудюймовую трубку, отмерьте на ней отрезок длиной в толщину фанерной скобы. Высверлите по центру отверстие для болта и обрежьте втулку по размеру. Сточите напильником металлические заусенцы и зачистите наждачной шкуркой поверхности.

Соберите прижим, подложив под гайку шайбы.

Прижимная скоба на фото ниже более проста и изготавливается подобным образом. При использовании этой конструкции приходится класть под второе плечо рычага подкладку примерно такой же толщины, иначе будет перекос болта, приводящий к деформации направляющей рельсы.

Увеличьте возможности прижимной системы, изготовив из профильной трубы еще один Т-образный трек. Располагая направляющую между врезанными в столе рельсами, вы сможете закреплять детали в любом месте столярного верстака.

Фиксируется такая дополнительная планка по краям короткими болтами, а во внутри профиля находятся небольшие фанерные вкладыши с отверстиями.

Рассмотренные приспособления для столярного верстака просты в изготовлении и подходят для закрепления большинства обрабатываемых заготовок. Дальнейшее занятие столярным делом потребует новых упоров или прижимов, придумать которые поможет смекалка, а сделать позволит приходящий постепенно опыт.

Порядок монтажа

Когда все предварительные работы выполнены и детали подготовлены, можно начинать непосредственно монтаж тисков. Выходящие с тыльного края станины кулисы крепим гайками, предварительно нарезав резьбу. Гайку следует накрутить и на винт. Чтобы обеспечить ее фиксацию, выполняется соответствующий паз на поверхности станины, в соответствии с размерами гайки.

Монтирование столярных тисков

После монтажа неподвижной станины, винта и кулис, устанавливается подвижная губка. На край резьбового винта, выходящий за переднюю поверхность передвигающейся губки, с проложенной шайбой накручивается гайка и контргайка, для обеспечения крепления.

После того как все элементы закреплены, устанавливается вороток.

Столярные тиски готовы к применению. При проворачивании воротка, винт входит в гайку на неподвижной станине и притягивает подвижную губку.

Деревянные тиски изготовить самостоятельно достаточно просто. Кроме того, их можно выполнить в соответствии с размерами обрабатываемых деталей. От этого зависит расположение кулис, длина ходового винта.

Можно удлинить губки и выполнить два зажимных винта, что позволит зажимать более длинные детали.

Здесь каждый должен определять самостоятельно требуемые размеры, в зависимости от того, для каких работ будут использоваться тиски.

( 1 оценка, среднее 4 из 5 )

Верстачные тиски своими руками для столярных работ

Верстачные тиски также называют тисками Моксона – недорогие, портативные и являются отличным помощником в столярных работах. Я расскажу, как сделать деревянные тиски своими руками. При изготовлении тисков из дерева вы можете спокойно менять размеры под свои нужды.

Рекомендации, как сделать самодельные столярные тиски для верстака своими руками

Если вы решили оборудовать собственную мастерскую, верстак или рабочий стол, то могут однозначно понадобиться самодельные тиски. Это сравнительно несложное дело, а сделанный верстак или мастерская прослужат вам длительное время. Следует подробнее изучить вопрос о том, как сделать слесарные тиски своими руками и какие нюансы сопровождают этот процесс.

Если вам необходимы столярные тиски для верстака, которые являются по-настоящему мощными, то лучше всего подойдет двухвинтовая модификация указанного устройства. Фаркоповые болты М20 дают усилие в несколько тонн, что является прекрасным вариантом для таких тисков. Порядок сборки такого устройства следующий:

• Подготавливаем все необходимые инструменты;
• Делаем соответствующие прорези и отверстия;
• Вставляем болты и повороты;
• Проверяем тиски на прочность и работоспособность.

Пошаговый и подробный инструктаж по сборке и самостоятельному созданию тисков для мастерской и верстака имеются на специализированных ресурсах и форумах в виде фотографий и рекомендаций.

  Сделать своими руками ткацкий станок для половиков

Мини-тиски Моксона

Для уже готовых рабочих столов очень удобно сделать мини-тиски Моксона. Для начала понадобятся следующие материалы и инструменты:

• Заготовки из дерева;
• Винты, гайки и шайба;
• Кожа для тисков;
• Настольная пила и фрезер;
• Наждачная бумага;
• Долото и клей.

После того как заготовка была обрезана, необходимо отшлифовать края с помощью наждачной бумаги. Закругляем края колес сверлом и все той же наждачной бумагой. Чтобы изготовить винты, необходимо приобрести длинный резьбовой стержень и разрезать на две части металлические заготовки.

После этого необходимо вставить гайки в отверстия. Наклеиваете кожу на зажимы и убираете все лишнее. Защита поверхности обеспечивается тунговым маслом.

Оно, в отличие от других средств для пропитки древесины, полимизируется внутри и снаружи дерева с быстрым проникновением в нижние слои.

После того как масло высохнет, останется соединить все получившиеся части вместе — и тиски будут готовы к использованию.

Их также легко изготовить своими руками. Для начала необходимо разрезать по размеру фанеру. Две гайки приварить к плоской панели для резьбового направляющего и прикрепить под столом винтами, так как это добавит стабильности рассматриваемой конструкции. Очень важно все грамотно выровнять, в противном случае она работать не будет.

После этого необходимо зубилом сделать выемку под гайку. На наружном замке просверливаете отверстие глубиной 3 см. Поэтому толщина фанеры должна быть равна 3 см.

Деревянная конструкция

Она является копией обычных тисков, только сделана из дерева. Из металлических деталей здесь следует использовать только винт длиной 45 см и толщиной 8 см. Подходит массированная фанера из сосны, хорошо просушенная.

Губки тисков делают из отдельных блоков, которые впоследствии склеивают вместе. Для придания им окончательной формы отшлифуйте их края наждачной бумагой. При этом для одного блока стоит выбрать более толстое дерево.

Это компенсирует пространство между подвижной и неподвижной частями. Ручка через головку должна проходить в отверстие свободно, затем добавляем набалдашник и наковальню.

По окончании снимите крепежные винты, покройте элементы тисков двумя слоями масляного полиуретана и оставьте сохнуть на всю ночь. Прикрепите болтами тиски к рабочему столу.

Дубовые тиски

Дизайн данной конструкции основан на старинных чертежах, корпус сделан из дубовой шпалы. Губки можно вырезать вручную или с помощью пилы. Канавки продалбливают вниз с обеих сторон от основания. Кронштейны добавляют прочности задней губке и хорошо крепят ее к основанию.

Верх тройника находится сверху прижимного болта. Также понадобятся большой болт и квадратная головка, закрепляемая в пазе корпуса в основании тисков. С каждой стороны основания внизу следует добавить стальную полосу, которая защитит боковые кронштейны от изнашивания.

Сделать самодельные тиски, как видим, оказывается, не так уж и сложно. В Интернете имеется немало сайтов и статей, которые подробно рассказывают об изготовлении устройств для различных верстаков и рабочих столов.

Очень интересным является изготовление дубовых тисков, так как для них является идеальной массивная сосновая фанера. Хорошим дополнением является стальная полоса, так как она предотвращает изнашивание кронштейнов и тисков в целом.

Удачной работы и изготовления самодельных верстаков!

Сделать тиски несложно

Делаем разметку. Три сквозных отверстий в упоре, два в неподвижной губке и одно в подвижной. Сверлим отверстие с двух сторон, чтобы не рвать древесину.

Упор с анкер-болтом и с двумя накрученными гайками. Теперь нам надо врезать и приклеить эти гайки внутри бруска. Желательно использовать здесь одну длинную, но под рукой не оказалось.

Надо делать упор для подвижных губок. Берем отрезанный кусок монтажной пластины, в которую свободно входит анкер-болт, накручиваем круглую гайку, которая стопорит болт в пластине и держит саму губку. Вставляем губку. Круглая гайка должна свободно вращаться в бруске.

Электроника для самоделок вкитайском магазине.

Теперь надо закрутить намертво круглую гайку, чтобы она не могла выкрутиться. Вклеить гайки на упоре и немного подождать. Упор с подвижной губкой готов. Проверим подвижность резьб.

Разметим, где будет неподвижная губка. Выкручиваем анкер-болт до конца резьбы, делаем пару оборотов назад про запас. Теперь стянув струбцины, просверлим через неподвижную губку отверстие в основании в качестве направляющей. Второе положение неподвижной губки на краю основания. Там просто ориентируемся на край.

Осталось снизу врезать и вклеить 6 гаек, собрать все вместе и пользоваться.

Материалы и детали для тисков

Для изготовления тисков своими руками нам понадобится достаточно толстая деревянная доска в качестве основания и три спила бруса шириной по размеру основания.

Конечно лучшим материалом была бы фанера тех же размеров, но как говорится, чем богаты. Еще нам понадобится анкер-болт с кольцом в качестве основного винта для рычага. Десятка для показанных на видео тисков достаточно.

Также нам понадобятся 4 болта десятки, семь гаек и 8 шайб.

Посмотрите товары для изобретателей. Ссылка на магазин.

Нужна будет также монтажная пластинка в качестве обратного упора для подвижной губки.

Материалы для изготовления:

• Брус 90 х 45 мм длиной 500 мм.
• Фанера 90 х 500 мм толщиной 10 мм.
• Гайки врезные М10 – 4 шт.
• Две шпильки М 10 х 250 мм.
• Саморезы.
• Кусок проволоки.
• Клей ПВА.
• Наждачная бумага.

Сразу хочу уточнить, можете использовать свои типоразмеры под свой верстак. Естественно, чем больше диаметр резьбы, тем надежней будет крепление.

Можете использовать крепеж М12, врезные гайки такого типоразмера имеются, хотя и не самые ходовые – в магазине может не оказаться.

Как сделать быстрозажимные столярные тиски

Здравствуйте, уважаемые читатели и самоделкины! Одним из незаменимых приспособлений, даже в небольшой мастерской или гараже, являются тиски. Для того, чтобы переместить подвижную губку тисков, у большинства моделей приходится долго вращать винт.

В данной статье автор YouTube канала «DIY Tools» расскажет Вам, как он сделал столярные тиски с механизмом, позволяющим быстро изменять положение подвижной губки. При такой модификации усилие зажатия не уменьшится.

Этот проект можно повторить в условиях мастерской, также потребуется небольшой объем сварочных работ.

Материалы , необходимые для самоделки.

— Листовая фанера — Дощечки из древесины твердых сортов — Винт для тисков — Опорный подшипник — Упорный подшипник — Стальные трубы, круглый пруток, полоса — Гайки, болты, шайбы, пружина — Саморезы по дереву с потайной головкой — Шлифовальные диски на липучке , лезвия для электрического лобзика — Столярный клей Titebond II, льняное масло, наждачная бумага.

Инструменты , использованные автором.

— F-струбцины — Нейлер электрический — Шуруповерт, многофункциональная направляющая для дрели — Направляющая для сверления отверстий — Сверла Форстнера, сверла по дереву с зенковкой — Ручная дисковая пила, электрический лобзик — Рожковые гаечные ключи , автоматический керн, тиски, стамески — Угольник Свенсона, маркер, кисть.

Процесс изготовления. Первым делом мастер собирает две зубчатых рейки. Они послужат ответными частями быстрозажимного механизма. Вырезав из древесины твердых пород квадратные и прямоугольные элементы, он склеивает их в пакет. Толщина таких деталей 12 мм. Причем края зубцов слегка закруглены.

Первый пакет гребенки собирается на 18-мм фанерном основании. Автор использует усовершенствованный аналог клея ПВА Titebond II. Кроме улучшенных прочностных характеристик, он абсолютно безвреден, и может применяться даже для изделий, контактирующих с пищевыми продуктами.

Вторая такая же гребенка собирается на основании из 25-мм сосновой доски.

Элементы дополнительно скрепляются между собой саморезами, а также прикручиваются с нижней стороны в нескольких местах. После высыхания клея гребенка с основанием из доски, закрепляется на фанерной площадке. Перед вкручиванием саморезов, мастер подготавливает пилотные отверстия с помощью сверла по дереву с зенковкой .

Вторая гребенка устанавливается фанерным основанием вверх. Зубцы обеих гребенок должны быть направлены друг на друга, и симметричны. Итак, неподвижная часть тисков выглядит следующим образом.

Из более широкой доски вырезается неподвижная губка, ее длина равна ширине основания. В нижних углах губки автор сделал сквозные отверстия сверлом Форстнера. В эти отверстия будут запрессовываться втулки из 25-мм стальной трубы.

Конечно, при выполнении данной операции нужно строго соблюдать вертикаль, для чего автор использует сверлильный станок. В некоторых случаях можно обойтись многофункциональной направляющей для дрели , она также позволяет выполнять сверление под углом вплоть до 45 градусов.

• Еще одно интересное приспособление поможет направить само сверло под углом 90 градусов.
• Также нужно сделать сквозное отверстие для винта, чуть больше его диаметра.
• Потребуются два дополнительных блока, чтобы обеспечить жесткость конструкции, и соосность обеих втулок.

Вырезав из стальной трубы пару одинаковых втулок, мастер переходит на гидравлический пресс. Такой станочек не очень сложно изготовить, имея сварочный аппарат. Про изготовление пресса было рассказано в следующей статье. Сначала втулки запрессовываются в блоки, ее край должен выйти буквально на пару миллиметров.

1. Прижимая блоки к неподвижной губке, втулки запрессовываются в отверстия.
2. Чтобы блоки не сместились, а они установлены без клея, мастер загнал по паре длинных саморезов.
3. Теперь часть с гребенками соединяется с неподвижной губкой.
4. Отверстие для винта делается так, чтобы с двух сторон были посадочные места для упорных подшипников.

В итоге получается вот такая неподвижная губка. Подвижная губка имеет аналогичные размеры, однако отверстия для направляющих уже меньшего диаметра, и делаются глухими, на глубину 20 мм. В центре делается отверстие для креплений. Совместив отверстия обеих губок, мастер запрессовывает направляющие на свои места в подвижной губке. Направляющие можно сделать из круглого стального прутка такого диаметра, чтобы он плотно сидел во втулке. На концах направляющих нужно сделать отверстия с резьбой М6. Вот так будет смещаться подвижная губка вместе с направляющими относительно основания.

Рама, на которой будут закреплены элементы тисков, вырезается из фанерного листа. В нем делается прямоугольное «окно» при помощи электрического лобзика.

Тиски в данный момент лежат на верстаке «вверх ногами». Рамка прикручивается только к подвижной губке.

В двух блоках нужно сделать глухие отверстия для направляющих с отверстиями для болтов. Эти блоки напрессовываются на концы направляющих.

Через отверстия в блоках в направляющие вкручиваются болты с подложенными шайбами.

Прижав блоки к рамке струбцинами, мастер прикручивает их саморезами.

Единственной деталью, для которой потребуется сварка, является вот такая гайка с приваренными к ней лепестками. В одной из граней гайки сделаны два отверстия.

В большое отверстие вставляется пружинка сжатия, которая фиксируется на своем месте небольшой шайбой. Шайба фиксируется винтиком М2, для которого сделано второе отверстие с резьбой.

Этот простой механизм сделан для того, чтобы гайка не вращалась свободно вокруг винта, а с небольшим усилием. Пружинка попросту упирается в винт, создавая трение.

Сам винт мастер позаимствовал у заводских столярных тисков. Вот такой готовый винт для тисков имеется в продаже на али.

Надев на вал упорный подшипник, мастер продевает винт сквозь обе губки, в итоге подшипник оказывается в посадочном отверстии подвижной губки.

  Всё о браслетах для нормализации артериального давления С другой стороны губки также надевается на вал подшипник, и винт фиксируется двумя гайками. На хвостовик винта надевается муфта с отверстием для воротка. Еще один небольшой блок послужит опорой для второго края винта.

Здесь будет достаточно закрепить опорный подшипник.

Все готово, можно проверять работу быстрозажимного механизма. При повороте вала в направлении затягивания, гайка с лепестками проворачивается. Лепестки оказываются между зубцами, и достаточно лишь пары оборотов для полного зажатия заготовки.

При изменении дистанции между губками, достаточно начать отпускать заготовку, и лепестки выдут из зубцов, разблокировав подвижную часть тисков. Теперь ее можно сдвинуть на нужное расстояние. Остается вставить вороток, и прикрутить к его концам стопорные шайбы. Для защиты изделия от воздействия влаги, мастер пропитывает все поверхности льняным маслом. Как видно, он заранее рассчитывал размеры тисков для верстака. Остается лишь прикрутить неподвижную их часть к нижней стороне столешницы. Вот такие интересные и удобные тиски можно сделать для своей мастерской. Кстати, чтобы не заморачиваться с втулками и направляющими, можно использовать автомобильные амортизаторы. Про изготовление тисков на их основе было рассказано в недавней статье.

• Благодарю автора за простую конструкцию быстрозажимного механизма, и мастер-класс по изготовлению столярных тисков.
• Всем хорошего настроения, крепкого здоровья, и интересных идей! Подписывайтесь на телеграм-канал
• сайта, чтобы не пропустить новые статьи.
• Авторское видео можно найти здесь.
• Источник (Source)

Становитесь автором сайта, публикуйте собственные статьи, описания самоделок с оплатой за текст. Подробнее здесь.