Среди охотников всегда ценились ножи из дамасской стали. Это уникальный материал с отличными техническими характеристиками, прочный, имеет прекрасную заточку. Но найти в продаже недорогие изделия проблематично, обычно ножи имеют высокую цену. Выход есть: подобный нож можно сделать самому в домашних условиях.
Дамасский нож: особенности изделия
Дамасская сталь отличается рядом свойств, которые присущи только данному металлу. Ножи из этого материала обладают самыми высокими режущими качествами, огромной прочностью, превосходя аналоги в несколько раз. Оригинальной является и поверхность изделия – она визуально неоднородная за счет узоров, которые образуются в ходе изготовления.
Существует два типа дамасской стали, которые идут на создание ножей:
- сварочная – получается путем многократной перековки стального пакета;
- рафинированная – в ходе плавки из нее выпариваются вредные примеси.
Заполучить нож из такого металла мечтает каждая хозяйка: для кухни он идеально подойдет в качестве разделочного. Есть в продаже также охотничьи, рыбацкие, туристические ножи, которые ценятся профессионалами. Дорогие авторские изделия ручной работы обычно покупают как подарочные, многие из них готовят на заказ, дополняя рукоятями из ценных пород древесины.
Купить дамасские ножи дешево не получится. Например, японские ножи марки Yaxell стоят 12000-22000 рублей. Складной ножик Samura можно приобрести за 3000-5000 рублей, раскладной нож от мастерской Сергея Марычева – за 2500-5000.
Очень популярны якутские ножи или просто «якуты» (Россия). Они имеют характерную черту – асимметрию клинка. В сочетании с березовой ручкой такие изделия не тонут в воде благодаря особой конструкции.
Если брать нож от производителя, можно найти его за 3000-10000 рублей.
По отзывам, хороши также кизлярские ножики с прямым лезвием. Преимущество их – в нанесенных бороздках, которые делают «кизляр» легче. Для охоты, рыбалки нередко покупают ножи с лезвием-крюком, которыми очень удобно потрошить туши животных, крупной рыбы. Сколько стоит такая вещь? Цена может достигать 6000-30000 рублей в зависимости от марки.
У изделий из дамасской стали есть плюсы, и минусы тоже имеются. За ними нужно правильно ухаживать: из-за присутствия углеродистой стали в составе на поверхности может появиться ржавчина. Избежать такой неприятности помогут простейшие предупредительные меры.
Изготовление ножа из дамасской стали
Сделать дамасский нож можно своими руками. Для этого нужно ознакомиться с тематическими фото, видео, как делают подобные заготовки, а также подобрать все необходимые приспособления и расходники.
Материалы и инструменты
Чтобы создать нож, нужно приготовить следующие материалы:
- пластины из углеродистой стали двух марок (чем выше содержание углерода, тем лучшими получаются клинки);
- буру (продается в хозяйственных отделах);
- прут для приваривания заготовки для ножа;
- быстросохнущий эпоксидный клей;
- латунные клепки;
- железо хлорное;
- масло растительное для закалки стали;
- древесину для рукоятки.
Также потребуется ряд инструментов для работы. Прежде всего, нужна наковальня. Лучше оборудовать настоящую наковальню, но подойдет и кусок рельса, большая металлическая кувалда. Еще нужны тяжелый молот (1-1,5 кг весом), кузнечный горн, способный поддерживать высокую температуру. Прочие требующиеся приспособления:
- сварка для приваривания пластин, закрепления арматуры (можно применять проволоку);
- шлифовальный станок ленточного типа (если его нет, подойдет напильник, но работа будет долгой);
- духовка, иной нагревательный прибор;
- дрель или сверлильный станок;
- тиски.
Сборка заготовки ножа
Вначале надо создать заготовки, нарезать стальные пластины необходимой длины. Новичкам рекомендуется делать небольшие заготовки, поскольку из крупных создать нож будет сложнее. Сварочные участки надо зачистить от окалины, коррозии, уложить пластины с чередованием металлов по маркам. Всего пластин может быть 3-7 и более. Затем производятся такие действия:
- выровнять пластины;
- прихватить их сваркой;
- в качестве ручки приварить к заготовкам кусок арматуры;
- вместо такой ручки можно применять обычные клещи.
Первая ковка стопки для ножа
Помимо настоящего горна, можно применять самодельный, выполненный из пустого газового баллона. Изнутри баллон следует выложить слоем каолиновой ваты, огнеупорным цементом. Разогреть любой горн можно при помощи газовой горелки. Если он небольшой, то нагрев происходит быстро. После действия будут следующими:
- положить заготовку ножа в горн;
- раскалить будущий нож до красно-вишневого цвета (при умеренном жаре);
- посыпать заготовку бурой, чтобы она расплавилась и «пропитала» пластинки (это требуется для удаления ржавчины, профилактики окисления, улучшения чистоты стали);
- очистить выступившую окалину, повторить нагрев еще раз через некоторое время;
- при необходимости продублировать все действия.
Далее заготовку нагревают уже до более высокой температуры – ковочной (около 1300 градусов), при этом металл становится ярко-желтым. Начинают сковку пластин между собой ударами средней мощи. После заготовку ножа вытягивают для загиба.
Загибание заготовки
Стопку пластин нужно проковать до длины, равной двум длинам будущего ножа. Растягивать ее надо равномерно, чтобы толщина оставалась примерно одинаковой по всей площади изделия.
Зубилом в центре делается поперечное углубление, немного не доходящее до нижнего края (не на всю толщину). Затем заготовку ножа надо согнуть пополам по сделанной отметине, перевернуть, проковать по длине.
Половинки при этом должны хорошо совпадать по краям.
После загибания опять разогреть будущий нож, проковать, посыпать бурой, дать охладиться. Потом еще раз растянуть и загнуть. Цель – получить большее количество слоев, чтобы создать оригинальный рисунок. Чтобы подсчитать достаточное для конкретного ножа число слоев, можно воспользоваться формулой:
первоначальное количество стальных листов * 2* количество загибаний (обычно 3-4).
По окончании работы заготовку ножа положить в паз наковальни, скрутить, потом еще раз проковывать до прямоугольной формы. До скручивания ее следует проколотить по углам, чтобы придать некую округлость и исключить появление примесей, включений от складок. Температура в горне должна быть стабильно высокой, иначе качество стали снизится, слои непрочно скрепятся друг с другом.
Модель и грубое формирование профиля
Внешний вид ножа нужно представлять заранее. Какой лучше профиль выбрать, можно найти в интернете. Согласно рисунку надо начинать выковывание из заготовки, вначале оно будет грубым.
Важно постараться и сделать работу более тонкой, чтобы шлифование было менее сложным. Во время нагрева из металла можно «лепить», как из пластилина, поэтому надо придать изделию красивый облик.
Шлифовка профиля
Если в наличии нет шлифмашинки, специального станка, используют напильник и болгарку. Изделие должно быть гладким, ровным, блестящим. Затем следует просверлить дырку для рукояти, а также немного заточить нож (не до конца, иначе его перекосит при нагреве).
Готовый профиль
Дорабатывают заготовку напильником с зерном 400. Применение мелкого зерна поможет придать заготовке окончательно гладкий вид. Также на данном этапе нужно подготовить деревянные планки для рукоятки (2 штуки) и клепки для их крепления.
Последняя закалка
Данный пункт в изготовлении ножа считается самым опасным, сложным. Закалка либо сделает лезвие идеальным, либо искривит его. Нужно работать очень осторожно, чтобы не деформировать клинок.
До начала всех действий проводят нормализацию изделия для устранения излишнего напряжения стали и уменьшения риска коробления. Для этого надо нагреть лезвие более, чем его критическая температура.
Потребуется магнит для определения времени, когда металл перестанет намагничиваться – это и будет точка достижения нужной температуры.
После нагрева надо остудить заготовку на воздухе. Повторить процедуру придется 3-5 раз. При остывании уже можно будет оценить рисунок стали, который получится в итоге. Далее нужно приступить к самым ответственным действиям:
- еще раз разогреть заготовку выше критической температуры;
- достать клинок из горна, острием вперед быстро положить его в теплое растительное масло (оно должно быть заранее равномерно прогрето);
- воду применять нельзя, это испортит высокоуглеродистую сталь;
- аккуратно уложить изделие на ровную поверхность (оно будем хрупким, как стекло).
В процессе отпуска лезвию ножа придается твердость для повышения срока службы. Делается это путем разогревания клинка в духовке при температуре около +205 градусов в течение 1-1,5 часов.
Травление
На этом этапе потребуется хлорное железо. Его делают согласно инструкции производителя, потом помещают в раствор готовое лезвие. Обычно берется 3 части воды, 1 – хлорного железа, время выдержки составляет 3-5 минут.
Рукоятка и заточка
Для рукоятки можно взять любую древесину – от самой простой березы до дорогих сортов дерева. Хорошо подходит вишня, ольха. Заготовку обтачивают, крепят к рукояти эпоксидным клеем и латунными клепками. По окончании работы дерево шлифуют, пропитывают льняным маслом или специальными морилками.
Наточить нож лучше сразу. Как правильно точить изделие, стоит узнать заранее, чтобы не возникало проблем в будущем.
Поскольку мягкие слои чередуются с твердыми, нужно избегать в процессе заточки загибания одного пласта на другой. Вначале осматривают лезвие на предмет наличия сколов, зазубрин: их надо будет спилить.
Далее можно применять абразивные материалы для равномерного снятия слоев. Вначале используют более грубое зерно, потом – мелкое.
Советы по заточке изделия:
- нож нельзя точить поперечным методом, он может быть поврежден;
- заточку делают по диагонали, начиная движения от руки;
- обработку производят с минимальным давлением;
- по окончании работы основание протирают салфеткой (также можно применить цедру лимона для продления срока службы ножа).
Уход за ножами
Чтобы нож служил долго, уход за ним должен быть правильным. Обязательно надо очищать изделие после каждого использования. После мытья его всегда следует вытирать насухо! Клинок необходимо смазывать касторовым маслом после очищения, но слишком обильно наносить его не нужно. Касторка быстро сохнет, потому ее надо оставлять на лезвии при активном доступе воздуха до полного высыхания.
Хранение ножа лучше осуществлять вне ножен, исключив попадание воды. Чтобы рисунок длительное время оставался красивым, нельзя допускать попадания на клинок кислот, щелочей.
Советы и рекомендации
Несмотря на крепость стали, нож можно повредить, испортить заточку. Во избежание таких последствий надо соблюдать следующие запреты:
- не рубить кости животных (тушу аккуратно разделывать по суставам);
- не перерубать металлические и иные слишком твердые изделия;
- не вскрывать ножом консервные банки;
- не метать нож в деревья, иные цели;
- не заменять ножом отвертку, молоток, другие инструменты;
- стараться не выгибать клинок.
Как удалить ржавчину с поверхности дамасской стали
Случается, что на поверхности появляется коррозия. Убирать ее следует сразу же после выявления. Делают это при помощи наждачки с мелким зерном, параллельно смачивая изделие керосином.
Допускается применение касторки, полировальной пасты с абразивными добавками.
После оттирания пятен нужно уделить уходу за изделием более пристальное внимание, чтобы ржавчины на нем больше не возникало.
Дамасская сталь ножи: плюсы и минусы, характеристики и химический состав
Ножи из дамасской стали считаются элитным оружием, которое, согласно слухам, не требует заточки. Эти стальные изделия имеют вековую историю.
Сегодня известны плюсы и минусы ножей из дамасской стали, а в старые времена это оружие считалось одним из лучших, стоило больших денег. Название города Дамаск переводится как «вода», там действительно делали такое оружие.
По другой версии, название обусловлено разводами на поверхности стали, похожими на водную рябь.
Химический состав и характеристики дамасской стали
Она представляет собой слияние множества чередующихся слоев мягкой и твердой стали. При ковке слои растягиваются, многократно перекручиваются.
Получается неоднородная субстанция, в которой концентрация углерода неравномерная. Она оптимальна для производства ножей.
В итоге получается оружие с оригинальной узорчатой поверхностью, напоминающей рябящуюся от брошенного камушка воду. Причем узор усиливается путем обработки поверхности кислотами.
Ножи из дамасской стали гибкие, прочные. Это обеспечивается многослойностью структуры и четким соотношением высоколегированной и низкоуглеродистой стали.
У дамасской стали HRC (твердость по Роквеллу) составляет 62-64 единицы. Чем выше этот показатель, тем прочнее материал, тем реже его нужно затачивать. Для сравнения, у китайских штампованных ножей значение чуть выше 40 единиц, у настоящей катаны — 68-70 единиц.
Поскольку концентрация легирующих компонентов в изначальном составе низкая, дамасская сталь подвержена коррозии. За ней приходится тщательно и регулярно ухаживать. Удаляют первые признаки ржавчины тряпкой, смоченной нейтральным либо щелочным оружейным маслом. Абразивные очистители использовать нежелательно, так как есть риск повреждения поверхности.
Использованный нож нужно тщательно почистить, насухо вытереть, обработать маслом, затем уже положить в место хранения. Хранить дамасское оружие положено в сухости.
Существуют дамасские ножи из нержавейки. Они оснащены специальными накладками, предотвращающими коррозию, но не влияющими на прочность и режущие свойства. Но нержавеющие дамасские ножи приходится чаще затачивать, поэтому они не очень востребованы.
Плюсы и минусы ножа из нее
Как любое холодное оружие, дамасские ножи имеют преимущества и недостатки.
| Плюсы | Минусы |
| высокая прочность, подходящая для разрезания дерева и кости | восприимчивость к коррозии |
| длительная эксплуатация без заточки | дороговизна из-за сложного процесса изготовления |
| гибкость лезвия из-за включения в состав низкоуглеродистого компонента | необходимость бережной эксплуатации и тщательного ухода после каждого использования |
| устойчивость к износу, благодаря наличию высоколегированного компонента | |
| эстетичность, декоративность, оригинальный узор на поверхности лезвия |
Благодаря декоративности, дамасский нож — замечательный подарок для зрелого мужчины. Сегодня чаще всего его приобретают именно как подарочное изделие. Для черновых работ его практически не используют, ведь изделия из дамасской стали дорогие и требующие тщательного ухода. Владелец просто замучается чистить и смазывать оружие после каждой очередной эксплуатации.
Такими ножами невозможно рубить, их сложно метать. Некоторые хозяйки используют их как кухонные инструменты для нарезания мяса и рыбы, хотя это опять же непрактично. Главные пользователи дамасских ножей — путешественники и рыбаки. В походах эти изделия удобны, их любят за эргономичность, устойчивость к износу, надежность.
Аналоги
Единственный вид стали, по свойствам и параметрам аналогичный дамасской, — булат. У булатной стали превосходные показатели прочности и устойчивости к ударам, она долго не требует заточки. Твердость булата по Роквеллу составляет 64 единицы.
О булатном оружии упоминал еще Аристотель. Но технология его производства была утеряна до 1837 года, пока Павел Аносов не получил литой булат.
Дамаск можно назвать дешевой заменой булата. По режущим свойствам оба вида стали одинаковые, но булат более крепкий. Единственное конкурирующее с булатом изделие на современном рынке — керамический нож. По режущим свойствам он аналогичен. Но и булат, и дамаск все же прочнее и надежнее, да и выглядят эстетичнее.
Булат — соединение железа и углерода с низкой концентрацией легирующих компонентов. Павел Аносов не относил булат к высокоуглеродистой стали. В ней отсутствуют добавки.
Чистое соединение железа и углерода нагревают, затем охлаждают до кристаллизации. Плавлению подвергают две субстанции: низкоуглеродистую и высокоуглеродистую. Последняя плавится при немного большей температуре.
Охлаждающаяся поверхность с углеродным покрытием становится очень крепкой.
То есть разница между видами стали в том, что дамасская получается путем перемешивания и ковки твердых и мягких слоев, а булатная представляет собой литой сплав, создаваемый путем изменения температуры. Благодаря особой технологии плавления и ковки булат обретает насыщенный, почти черный цвет. На поверхности тоже заметен узор, напоминающий волокна.
Нож из дамасской стали: плюсы и минусы, характеристики, качество дамаска, обзор лучших моделей клинков, которые можно купить, в том числе охотничий
Особое место среди ценителей холодного оружия занимают ножи из дамасской стали. Ее происхождение и технология изготовления овеяна мифами и легендами. Считается, что их совершенно не нужно точить. В сегодняшней статье разберемся, правдиво ли это утверждение, а также покажем химический состав и раскроем секреты изготовления и применения легендарной дамасской стали.
Что это за сталь
Дамасская сталь представляет собой набор из нескольких сотен чередующихся между собой слоев твердой и мягкой стали. В процессе ковки они вытягиваются, скручиваются и перековываются много раз.
В результате получается материал с характерным линейным рисунком, который как нельзя лучше подходит для изготовления ножей.
История создания материала уходит своими корнями в далекое прошлое. Тогда клинки из нее считались одними из лучших в своем роде и стоили очень дорого. Существует множество толкований происхождения ее названия. Среди них, наиболее правдоподобными являются:
- по одной из версий название происходит от города Дамаск, где она была впервые найдена археологами;
- по другой – ее впервые изготовил кузнец Дамаскуй, в честь которого она и получила свое название;
- слово «дамаск» в переводе с арабского означает «вода». В рукописях того времени его описывали как клинок, поверхность которого повторяет рисунок водной глади.
Химический состав
В силу особенностей изготовления, она не является однородной. В состав входят, как нержавеющие марки стали с высоким содержанием хрома, так и низколегированные.
Нормы и количественное содержание легирующих компонентов дамасской стали не регламентирует ни один отечественный или зарубежный стандарт. В каждой мастерской она производится по-разному, поэтому содержания хрома и других металлов в каждом клинке отличается. Как правило, количественное содержание углерода в ней не превышает 2%.
Количество других легирующих компонентов зависит от набора компонентов, из которых она была изготовлена.
Например, для изготовления, кузнецы могут использовать набор сталей, представленный в таблице.
| Наименование | Легирующий компонент | Массовая доля в металле, % | Назначение |
| Х12МФ | С | 1,45 – 1,65 | Углерод придает сплаву твердости и увеличивает износостойкость. |
| Cr | 11,0 – 12,5 | Увеличивает сопротивляемость металла коррозии и улучшает его износостойкость. | |
| V | 0,4 – 0,6 | Применение ванадия улучшает показатели твердости и продлевает срок его эксплуатации. | |
| Ni | 0,15 – 0,3 | Легирование металла никелем позволило увеличить его прочность и коррозионную стойкость. | |
| 40Х13 | C | 0,36 – 0,45 | Придает металлу твердости, делает его более устойчивым к износу. |
| Cr | 11,0 – 12,5 | Хром препятствует возникновению локальной коррозии сплава. |
Характеристики
Клинки, изготовленные из дамасской стали, обладают исключительными показателями твердости и гибкости. Это достигается за счет правильной пропорции, многослойной структуре и чередования прочных высоколегированных сталей с гибкими низкоуглеродистыми.
Однако, из-за малого содержания в исходном продукте легирующих элементов дамасские клинки слабо противодействуют коррозии и требуют постоянного ухода и бережного отношения.
Чем хорош: плюсы и минусы
Дамасская сталь, как и любой другой металл, обладает своими преимуществами и недостатками. Для большей наглядности все они были собраны в единую таблицу, представленную ниже.
| Достоинства | Недостатки |
| Прочность. Благодаря применению высоколегированных марок стали, клинки обладают высокими прочностными показателями и долго держат заводскую заточку. | Плохая устойчивость к коррозии. Так как в ее составе практически отсутствуют отдельные легирующие элементы, она обладает слабой устойчивостью к возникновению коррозии. |
| Гибкость. Использование низкоуглеродистых сортов стали позволили изготовить клинки с исключительными показателями гибкости. | Высокая стоимость. Сложная процедура изготовления и закаливания, а также наличие в составе нескольких сортов металла увеличивают стоимость готового клинка. |
| Длительный срок эксплуатации. Оптимальная комбинация металлов с различными характеристиками позволили увеличить срок эксплуатации клинков. | |
| Износоустойчивость. Применение высоколегированных металлов и оптимальная закалка позволили увеличить износоустойчивость клинков. | |
| Эстетичный внешний вид. Особенности процесса изготовления придают клинку особую фактуру, схожую с рисунком на поверхности воды. |
Рекомендуем почитать интересную статью про 12 лучших сталей для изготовления ножа на сегодняшний день.
Аналоги
Единственной маркой стали, имеющей аналогичные характеристики дамасской, является булатная. Она обладает исключительными показателями прочности и ударной вязкости. Булатные клинки устойчивы к ударам, сгибам и долгое время держат заводскую заточку.
Их твердость достигает 64 единиц по шкале Роквелла.
Булатный клинок представляет собой сплав железа и углерода с низким содержанием легирующих элементов. Особая технология плавки и закаливания, в совокупности с высокотехнологичным процессом ковки придают темный, практически черный цвет. Кроме того, она обладает волокнистым рисунком, что придает ей схожесть с изделиями из дамасской стали.
Тест
На представленном ниже видео производится тест на прочность, износоустойчивость и остроту режущей кромки ножа НР-112 с клинком из дамасской стали.
Лучшие производители
Несмотря на сложность изготовления и закаливания, клинки из дамасской стали изготавливаются во всем мире. Каждый производитель использует для этого определенный набор материалов, смешивая их в определенной пропорции. Основываясь на отзывах пользователей и мнении специалистов, лучшими отечественными производителями ножей являются следующие компании:
- Ворсма;
- Златоуст;
- Kizlyar Supreme.
На мировом рынке также представлено множество ножей из дамасской стали. Наиболее качественные выпускают следующие компании:
Обзор ножа НКВД
Универсальный нож высокой ценовой категории. Клинок, изготовленный из дамасской стали, обладает отличными показателями твердости и прочности. Классический дизайн лезвия обеспечивает легкость применения.
Гарда и навершие изготовлены из литого мельхиорового сплава и отполированы до зеркального блеска. Для изготовления рукоятки использовался мореный граб.
Эргономичная форма рукоятки обеспечивает надежный хват и удержание ножа в руке, а размеры и форма гарды эффективно защищают руку пользователя от случайных травм.
Технические характеристики:
- материал клинка – дамасская сталь;
- материал рукоятки – мельхиор с накладкой из мореного граба;
- твердость, единиц HRC – 60 -61;
- длина ножа, мм – 235;
- длина клинка, мм – 125.
Обзор Якутского ножа
Охотничий нож средней ценовой категории. Простое на вид лезвие, выполненное из дамасской стали, обладает хорошими показателями твердости и гибкости. Лезвие долго держит режущую кромку и легко поддается заточке. Несмотря на средние размеры лезвия, им удобно резать мясо, ветки и другие материалы.
Простая рукоятка из мореного дерева цвета венге обеспечивает надежность хвата. Пропитка древесины специальным составом позволила сделать его менее восприимчивым к тяжелым условиям эксплуатации. Отсутствие гарды делает применение ножа более удобным.
Приятным дополнением станут деревянные ножны, защищающие лезвие от механических повреждений.
Технические характеристики:
- материал клинка – дамасская сталь;
- материал рукоятки – древесина;
- твердость, единиц HRC – 60 -61;
- длина ножа, мм – 275;
- длина клинка, мм – 150.
Дамасская сталь, несмотря на свою дороговизну, является одной из наиболее востребованных марок. Она отличается хорошими показателями твердости и остроты режущей кромки.
Надеемся, прочитав статью, каждый сможет решить, нужен ли ему нож из такой стали или нет, и какой лучше выбрать. Если вы уже приобрели себе такой клинок, напишите свои впечатления от его эксплуатации.
Ваш опыт будет полезен другим пользователям.
Как сделать небольшой нож из «дамасской» стали (без механического молота)
Приветствую всех мозгоремесленников! После почти года «общения» с молотом и наковальней, я, наконец-то, приобрел необходимые опыт и инструменты для создания кованных поделок, таких как небольшой «дамасский» нож из данной мозгостатьи.
А начинал я, кстати, с небольшой кувалды в качестве наковальни, бил по которой небольшим молотком.
Сейчас же речь пойдет о создании своими руками небольшого, кованного, а не вырезанного, ножа с помощью самодельного горна, наковальни, молота и решимости. На лавры профессионала я не претендую, и это, безусловно, не единственный спсособ получения сварного дамасска, это рассказ о том, как мне удалось его сделать.
Дамасской сталью сегодня называют сварной дамасск, получаемый из сваренных металлических пластин различной мозгостали, впоследствии прокованных и перекрученных. Это как слепить вместе пластилин разных цветов и перекрутить его для получения волнистого узора.
После ковки такую заготовку подвергают травлению, при котором разнородные металлы заготовки разъедаются неравномерно, тем самым образуя красивый контраст.
Оригинальная дамасская сталь получается другим, весьма специфическим способом (хотя внешне похожа на современный дамасск), и мало кто знает, как ее создать, данный факт создал дамасску репутацию металла, якобы наделенного волшебной силой.
А причина этой «силы», аналогичной и для самурайских мечей — процесс, позволяющий получать более однородную, и следовательно с нужными качествами, сталь, чего нельзя добиться другими способами, и дающий возможность включать в состав заготовки низкокачественную и высоко/низко углеродистую сталь. Что дает намного более качественное лезвие.
!!! ВНИМАНИЕ!! Нож может быть опасен, прошу не давать его в руки людям с нарушениями психики!!!
Шаг 1: Материалы и инструменты
— стальные пластинки двух или более марок (предпочтительней в высоким содержанием угдерода), которые будут контрастировать друг с другом, я взял высокоуглеродистую 1095 сталь и сталь 15n20, с небольшим содержанием никеля, который добавит яркости и контраста после травления
— флюс (бура, которую можно приобрести в хозяйственном магазине)
— кусок арматуры, длинный пруток (будет приварен к заготовке в качестве ручки)
— дерево на ваш выбор для рукоятки ножа
— эпоксидная смола (отвердевающая за 5 минут самое то)
— латунные клепки
— состав для обработки древесины рукоятки, я использовал льняное масло
— масло для закалки металла (растительное)
— хлорное железо
— наковальня (желательно настоящая стальная наковальня, хотя при отсутствии таковой подойдут и некоторые другие прочные объекты: кусок рельса, кувалда, большая металлическая болванка, старый причальный столбик «кнехт», или просто большая прочная, твердая и ровная поверхность.
Помните как все началось с ударов камнем на большом камне)
— молот (я использовал весом 1.
3кг, с поперечным бойком)
— клещи
— сварка (необязательна, но желательна для сваривания пластинок друг с другом и приваривания ручки, если у вас нет сварки, то можно плотно обернуть пластины проволокой)
— кузнечный горн (способный нагреть заготовку до необходимых для ковки температур, что очень важно для качественного сплавления пластин друг с другом, более подробно об этом позднее)
— ленточный шлифстанок или напильник с горой терпения
— духовой шкаф или другой способ закаливания
— дрель или сверлильный станок
— тиски (очень полезна вещь)
Шаг 2: Сборка заготовки
Стальные пластинки обрезаются по нужным мозгоразмерам, мои к примеру 7.6х1.2см; при этом, чем больше заготовка, тем труднее ее формировать молотом.
Перед тем как сварить их в стопку, пластинки со всех сторон очищаются от ржавчины и окалины.
Далее пластинки укладываются стопкой, чередуя марки стали, так моя заготовка состояла их 7 пластин, три из которых марки 15n20, и четыре — 1095.
Выравненные относительно друг друга пластинки прихватываются сваркой (не обращайте особо внимания на мой шов), а затем к стопке приваривается ручка, чтобы было легче оперировать с заготовкой при ковке. Нет ничего зазорного, особенно после того как, стопка пластин сварена, в том, чтобы использовать только клещи. Я в любом случае выковал себе свои.
Шаг 3: Первая ковка стопки
Немного о моем горне: сделан он своими руками из пустого (для предосторожности специально купил новый) газового баллона, внутри выложен 5см-м слоем каолиновой ваты и огнеупорным цементом. Разогревается он горелкой типа Ron-Reil, о которой есть много хороших мозгостатей. Сам горн не особо большой и без проблем разогревается до нужной температуры.
Итак, заготовка из пластин нагревается до вишнево-красного цвета, жар для этого нужен не очень сильный.
Нагретая заготовка самоделки посыпается бурой, которая сразу начинает плавиться и необходимо позволить ей просочится между пластинами.
Это удалит окалину и предотвратит окисление, не позволяя кислороду контактировать с металлом. Данное действие обеспечит чистоту металла заготовки.
Затем заготовка снова нагревается в горне и процедура повторяется еще пару раз, не забывая очищать окалину при необходимости.
А уже после этого заготовка нагревается до ковочной температуры, сколько это не могу сказать точно, но полагаю, где-то в районе 1260-1315 градусов Цельсия.
При такой температуре заготовка будет иметь очень яркий желто-оранжевый цвет, примерно как умеренный дневной свет.
Чтобы не тратить время убедитесь, что наковальня и молот находятся под рукой и есть достаточно свободного рабочего пространства.
Затем заготовка быстро помещается на наковальню и легкими, мягкими ударами, равномерно по всей площади, начинается сквовка пластин воедино. Далее заготовка снова помещается в горн и разогревается до ковочной температуры, а потом проковывается ударами средней силы.
А уже после этого заготовка вытягивается, так, чтобы ее можно было загнуть.
Шаг 4: Загибание заготовки
Настало время увеличить количество мозгослоев в заготовке. Для этого заготовка проковывается до длины в два раза большей изначальной, но при этом важно равномерно протягивать ее, а не просто растягивать.
По середине протянутой заготовки на подсечке, зубилом или другим подходящим способом делается поперечное углубление на 3/4 или 4/5 по толщине, по которому заготовка затем складывается пополам на краю наковальни, переворачивается и проковывается по всей длине, при этом убедившись, что половинки не сдвинулись относительно друг друга по боковым кромкам.
Затем повторяется процесс нагревания/ковки из предыдущего шага: флюс, нагрев, остывание, нагрев, ковка, горн.
Процедура увеличения числа слое повторяется до нужного количества этих слоев, так я сложил ее 4 раза и получил 112 слоев. (Хотите больше слоев, пожалуйста, узор тогда получится мельче.
Формула для рассчета слоев такова: начальное количество * 2 в степени количества загибаний, то есть 7*2^4=112).
Далее разогретая до ковочной температуры заготовка самоделки помещается в паз наковальни, хорошенько скручивается, а затем ей снова придается прямоугольная форма.
Но до скручивания, заготовка пробивается по углам для того, чтобы ее форма стала более округлой, ведь при скручивании и обратной проковке в прямоугольную заготовку могут образоваться включения и примеси от образующихся складок, если температура заготовки меньше ковочной.
После этого мозгозаготовка опять проковывается (я повторил его несколько раз), и охлаждается, а чтобы убедиться в однородности ковки, я зачистил один из концов заготовки.
Во время самой ковки, особенно на первом этапе, важно держать температуру заготовки высокой и быть аккуратным, иначе можно оторвать слои друг от друга (по другому это называется расслоение, что совсем не хорошо).
Шаг 5: Модель и грубое формирование профиля
Теперь необходимо представить профиль будущего ножа и грубо выковать его из заготовки. Чем точнее вы можете проковать профиль и скос, тем меньше придется возиться со шлифовкой (на станке или напильником).
На эту тему есть много мозгостатей более опытных кузнецов, поэтому я не углубляюсь в подробности.
Суть в том, что заготовка ведет себя примерно как пластилин, когда она разогрета, необходимо пробивать ее в нужном направлении.
Шаг 6: Шлифовка профиля
Чистовое формирование профиля осуществляется болгаркой и напильником. Запаситесь чаем, ведь скорее всего, на это потребуется много времени, если конечно у вас нет шлифовального мозгостанка.
Шаг 7: Шлифовка, шлифовка, шлифовка…и размышления о смысле жизни
Шаг 8:Готовый профиль
После того как профиль поделки сформирован, его необходимо еще доработать напильником с более мелким зерном, я использовал 400-е.
Кромка лезвия затачивается почти, но не до конца, необходимо оставить его немного не заточенным, чтобы при закалке материал кромки не деформировался.
После этого в рукоятке ножа высверливаются отверстия под клепки и подготавливаются деревянные плашки для этой рукоятки.
Шаг 9: Волнующий момент
Закалка.
Она либо «создаст» ваше лезвие, либо погубит его. Важно сконцентрироваться и быть осторожным, иначе можно деформировать и разрушить лезвие. Способ которым я пользовался, является не самым тщательным методом мозгозакалки, но лишь он был доступен мне с имеющимися у меня инструментами, да и масло было самым лучшим, которое я мог достать.
Перед закалкой, лезвие необходимо нормализовать. Это снимет напряжения, накопившиеся во время ковки и скручивания, и снизит вероятность коробления во время закалки. Делается эта нормализация нагреванием лезвия выше его критической температуры (когда он больше не намагничивается, поэтому полезно под рукой иметь магнит) и охлаждением на воздухе.
Процесс повторяется три-пять раз, так я сделал это 5 раз. К тому же это действие поможет вам натренироваться извлекать лезвие из горна, потому как во время закалки недопустимы никакие заминки. Данное действие показано на фото с моим болтающимся ножом.
А еще эта часть крута тем, что во время остывания происходит окисление, которое начинает раскрывать узор стали.
Закалка: лезвие снова нагревается выше критической температуры, а затем быстро вынимается и помещается, в первую очередь острием, в теплое растительное масло (для таких марок мозгостали как у меня).
Для разогревания самого масла можно просто нагреть что-нибудь металлическое и бросить в емкость с маслом, я например, использовал костыль для шпал. Масло перемешайте, так вы получите более ровную закалку.
Если ваша сталь высокоуглеродистая, то для закалки не используйте воду, это лишь испортит лезвие, потому что вода слишком быстро охлаждает, что не подходит для высокоуглеродистой стали.
С поделкой сейчас следует обращаться как со стеклом, потому что если лезвие было закалено правильно, то оно настолько хрупко, что может расколоться если его уронить.
После этого наступает черед отпуска.
Шаг 10: Отпуск металла
Отпуск — это процесс придания некоторой твердости лезвию, чтобы увеличить его срок службы и прочность. Достигается это нагреванием лезвия при определенной контролируемой температуре. Отпуск своей мозгоподелки я проводил в духовом шкафу в течение часа при температуре 205 градусов Цельсия. «Пропекаем» пока на табло не высветится «готово».
Шаг 11: Травление
Заранее извиняюсь за отсутствие фото этого и следующего шагов, но процесс совсем прост.
Хлорное железо готовится по прилагаемой к нему мозгоинструкции, а затем в нем выдерживается лезвие, столько, сколько указано в той же инструкции.
В моем случае это 3 части воды на 1 часть хлорного железа, и выдерживание в течение 3-5 минут. Процесс действительно захватывающий, а его результат выглядит словно это нож Бэтмена.
Шаг 12: Рукоятка и заточка
Опять же, существует много методик и инструкций о том, как сделать рукоять ножа и заточить его, поэтому обойдусь без мозгоподробностей.
Скажу лишь, что для своей поделки выбрал плашки из вишни, которые к рукояти ножа приклеил с помощью эпоксидного клея и закрепил двумя латунными клепками.
Отшлифовал ее 400-м зерном и покрыл льняным маслом.
Для заточки я не использую какой-то особый, требующий больших усилий способ, а в основном пользуюсь обычным точильным камнем.
Шаг 13: Самое время похлопать себя по спине, нож готов…
Это мой готовый нож длиной около 15см. Людям может показаться это довольно забавным, но я понятия не имею, как получился этот причудливый узор.
Благодарю за мозговнимание, надеюсь это кому-нибудь это пригодится!
( Специально для МозгоЧинов #Small-Pattern-Welded-Damascus-Steel-Kife-With-NO-p
Загрузка...
