Храповый механизм своими руками

У меня никогда не было настоящего зажима для ремешка, чтобы справиться с неуклюжими ремнями с храповым механизмом и другими, не идеальными методами. Но недавно я купил один, чтобы иметь под рукой, и подумал, что я должен заглянуть внутрь, чтобы увидеть, как это работает:

Товары для изобретателей. Ссылка на магазин.

Механизм выглядит более сложным, чем он есть на самом деле — на самом деле очень просто. Он в основном зажимает свободный конец ремня и удерживает его, одновременно натягивая петлю, чтобы она плотно прижималась к зажимаемому предмету. Я знаю, это тоже звучит немного сложно, но представьте, что вы стоите на концах веревки, натягивая петлю вокруг чего-то обеими руками.

Хотя я и не собирался покупать зажим, я подумал, что было бы интересно попробовать сделать версию, сделанную в основном из дерева. Таким образом, я потратил несколько часов, работая над примерно составленным прототипом:

Электроника для самоделок в китайском магазине.

И проверил это:

И даже без верхней крышки, чтобы держать внутренности, она все равно работала на удивление хорошо. Поэтому я взял то, что я узнал из прототипа, и усовершенствовал дизайн, и нарисовал его в SketchUp, чтобы строить планы.

Для начала я выбрал кусок вишни, чтобы сделать верхнюю и нижнюю крышку для зажима. Я мог бы сделать все детали из клена, но так же, как мои деревянные брусья, я думал, что контраст между этими двумя видами будет привлекательной чертой. Толщина верхней и нижней крышки должна составлять около 1/4 дюйма, поэтому после нарезки ломтиков на настольной пиле я выровнял их до равномерной толщины:

Мне нужен был только один из ломтиков для зажима, но наличие другого было полезным в качестве руководства при планировании заготовки, как видно из этого короткого видео .

Обычно я печатаю планы на работу, но мой принтер умер, и вместо этого я использовал свой телефон. Это не так удобно, и мне нравится иметь бумагу, чтобы писать заметки о вещах, которые должны быть изменены или скорректированы в плане. Я обрезал верхнюю и нижнюю крышку по размеру и отметил места для винтов и отверстий для прорези спереди:

Я должен упомянуть направление зерна для этого проекта, так как это очень важно для общей силы. Обратите внимание, что древесные зерна в крышках идут из стороны в сторону, и направление зерна для каждой детали (или групп деталей) отмечено на плане и должно соблюдаться.

Чтобы сделать прорези, я просверлил отверстия 3/8 ″ на каждом конце и вырезал материал между ними с помощью лобзика:

Затем очистил это и сделал это гладким с помощью напильника:

Эти слоты просто для того, чтобы удерживать площадку на месте и не должны быть идеальными.

Я использовал зенковку в своем сверле для каждого положения винта на верхней крышке. Имейте в виду, что это винты №6, поэтому головка будет меньше:

Я сделал следующие стороны, и зерно проходит по длине этих частей:

Две катушки, хомуты и блок рядом, все сделаны из клена. Опять же, важно направление древесины, но катушки можно повернуть на 90 градусов (как показано), если их легче сделать:

Важно то, что при склеивании частей это будет зерно лицом к лицу. В этом зажиме нет клеевых соединений с торцевым зерном, так как это соединение недопустимо слабо.

• Спереди и сзади были вырезаны следующие. Я считаю, что мои мини-настольные салазки идеально подходят для безопасной резки этих мелких деталей:
• Передняя часть нуждается в мелкой цапфе, чтобы закрепить конец ремня:
• Подушка и фиксатор с зерном, бегущим вертикально на обеих частях:
• И наконец ручка, сделанная из того же клочка вишни. Он имеет отверстие 3/8 ″, просверленное до конца для свинцового винта, и было сформировано с помощью плоскости для ручной обработки, а затем отшлифовано гладко:
• Все деревянные детали для зажима вырезаны и готовы к сборке:
• Я использовал обычный клей для дерева, чтобы закрепить боковые стороны и переднюю часть нижней крышки, и использовал пружинные зажимы, пока клей высох:
• Плоское пятно было вставлено в конец рукоятки ведущего винта, чтобы помочь прикрепить его к деревянной рукоятке:
• Затем я мог бы использовать эпоксидную смолу для приклеивания ручки и гайки на конце ходового винта:

Хотя у меня есть достаточное количество уверенности в том, что только эпоксидная смола удерживает гайку на ведущем винте, я пошел дальше и также закрепил ее, используя хвостовик сверла 1/16 ″, которое я использовал для сверления отверстия. Это занимает минуты и очень легко сделать, пока зажим еще в кусках.

1. Этот проект полностью посвящен склеиванию — фиксатору колодки и катушкам нижнего ярма:
2. Теперь все, что мне нужно сделать, это дождаться полного высыхания клея, прежде чем перейти к последним этапам сборки:
3. Склеив остальные детали и продев ремешок через механизм (подробно показано на видео ниже), я прикрутил верхнюю крышку и на некоторое время выставил ее на солнце, чтобы вишня немного потемнела:
4. И вот оно после первого слоя льняного масла:
5. Я сделал видео, рассказывающее о сборке этого зажима:
6. ibuildit.ca

Как это сделано. Редуктор с храповиком

В мире есть конструкторы и кал-структоры. Причём содержание кала в структоре не всегда обратно-пропорционально его трудовому опыту. Ну, скажем, если у него опыт — 15 лет в ВПК, то он творит красоту по ЕСКД, вопросов нет.

Но вполне может указать шероховатость для фланца, которым опора изделия крепится к бетонному полу, например, 12,5. Ну какбе да. Это возможно.

Но зачем? В данном случае, конструктор, видимо, окончил автотракторный по классу «созидание сельскохозяйственных машин», ничем иным наличие в спецификации «шестерни ведущей зернотока комбайна Дон 1500-а» я объяснить не могу.

А поскольку ближайшая такая шестерня находилась примерно в 2 тысячах км. от меня (по результатам обзвонов поставщиков) — было решено выпилить её вручную. А как это было — милости просим ознакомиться.

Сперва заглавная пикча. То самое чувство, когда из покупного только резьбовая шпилька М8х1,25. 🙂

Окай. Перво-наперво надо вырезать кружок. Это делается болгаркой, ессесно, из листа. Кто богат собственным лазером, ща немного похихикают, но увы, пока так.

Кружок примерно ровный, от него сейчас большего и не надо. Самое главное, чтобы был указан центр. Собстенно, сперва кернится центр, потом циркулем рисую окружность, потом вырезаю. Но в данном случае, центр, видимо, с обратной стороны.

Теперь покрываю всю поверхность круга специальной разметочной краской и… размечаю.

Разметка в данном случае исключительно для справок, потому что общая точность данной шестерни должна быть ну… ну миллиметр. Ни о каких сотках речи не идёт. Да и сама сталь тут самая простая — Ст-3. Но опять же, всё упирается в бюджет и использование. Данный редуктор в своей жизни должен сделать ну может тысячу оборотов. Даже алюминиевые шестерни тут подошли бы.

Далее сверлятся крепёжные отверстия. С помощью них заготовка будет крепиться на поворотном столе фрезера.

теперь можно вырезать центр. Тут опять же, точности никакой, т.к. потом сюда будет ввариваться вал и всё в сборе обрабатываться от биений на токарном. А модуль шестерни там такого размера (комбайнового), что миллиметр роли не играет вовсе.

Укрепляю заготовку на столе, делю 360 градусов на количество зубов, выписываю таблицу углов на бумажку, бумажку на магните на ВФГ фрезера и погнали, ориентируясь по лимбу:

Когда совершается полный оборот, немного перенастраиваю фрезер и делаю ещё один проход, чтобы расширить устье получившихся пазов, чтобы хоть немного было похоже на эвольвенту. Всего понадобилось три оборота. Получается так.

Ввариваю предварительно натокаренный вал.

Ноооорм. Теперь это всё в токарный и обтачиваю и по диаметру и по плоскостям. Именно на этом этапе получается идеально круглая и идеально плоская шестерня. Именно поэтому я не сильно морочился с выведением круга в самом начале.

Ага. Эта часть готова. Погнали делать ответную. Ещё раз, ребза, это не моя задумка, это такие чертежи мне принесли. Чо дали — с тем и работаю. Вощем, тут всё гораздо проще — из куска шестигранника на токарнике делается вал, а потом к оставшимся шестигранным фрагментам привариваются плоскости.

Пластинки фрезерованные, что бросается в глаза. Но сталь какая-то странная. Ну марка ЧВПВ (Что Валялось Под Верстаком) она такая… нестабильная. Поэтому варилась она тоже весьма паршиво. И некрасиво и пузырилась. Но в целом, норм. Приварил — хрен отдерёшь. Потом на одном конце вала набил лыски под посадку рукоятки, ну и посадил оную рукоятку на место.

Ну и настало время сборки же. Как сделать две одинаковые пластины с отверстиями, куда впихиваются валы, я, наэрн, показывать не буду, верно? Вырезал, скрепил ручными тисками или струбцинами в пакет, сделал в нём отверстия, разобрал, раззенковал отверстия, всё.

Храповик тоже прост как мычание. Распечатал на бумажке, приклеил спрей-клеем на железку, вырезал на настольной ленточной пиле:

Что не дорезалось — доработал напильником.

Ну и скидал в кучку:

Вот так просто и легко, имея оборудования на пару миллионов срублей сделать редуктор, который продаётся за полторы тысячи рублей в магазине «лебёдки».

Именно поэтому, конструктору, прежде чем конструячить что-нибудь новое, лучше оглядеться — а не изобрёл ли этот велосипед уже кто-нибудь другой. Это бережёт деньги заказчика оооочень сильно.

Храповый механизм

За долгий период развития индустрии по производству механизированного оборудования было создано довольно большое количество устройств, которое может применяться для передачи усилия.

Примером можно назвать храповой механизм. Он считается одним из старейших изобретений человека, так как конструкция достаточно проста и эффективна, оно считается актуальным на сегодняшний день.

Рассмотрим все его особенности подробнее.

Конструкционное исполнение

Классический храповый механизм предназначен для передачи прерывистого вращения в одном направлении. Чаще всего устанавливается для зубчатого колеса. Рассматриваемое устройство храпового механизма характеризуется следующими особенностями:

1. При изготовлении заготовки применяется технология литья и ковки. За счет этого обеспечивается высокая степень надежности.
2. Наиболее важной частью любого устройства можно назвать зубчатые колеса. Они представлены колесами из металла, на поверхности которого есть зубья.
3. Количество зубьев на поверхности зависит от целевого предназначения механизма. Как показывает практика, чаще всего встречается вариант исполнения с 12 зубьями для 30-градусного поворота.
4. Для стяжных ремней-передач часто устанавливается вариант исполнения, который имеет только 6 зубьев.

Еще одним важным конструктивным элементом можно назвать собачку. Она выступает в качестве стопорного элемента. Основные свойства элемента и его схема расположения, определенные функции и размеры во многом зависят то конкретной модели и ее области применения.

Как работает храповый механизм

Распространение храпового механизма можно связать с достаточно простым механизмом и принципом действия, за счет чего обеспечивается длительный срок эксплуатации. Храповик как деталь во многом напоминает трещоточный элемент, так как во время работы возникает соответствующий звук. К особенностям принципа работы отнесем следующие моменты:

1. Основная деталь представлена крюком, рычагом или приводом. Спусковой элемент приводит всю систему в действие.
2. Вначале работы собачка находится в зацеплении с колесом, но после активации механизма основной элемент совершает осевое вращение. При этом фиксатор смещается на небольшое расстояние относительно первоначального расположения.
3. Тяга может быть представлена различными механизмами. Часто можно встретить наличие механизма, который обеспечивает регулировку силы.
4. На момент осевого вращения собачка скользит по поверхности. Из-за прерывистого движения в некоторых случаях использовать рассматриваемый механизм не возможно, так как возникает сильный гул.
5. Собачка, которая необходима для обеспечения функциональности устройства, на момент остановки осевого вращения западает в специальный паз, за счет чего осуществляется фиксация основной детали.

Основной цикл может повторяться до того момента, пока не будет достигнут требуемый результат. Примером можно назвать подъем устройства и некоторые другие цели.

Область применения

Сегодня храповик как деталь применяется при создании различных промышленных агрегатов с компонентами инженерных конструкций. При этом может обеспечиваться стабильная работа различных небольших элементов инструментов. Этот момент указывает на универсальность применения храповых механизмов.

С точки зрения технической интеграции устройство обходит многие другие варианты исполнения.

Простейший храповая деталь позволяет проводить регулировку расположение оголовки и его фиксацию.

Очень часто производители используют храповик в качестве элемента, через который проводится установка рабочих параметров. Примером можно назвать фиксацию шага реза в определенном диапазоне. Кроме этого, установка проводится при непосредственном изготовлении станочного оборудования.

В последнее время установка проводится в станках для круглой шлифовки, устройство обеспечивает радиальную подачу. Встречается механизм в домкратах и различных лебедочных системах, заводных автомобилях и других устройствах.

Разновидности механизма

В продаже встречаются самые различные фрикционные храповые механизмы. Они могут применяться для реализации самых различных задач. Среди особенностей проводимой классификации отметим следующие моменты:

1. Профилированная поверхность часто изготавливается в виде барабана или рейки.
2. Реечный вариант исполнения встречается крайне редко, так как функциональность устройства существенно снижается. Барабанные фрикционные храповые механизмы встречаются намного чаще по причине компактности и других свойств.
3. Профиль основы также классифицируется по большому количеству признаков. Чаще всего встречаются радиальные, прямоугольные и пологе варианты исполнения. Радиальные получили широкое распространение, так как они компактные и просты в установке.

В большинстве случаев зуб имеет классическую форму, за счет чего обеспечивается надежность работы.

Многие храповые механизмы характеризуются тем, что вращение колеса или рейки проводится только в одном направлении. Также стали производить варианты исполнения, которые могут вращаться в обоих направлениях. Ключевыми моментами можно назвать следующее:

1. Вращение реализуется влево и направо. Именно этот момент существенно повышает функциональность устройства.
2. Форма зубцов прямоугольная. Только за счет этого обеспечивается равномерное вращение колеса в обоих направлениях.
3. Ключевая особенность также заключается в том, каким образом работает фиксирующая собачка. Она на момент вращения основного элемента не перескакивает, а приподнимается. За счет этого устройство становится более функциональным, но при этом и менее надежным.

Область применения подобного элемента сегодня получил весьма широкое распространение. При его изготовлении могут применяться самые различные материалы, в большинстве случаев уделяется внимание вариантам исполнения с повышенной коррозионной стойкостью.

Как самостоятельно изготовить храповик?

Для того чтобы существенно сэкономить на создании механизма можно изготовить храповик своими руками. Расчет храпового механизма проводится в зависимости от требований, которые предъявляются к системе. Изготовить храповый механизм своими руками можно следующим образом:

1. В качестве основного элемента можно использовать металлическую трубу. На используется для создания вала, который будет применяться для непосредственной передачи вращения. При выборе трубы следует уделить внимание тому, чтобы толщина стенки была требуемой величины. В противном случае он не сможет выдержать требуемую нагрузку.
2. Из стального листа вырезается небольшой кусок профиля, который играет роль фиксирующей детали. Рекомендуется уделять внимание сплавам с повышенной прочностью и износостойкостью. В большинстве случаев уделяется внимание варианту исполнения, который прошел закалку для повышения твердости поверхностного слоя.
3. Больше всего проблем возникает в случае подгонки основных элементов друг к другу. Только в этом случае устройство будет работать правильно. Именно поэтому при работе приходится использовать точные измерительные инструменты. Примером можно назвать микрометр или штангенциркуль.
4. Несущая база изготавливается из металлических листов, которые соединяются между собой при применении технологии сварки. Подобная база создается в зависимости от особенностей будущей конструкции.
5. Колесо должно иметь на рабочей поверхности зубья, за счет которых обеспечивается зацепление. Этот элемент соединен с валом зачастую при помощи шпонки, которая характеризуется высокой надежностью. Колесо изготовить самостоятельно достаточно сложно, так как поверхностный слой должен характеризоваться высокой надежностью и прочностью. Чаще всего храповое колесо снимается с других механизмов или заказывается у мастера, который предоставляет соответствующие услуги.
6. Вал крепится посредством сварки. Подобный тип соединения характеризуется повышенной прочностью и длительным эксплуатационным сроком. Нужно уделять довольно много внимания качеству сварочного шва, так как даже незначительные дефекты могут стать причиной возникновения существенных проблем. Собачка изготавливается при применении пружины и ходового элемента. Пружину можно снять с других механизмов, ходовая деталь отвечает за смещение собачки относительно зуба.

В целом можно сказать, что процесс изготовления рассматриваемой конструкции характеризуется довольно большим количеством сложностей.

Только при наличии требующихся навыков и инструментов можно достигнуть поставленных задач. Храповой механизм чертеж можно скачать в интернете.

При применении правильно разработанного проекта может быть уверенным в том, что все детали идеально подойдут друг к другу.

Расчет храпового механизма

При рассмотрении того, как работает храповый механизм следует уделить внимание тому, что самое опасное положение, когда вершина собачки упирается в вершину зуба. Подобное явление становится причиной возникновения сильного удара, за счет которого механизм изнашивается довольно быстро. Среди особенностей проводимых расчетов отметим следующее:

1. Проводится расчет прочности кромок.
2. Определяется окружная сила.

При проектировании могут применяться самые различные формулы, а некоторая информация берется из таблиц.

Расчет храпового механизма создает довольно много трудностей, так как в некоторых случаях выбирается требуемый параметр в зависимости от условий эксплуатации.

Провести расчет храпового колеса можно самостоятельно. Среди особенностей процедуры отметим нижеприведенные моменты:

1. Во все случаях проводится расчет коэффициента, который представлен соотношение ширины зуба к показателю модуля. Большие значения применяются для устройств, во время работы которых может возникать существенная ударная нагрузка. Ширина собаки составляет 2-4 мм, за счет чего компенсируется вероятность неточности проведения монтажных работ.
2. При расчетах могут применяться самые различные формулы, все зависит от того, какие данные известны в начале расчетов.
3. Проводится расчет сопротивления на изгиб при рассмотрении зуба как балки, так как на него будет оказываться высокая нагрузка.

Можно встретить просто огромное количество различных формул, которые могут применяться при проведении расчетов.

Расчет собачки храпового механизма

Устанавливаемая собачка храповика выступает в качестве важного элемента конструкции. Среди особенностей его изготовления отметим нижеприведенные моменты:

1. При создании подвижной собачки механизма применяется сталь 40Х, которая дополнительно обрабатываются термическим методом для повышения твердости. Рассматриваемый материал после термической обработки становится более защищенным от воздействия окружающей среды.
2. Для обеспечения надежной фиксации применяется специальная пружина или вес.
3. При установке собачки уделяется внимание тому, что ось ее вращения располагается так, чтобы ее контактная поверхность соприкасалась с зубом под углом 90 градусов или близким к нему. За счет этого обеспечивается более высокая надежность фиксации.

Работа рассматриваемого устройства определяет то, что не приходится выполнять периодической обслуживание. При длительной эксплуатации есть вероятность быстрого износа поверхности. Кроме этого, со временем пружина может потерять свои основные свойства.

Как работает храповый механизм? :

Храповик – одно из старейших механических изобретений человека. Конструкционная простота и функциональная эффективность позволили ему сохранять актуальность даже в эпоху цифровых технологий. Разумеется, и целевые системы, в которых применяется храповый механизм, сложно назвать технически высокоразвитыми, но это не отменяет эксплуатационные достоинства их устройства.

Сфера применения

На храповиках базируются и промышленные агрегаты с компонентами инженерных конструкций, и работа мелких фурнитурных элементов для инструмента.

Это говорит об универсальности устройства и его гибкости с точки зрения технической интеграции.

Например, простейший храповый механизм для касок позволяет осуществлять регулировку ремня оголовка через колесико, передающее движение системе фиксации.

В инструментах данное устройство служит как средство установки определенных рабочих параметров. В конструкции секатора, в частности храповик позволяет четко фиксировать шаг реза в рамках заданного диапазона. Если же говорить о более ответственных направлениях, то на первый план выйдет станочное производственное оборудование.

Поперечно-строгальные агрегаты оснащаются наружными колесами храповиков, которые выдерживают большие физические нагрузки. В круглошлифовальных станках данное устройство задействуется в целях обеспечения радиальных подач – монтаж производится в комбинации с поршневыми приводами.

Помимо этого, храповики используют в лебедочных системах, домкратах, стартерных и заводных механизмах.

Конструкционное исполнение

Функциональные части механизма работают на обеспечение прерывистого движения, требуемого для одностороннего смещения зубчатого колеса. Последнее выступает наиболее значимой частью системы и представляет собой металлический диск с зубцами. Для обеспечения надежности колесо изначально выполняется по технологии ковки или литьевым способом.

Количество зубцов может быть разным – это зависит от рабочего диапазона целевой конструкции. В типовых моделях возможность 30-градусного поворота обеспечивают 12 зубцов.

Минимальное число переходных пазов достигает 6 – к примеру, такая конфигурация используется в храповых механизмах для стяжных ремней-рэчетов. Кроме рабочего колеса, в конструкцию также входит крепежная «собачка», стопорный механизм, вал и рычаг.

Физические свойства элементов, схема расположения, наличие отдельных функциональных компонентов и размеры могут меняться в зависимости от модели и особенностей конструкции.

Как работает храповый механизм?

В каждом устройстве предусмотрен своего рода спусковой элемент (рычаг, привод, крюк), приводящий систему в действие. Изначально «собачка» находится в контакте с колесом, но после активации механизма начинается осевое вращение, влекущее за собой и смещение фиксатора.

Тяга может обеспечиваться разными источниками тяги. В том же секаторе пуску способствует ручной нажим, а в станках – электродвигатель. Так или иначе, в процессе движения колеса «собачка» начинает скольжение и последующее перемещение по внешним поверхностям зубцов.

Важно подчеркнуть, что в этот момент она не оказывает никакого влияния на колесо. Но после остановки движения храповый механизм запирается посредством упора «собачки» в один из пазов.

Данный цикл может повторяться до тех пор, пока не будет получен требуемый результат при осуществлении регулировки, подъема или настройки по определенным параметрам целевой системы.

Разновидности механизма

Существует множество классификаций, обусловливающих разнообразие храповиков. К примеру, профилированная поверхность может быть реечной или барабанной. Первый вариант используется в особых случаях, так как линейное размещение зубцов менее функционально и эргономично, чем по окружности. Барабанные же системы как раз и представляют собой устройства с рабочими колесами. Есть и классификация профиля основы, на которой располагаются пазы. Он может быть прямоугольным, радиальным и пологим. Чаще применяются радиальные системы как наиболее удобные в использовании, надежные и компактные. С прямоугольным профилем обычно выполняется храповый стяжной механизм, поскольку небольшие размеры регулирующей оснастки в данном случае не позволяют использовать зубцы с заостренными и наклонными гранями.

Особенности работы двунаправленных механизмов

Одной из ключевых черт классического храповика является вращение колеса или рейки только в одну сторону. Но есть также и отдельный класс механизмов, которые сохраняют тот же эксплуатационный эффект, но действуют иначе. Вращение у двунаправленных систем реализуется и влево, и вправо.

Причем зубцы обязательно должны быть прямоугольными – только в этой конфигурации можно обеспечить равномерность смещения колеса. Главная же особенность храпового механизма двунаправленного типа заключается в системе перемещения «собачки». Она не переходит и не сползает по поверхности колеса, а перекидывается.

Это расширяет возможности управления системой, но и усложняет ее, делая менее надежной.

Как самостоятельно изготовить храповик?

Техника выполнения конструкции будет зависеть от требований к системе, в которой она будет использоваться. За основу можно взять вал в виде отрезка металлической трубы, вырезку из стального листа и кусок профиля, который выполнит роль «собачки».

Основная сложность будет заключаться в подгонке размеров этих компонентов, ведь только при условии оптимального схождения можно обеспечить стабильную работоспособность храпового механизма.

Своими руками также следует изготовить несущую базу – для нее используют металлический каркас, собранный из тех же стальных листов. Посредством сварки к нему с двух сторон крепится вал, на который садится предварительно обработанный диск с вырезанными пазами.

Для установки «собачки» следует предусмотреть ходовой зажим с пружинной системой. Инсталляция осуществляется метизами или сваркой.

В заключение

У храповиков немало преимуществ, но есть и слабые места, которые необходимо учитывать при покупке устройств с таким механизмом. В первую очередь, на систему ложится высокая ответственность, что обуславливает и повышенные требования к обслуживанию.

В тех же станках и грузоподъемных агрегатах обязательным условием является регулярная смазка колеса и пятен контакта с «собачкой». Использование храпового механизма в мелком инструменте и дополнительных приспособлениях тоже имеет свои недостатки, обусловленные заеданием небольших деталей.

Но в каждом случае качество работы системы будет зависеть от характеристик изделия. Крупные производители применяют в конструкции храповиков долговечные компоненты с оптимальным сочетанием эксплуатационных свойств.

Другое дело, что наличие такого механизма может существенно повышать ценник устройства.

Трещеточный ключ — делаем сами

Сегодня мы расскажем, как изготовить своими руками «ключ-трещётку». Приступим!

• Для данного проекта нам будут нужны:
• · Шестерня
• · Металлическая труба
• · Металлический стержень
• · Сварочный аппарат
• · Токарный станок
• · Две шайбы

Шестерню можно достать из старого насоса. Изображение такого насоса без верхней крышки представлено ниже.

Необходимо найти трубу такого диаметра, чтобы шестерня плотно входила в неё. Мы «подогнали» диаметр трубы с помощью токарного станка.

Теперь шестерня плотно сидит внутри трубы.

Далее, необходимо обрезать кусок трубы для изготовления корпуса нашей трещётки. Толщина отрезанного куска должна быть чуть больше, чем толщина шестерни.

С помощью сварки крепим шайбы к отрезанному куску трубы, как это показано на фотографиях ниже.

Следующим этапом в нашем проекте будет изготовление рукояти. Рукоять мы сделали из металлического стержня, в котором проделали вертикальное сквозное отверстие.

На конце рукояти необходимо нарезать внутреннюю резьбу. Участок нарезки резьбы – 1-2 см.

Далее, соединяем с помощью сварки рукоять и корпус трещетки, как это показано на фотографии ниже.

Когда мы получили целостную конструкцию, можно переходить к изготовлению храповика. Храповик – это элемент, который позволяет откручивать ключом только в одну сторону.

Храповик в нашем случае будет состоять из клапана из двигателя внутреннего сгорания. Ножка клапана должна свободна входить в отверстие рукояти.

Необходимо подкорректировать форму конца нашего клапана, чтобы он допускал движение шестерни лишь в одну сторону. Для этого делаем одну часть конца храповика закругленной, а другую выполняем в виде вертикального среза, как это показано на фото ниже.

Для большего «зацепа» можно обработать зубцы шестерни.

Теперь мы получили надежный контакт между шестернёй и концом храповика.

Помещаем шестерню и храповик внутрь нашего корпуса. С обратной стороны рукояти помещаем пружинку и фиксируем винтом. Именно для этого мы нареза внутреннюю резьбу в отверстии рукояти.

Внутренность механизма смазываем солидолом. Данной смазки хватит на весь период эксплуатации.

Далее, с помощью сварки фиксируем шайбу, закрывая корпус трещетки. В шайбе следует сделать отверстие, в которое будет помещен посадочный стержень. Прямоугольное сечение посадочному стержню мы придали с помощью обработки болгаркой. Если на вашей шестерне нет металлического стержня, то его можно прикрепить с помощью сварки.

Надеемся, наша статья будет вам полезной

Более подробное описание, видео и еще 3500 самоделок смотрите на сайте: www.notperfect.ru

1. Спасибо, что дочитали нашу статью до конца.
2. Подписывайтесь на нас и не забывайте ставить лайки)
3. Ссылка на источник