Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

В обиходе термины «притирка» и «доводка» уже давно используются как синонимы, хотя их значение точно регламентируется ГОСТ 23505-79.

Согласно данному нормативному документу доводка — это одна из разновидностей шлифования абразивным инструментом, при котором он одновременно совершает вращательные и возвратно-поступательные движения.

А притирка — это доводка с применением конкретного типа технологического инструмента, называемого притиром. В ГОСТ также указывается, что замена этих терминов в технической литературе недопустима.

Притиркой производят окончательную (финишную) обработку деталей, поверхность которых должна соответствовать классам шероховатостей от 8 до 14, т. е. иметь среднее арифметическое значений поверхностных впадин и выступов (Ra) от 0.8 до 0.01 мкм.

При такой шероховатости их сопряжение непроницаемо для жидкостей и газов. Поэтому притирку деталей используют для обработки плунжеров пневмо— и гидроцилиндров, затворов пробковых кранов, клапанов двигателей внутреннего сгорания, плоскостей измерительного инструмента и пр.

В профессионально-технических учебных заведениях основы притирочной технологии преподают в составе курса «Слесарное дело», поэтому раньше эта рабочая специальность называлась «слесарь-притирщик».

Не так давно Минтруда был утвержден новый профессиональный стандарт, и теперь она носит название «доводчик-притирщик».

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Суть технологии и описание процесса

В основе притирочной технологии лежит процесс механического или химико-механического удаления микровыступов с поверхности обрабатываемой детали посредством применения твердых, порошковых и пастообразных абразивных материалов.

При обработке плоских и криволинейных поверхностей притиранием должны обеспечиваться не только параметры шероховатости, но и заданные показатели по линейным размерам.

Поэтому точность результирующей поверхности во многом зависит от точности и жесткости применяемого притира, а также вида и размера абразивных зерен.

Самый распространенный вид притиров — это изготовленная с высокой точностью чугунная притирочная плита с пазами, которые служат для отвода излишков абразива и срезанных частиц металла. Перед началом притирки на нее наносят абразивный порошок, смешанный со смазочно-охлаждающей жидкостью.

Твердость притирочной плиты всегда выше, чем у обрабатываемого металла. Поэтому тонкий слой абразива, которым деталь и плита отделены друг от друга, при определенном давлении на деталь во время ее возвратно-поступательного движения будет срезать микровыступы более мягкого металла (см. рис.

ниже).

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

По технологической классификации такие способы доводки делятся на два вида притирок: непосредственно с использованием притира и взаимная притирка двух сопрягаемых деталей между собой. Первый вид также делят на подвиды по типу обрабатываемой поверхности: наружная, внутренняя, круглая, плоская. В отдельный подвид обычно выделяют взаимную притирку боковых поверхностей зубьев шестерен.

От траектории движения детали в процессе притирки зависит равномерность распределения по ее поверхности заданной шероховатости. В зависимости от технологических особенностей такие перемещения могут быть круговыми, спиральными, по восьмерке и т. п.

Соответственно, чугунные плиты, на которых предполагается доводить разнообразные по своим характеристикам детали, выпускаются с различными конфигурациями пазов.

Чаще всего это сетка из прямоугольников или многоугольников, но также популярны и другие (иногда весьма замысловатые) варианты (см. фото ниже).

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Используемые материалы

Все притирочные материалы вне зависимости от их консистенции состоят из двух компонентов: абразивные зерна и связующие вещества. Основные характеристики первых:

  • зернистость (размер зерна в микронах);
  • форма (многогранные, округлые, иглообразные, пластинчатые и пр.);
  • минеральный состав (основные компоненты, добавки, примеси);
  • абразивная способность.

По своей твердости абразивные материалы делятся на три группы:

  1. Сверхтвердые. Сюда относят алмазы природные и искусственные, эльбор, а также электрокорунд белый и нормальный. Они предназначены для притирочных работ по сверхтвердым материалам, металлокерамике, особым видам стали и сплавов цветных металлов.
  2. Твердые. В эту группу входят карбид бора и карбид кремния. Их применяют при притирке деталей из закаленной стали, твердых сталей, чугуна и сплавов цветных металлов.
  3. Мягкие. К ним относятся электрокорунд титанистый, окиси хрома, алюминия и железа, а также известь венская. Эти абразивы подходят для обработки отдельных металлов, а также пластика, стекла и мягких керамических материалов.

Среди мягких абразивных материалов, пожалуй, самым известным является зеленая паста ГОИ, которая есть, наверное, у каждого домашнего мастера. Она изготовлена на базе оксида хрома, а ее название — это аббревиатура места, где она была разработана: Государственный оптический институт.

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Состав связующих смесей (связок) выбирается в соответствии с физическими свойствами материала обрабатываемой поверхности и классом необходимой шероховатости. Выделяют три основные группы связок: твердые, пасты и суспензии. На основе твердых связующих и сверхтвердых абразивов производятся монолитные притиры-бруски.

К этой группе относят металло-силикатные, бакелитовые, электролитические и бронзовые связки. При выборе притира на основе таких связующих необходимо учитывать их твердость. Если притирочный брусок чересчур мягкий, то он подвержен быстрому износу. Если же слишком твердый — не будет происходить самозаточки абразива, и он будет быстро забиваться.

К примеру, при притирке стали рекомендуют применять бруски, твердость которых в полтора-два раза ниже обрабатываемого материала.

В состав паст и суспензий входит довольно ограниченное количество видов связующих материалов. В первую очередь сюда относятся стеарин, силикагель, технический жир, парафин, керосин, а также технические масла (веретенное, вазелиновое).

Жидкая составляющая в притирочных суспензиях — это, как правило, вода и керосин (иногда в смеси с олеиновой кислотой). Состав абразива в этих видах материалов в зависимости от их назначения может составлять от 15 до 50%.

Промывку изделий после притирки обычно производят керосином или водой.

Оборудование и инструменты для притирки и доводки металла

В зависимости от конфигурации и размеров обрабатываемых поверхностей, а также задач производства, притирочные операции выполняют вручную или с использованием станочного оборудования.

При этом, кроме самих притиров, могут использоваться различные приспособления и оснастка. Конструкция притирочного инструмента зависит от формы обрабатываемой поверхности и технологических особенностей конкретного вида притирки.

Как правило, выделяют следующие типы притиров:

  • плоские (плиты, бруски, диски);
  • цилиндрические с наружной рабочей поверхностью (гладкие и с канавками);
  • цилиндрические охватывающие (в т. ч. регулируемые);
  • фасонные (угловые, с пазами, с направляющими и т. п.);
  • специальные (раздвижные, двусторонние и другие).

Машинная притирка используется в качестве операции доводки при серийном производстве. Ее выполняют на специализированных станках или же на сверлильном, токарном и фрезерном оборудовании, оснащенном специальным притирочном инструментом и оснасткой, которые чаще всего предназначены только для определенных видов притирок.

Притирочный станок, как правило, передает вращательное или возвратно-поступательное движение одному или нескольким притирам, а деталь крепится в специальной оснастке.

При массовом производстве большое количество одинаковых деталей (клапана, втулки и прочих) фиксируются в специальных приспособлениях, которые называются сепараторами, и притир обрабатывает их все одновременно.

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Ручную притирку, в основном, применяют при единичном изготовлении деталей и ремонте различного оборудования (запорной арматуры, блоков двигателей, измерительного инструмента и пр.

), когда к шероховатостям обрабатываемых поверхностей предъявляются не слишком высокие требования. В этих случаях также используют ручные притирочные машинки и специальные насадки на пневмо— и электроинструмент.

Если судить по видеороликам на YouTube, то самая распространенная операция с использованием таких насадок — это притирка клапанов автомобильного двигателя.

В технической литературе встречается такой термин, как «притирочный молоток». Несмотря на созвучие, к финишной обработке поверхностей по высшим классам шероховатости этот инструмент не имеет никакого отношения — он применяется только при работе с деревянным шпоном.

По результатам поиска в Интернете создается впечатление, что домашние мастера используют притирку исключительно при ремонте автомобильных двигателей (клапанов, головки, блока цилиндров). Если кто-то знает о других случаях применения притирочных технологий при самостоятельном выполнении ремонта оборудования, поделитесь, пожалуйста, информацией в х к данной статье.

Источник: https://WikiMetall.ru/metalloobrabotka/pritirka-i-dovodka.html

Pereosnastka.ru

  • Приемы доводки и притирки
  • Категория:
  • Шабрение, притирка и др.

Приемы доводки и притирки

  1. Ручная доводка и притирка состоят из нескольких последовательно выполняемых рабочих приемов:
    1) подготовка притира и обрабатываемой поверхности;
    2) накладывание притира на поверхность детали (или детали на притир) и перемещение их относительно друг друга с определенным давлением и скоростью;
  2. 3) контроль формы, размеров и шероховатости поверхности.

Подготовка к доводке. В этот комплекс приемов включается проверка слесарем точности формы притира и шаржирование его абразивными порошком и пастой. Рабочая поверхность притира перед началом работы должна быть точно отшлифована и доведена, а также тщательно очищена от отходов абразива. Притир промывают в бензине или керосине и насухо протирают ветошью.

При доводке деталей твердыми абразивами следует производить принудительное шаржирование притира, которое заключается во вдавливании в поверхность притира зерен абразивного материала.

Это необходимо для укрепления зерен в мягкой поверхности притира.

В противном случае зерна абразивного материала до их укрепления в процессе доводки будут перекатываться между притиром и деталью и портить поверхность детали.

При доводке мягкими абразивами процесс шаржирования заключается в свободном нанесении равномерным слоем на поверхность притира или детали определенного слоя пасты в полужидком состоянии.

Покрытие притира абразивным порошком может быть прямым и косвенным. При прямом покрытии притира абразивным порошком последний вдавливается в притир до начала работы.

Этот прием выполняется так: поверхность притира, покрытого тонким слоем смазки, посыпают ровным слоем абразивного порошка, затем при помощи стального закаленного бруска, ролика или цилиндрического валика вдавливают порошок в притир.

Круглые притиры катают между двумя твердыми стальными плитами до тех пор, пока абразив не вдавится в поверхность притира.

При косвенном покрытии притира абразивным порошком покрывают не притир, а поверхность обрабатываемой детали, и только уже в процессе доводки абразивный порошок вдавливается в притир, изготовленный из более мягкого материала, чем притираемая деталь. Шаржированный таким способом притир будет иметь поверхность, состоящую из большого количества мелких твердых зерен с режущими ребрами.

При доводке и притирке следует учитывать, что чем выше требование к чистоте поверхности, тем тоньше должен быть слой абразива и смазки, наносимых на притир.

Приемы выполнения доводки и притирки. Подготовленную для доводки деталь аккуратно укладывают на шаржированный притир или, наоборот, притир — на поверхность детали и круговыми движениями в сочетании с прямыми перемещают ее по всей поверхности притира. Нажим на деталь должен быть равномерным и не сильным, а движения рук — плавными.

Для предотвращения завалов и перекосов вертикальное усилие Q нужно прилагать в точке, расположенной ближе к работающему, а горизонтальное усилие Р— в наиболее низкой точке детали, расположенной ближе к притиру; при этом деталь будет уравновешена. В ряде случаев для уравновешивания детали применяют специальные противовесы.

Опыт показывает, что давление на притир в процессе его работы должно составлять от 1 до 3 кг/см2.

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Рис. 1. Приемы доводки и притирки и подготовка к ним:
а—оправки (шаржиры) для шаржирования; б—схема шаржирования круглого притира абразивным порошком; в—расположение усилий при доводке; г—уравновешивание притираемых скоб

После 10—11 таких движений абразивный порошок притупляется и его удаляют. Затем чистой ветошью протирают деталь и прекращают доводку после того, как поверхность детали примет матовый или зеркальный вид.

Читайте также:  Нержавеющая сталь aisi 321: характеристики, свойства, аналоги, состав

В процессе доводки постепенно переходят от крупнозернистых к мелкозернистым порошкам или пастам.

Если в этом случае пользуются одним и тем же прити-пом, т0 следует при каждой смене абразива тщательно промывать притир и протирать его насухо с целью удаления остатков абразива от предыдущей притирки.

Если этого не сделать, то оставшиеся на притире более крупные зерна абразива будут портить поверхность детали.

Доводку плоских поверхностей обычно выполняют в два приема: предварительную доводку — на вращающихся притирах с канавками, а окончательною— на неподвижных притирах с гладкой поверхностью. На плитах выполняют доводку деталей, требующих высокой точности, например лекальные линейки, шаблоны, плитки, калибры (рис. 2).

Притираемую поверхность значительных размеров удерживают всеми пальцами и перемещают по притиру обеими руками. В процессе доводки небольших поверхностей деталь нужно удерживать указательными и большими пальцами обеих рук.

Способы доводки узких граней тонких деталей могут быть самыми разнообразными. Доводка, например, плоскостей наружных ребер шаблона производится на плите с помощью направляющего бруска . Внутренние ребра шаблона, угольников и др. следует притирать на угловых плитах, зажимаемых в тисках.

Для доводки тонких деталей, которые трудно или невозможно удержать руками, применяют .специальные приспособления — держатели. На рис. 174, г изображено приспособление для притирки плиток толщиной 1—5 мм.

Оно состоит из двух точных чугунных плит, связанных между собой винтами 2 и гайками 3, при помощи которых точно регулируется расстояние между верхней и нижней плитами. В щель между плитами помещают рамку с рукояткой, которая называется тас-калом.

В прямоугольное гнездо таскала помещают обрабатываемую плитку, толщина которой больше толщины таскала на 0,2—0,3 мм. Во время притирки, когда таскало перемещают вместе с плиткой, она свободно движется между верхней и нижней плитами приспособления.

Если размеры притираемых плиток небольшие, то в таскале делают несколько гнезд — по числу плиток. Длина таскала равна 300—350 мм.

  • Доводку широких плоскостей, например угольника, нужно производить в такой последовательности:
    1) смочить рабочую поверхность плиты керосином и начисто ее вытереть;
  • 2) нанести на плиту 2 тонкий слой пасты ГОИ;
  • 7) чередовать притирку с нанесением пасты до получения матовой или глянцевой поверхности.

3) укрепить угольник на деревянном бруске 1 при помощи гвоздиков без шляпок, промыть его керосином и насухо вытереть;
4) наложить угольник на притирочную плиту;
5) перемещать угольник притираемой поверхностью на плите от одного края к другому;
6) после десяти проходов (движений) удалить отработанную пасту и нанести на плиту новый слой пасты; Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Рис. 2. Приемы доводки и притирки плоскостей:
а — правильное положение рук при доводке узких и широких поверхностей; б — способы доводки тонких изделий; в — схема установки шаблона для притирки внутренних поверхностей; г — приспособление для доводки —притирки больших плоскостей тонких плиток; б — притирка угольника

Доводка наружных цилиндрических поверхностей, как правило, производится на токарных или специально для этой цели приспособленных сверлильных станках. Притирами при этом служат разрезные (регулируемые) чугунные или медные втулки и кольца. В ряде случаев пользуются притирами, имеющими форму плоского напильника.

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

Рис. 3. Доводка цилиндрических (а, б, в) и притирка конических (г) поверхностей

Для доводки деталь закрепляют в патроне или между центрами станка. Затем втулку покрывают изнутри тонким слоем абразивного порошка и, вставив ее в металлический жимок, надевают на деталь. Слегка подтягивая жимок болтом или вручную, перемещают притир вдоль вращающейся детали.

Доводка и притирка цилиндрических отверстий выполняется с помощью чугунных или медных стержней и втулок; простейший притир представляет собой разрезную втулку, надетую на оправку с конусной посадочной частью.

Перемещая втулку-притир вдоль оправки, можно изменять наружный диаметр притира в соответствии с действительным размером притираемого отверстия. Установив таким образом нужный размер, втулку-притир покрывают порошком с маслойГ или пастой ГОИ с керосином п закрепляют в патроне станка.

Затем включают возвратно-поступательное движение. Во время доводки деталь удерживают в руках или в специальном держателе.

Притирка конических поверхностей производится специальными притирами-пробками, имеющими канавки для удержания притирочного вещества, или притирами-кольцами.

Нанеся на притир ровным слоем смазку с разведенным в ней абразивным порошком (или пасту ГОН), вводят притир в отверстие или накладывают его на обрабатываемый конус и вручную воротком или коловоротом сообщают ёму вращение вокруг оси. Можно вести обработку также на токарном или сверлильном станке.

После 10—11 движении снимают притир, насухо вытирают его и притираемую поверхность; операцию притирки повторяют до тех пор, пока вся обрабатываемая поверхность не станет матовой или глянцевой.

Детали кранов и клапанов притирают по взаимно сопрягающимся поверхностям без применения специальных притиров. Чтобы, например, притереть пробку крана к коническому гнезду, поступают следующим образом.

На пробку крана наносят слой средней пасты ГОИ, вставляют ее в гнездо и поворачивают то в одну, то в другую сторону, следя за тем, чтобы притирка происходила по всей поверхности пробки и гнезда крана.

Для проверки плотности -притирки пробку и гнездо крана тщательно вытирают, затем на пробке проводят вдоль притираемой поверхности мелом или цветным карандашом черту и, вставив пробку в гнездо, поворачивают ее вокруг оси. Если притирка сделана хорошо, то черта сотрется равномерно по всей длине пробки крана.

Доводка чфасонных поверхностей производится с помощью специального фасонного чугунного притира, по которому перемещают притираемую деталь. Профили притира бывают различной сложности. Они должны соответствовать форме притираемой детали.

Приемы проверки обработанных деталей. Проверку и измерение обработанных доводкой плоскостей производят лекальной линейкой на просвет, а также методом интерференции света. При доводке и притирке, выполненной с точностью 0,001 мм, лекальная линейка должна ложиться на обработанную плоскость без всякого просвета. Методом интерференции (Света можно измерять

небольшие плоскости (например, у плоскопараллельных концевых мер длины) с точностью до ±0,1 мкм.

Параллельность проверяют штангенциркулем, микрометром, индикатором, миниметром и оптиметром с точностью от 0,05 до 0,0025 мм, в зависимости от применяемого инструмента. Углы проверяют угольником, угломером, шаблоном, плиточно-угловыми эталонами и синусной линейкой.

Точность измерения в зависимости от применяемого инструмента доходит до 4—12°. Проверку конических отверстий обычно производят на краску по точно изготовленным и проверенным калибрам-пробкам.

Профиль проверяют при помощи шаблонов, лекал и щупов, а также проектором с точностью до 0,001 мм.

Реклама:

Источник: http://pereosnastka.ru/articles/priemy-dovodki-i-pritirki

Хонинговальные головки

Основные требования к подготовке деталей под притир. Для

обеспечения высокой точности и качества обработанной поверх­ности притирку производят после тщательной обработки и очи­стки деталей на предшествующей операции.

Для деталей из твер­дых и хрупких материалов в качестве предшествующей обработ­ки под притирку лучше использовать шлифование инструмента­ми из сверхтвердых абразивных материалов соответствующей зернистости.

В тех случаях, когда применять сверхтвердые абра­зивные материалы нецелесообразно, применяют обычную абра­зивную обработку или обработку лезвийным инструментом.

Если обработка резанием отрицательно влияет на требуемые специ­альные свойства (например, магнитные) обрабатываемого мате­риала, то притирку можно осуществлять после термической об­работки деталей. Поскольку снимаемый припуск при притирке невелик и притиркой может быть исправлена лишь незначитель­ная неточность геометрической формы обрабатываемой поверх­ности и удалены следы предшествующей обработки, то для про-

изводительной и качественной притирки обрабатываемые поверх­ности должны иметь шероховатость поверхности не ниже Ra ~ = 0,32 1,25 мкм (V 7 —V8). Так как притирка незначительно

влияет на состояние поверхностного слоя (остаточные напряже­ния, микротвердость и т. д.), то эти требования обеспечиваются при обработке под притирку.

Для облегчения попадания притирочной смеси между де­талью и притиром и уменьшения сбрасывания смеси с поверх­ности притира на обрабатываемых поверхностях деталей реко­мендуется снять фаски. До притирки детали необходимо тща­тельно зачистить от заусенцев, а между технологическими опе­рациями и переходами — от загрязнений.

Требования к подго­товке поверхностей при притирке зависят от вида обрабатывае­мой детали, технических требований на ее изготовление, а также метода притирки и технологического оборудования.

Например, при притирке плоских и цилиндрических наружных поверхностей на вертикально-доводочных двухдисковых станках с нагрузоч­ными устройствами необходимо, чтобы рассеяние размеров од­новременно обрабатываемых деталей не превышало 1/4—1/с ве­личины припуска на обработку.

С этой целью одновременно притираемые плоские детали должны быть отшлифованы за один проход или тщательно отсортированы по группам. Преду­смотрено разделение деталей сопрягаемых пар на группы в пре­делах ноля допуска на изготовление и при группировании преци­зионных деталей перед взаимной притиркой.

Наиболее важным требованием к подготовке под взаимную притирку деталей герметичных конических сопряжений является обеспечение конусности группируемых деталей.

Это требование при обработке деталей малого размера (с наибольшим диамет­ром конуса до 50 мм) и низкой твердости обеспечивается соот­ветственно тонким растачиванием и обтачиванием сопрягаемых поверхностей на двухшпиндельном станке ОС-157.

На деталях больших размеров из материала высокой твердости одноконус — ность достигается шлифованием «по месту», с последующим кон­тролированием по краске.

Новый способ абразивной обработки конических поверхностен под притирку заключается в том, что коническое отверстие об­рабатывают хонинговальной головкой с конусностью, равной конусности охватываемой детали.

Практическое приравнивание конусностей инструмента и охватываемой детали производится периодической правкой (шлифованием) рабочей поверхности (или направляющего конуса) инструмента на налаженном стан­ке для обработки охватываемой поверхности. При хонинговании конических отверстий головка совершает вращательное и осевое возвратно-поступательное движения.

При этом державки хонин­говальной головки, несущие алмазные бруски, совершают ра­диальное возвратно-поступательное движение соответственно под действием осевой движущей силы и силы сжатия пружины. 104

Припуск и число операций при притирке. Величина снимае­мого припуска при притирке и число операции зависят в основ­ном от требований к точности геометрической формы и шерохо­ватости обрабатываемой поверхности. Минимальная величина припуска hmin может быть установлена по разности между исход­ной и заданной точностью формы детали с учетом шерохова­тости:

где Дн и Аг* — соответственно исходное и заданное отклонения геометрической формы (неплоскостность, непараллсльность, ие — цилиндричность и т. д.); & д = 1,5 2,0 — коэффициент, завися­

щий от условий притирки; knz = 4 4- 6 — коэффициент, учиты­вающий гарантированное устранение шероховатости и отдельных поверхностных дефектов — глубоких рисок, царапин и пр.

Пример. Требуется определить припуск на сторону при двусторонней при­тирке плоскопараллельных поверхностей деталей, если детали имеют исход­ные отклонения — разновысотность 5 мкм; непараллельнос.

ть 10 мкм; не.

плос* коетность б мкм; наибольшая высота неровностей профиля Rmах = 1,60 мкм и заданную точность — непараллельность не более 1 мкм; неплоскостность не более 0,5 мкм; наибольшая высота неровностей профиля

Точность заготовки и технические требования, предъявляемые к обработанной поверхности, определяют общие требования к технологическому процессу притирки и расчленение его на эта­пы: предварительный, промежуточный и окончательный.

Читайте также:  Станки для холодной ковки blacksmith: ручные и электрические

Основ­ная часть припуска при притирке снимается на предварительных операциях крупнозернистыми притирочными инструментами с твердой связкой и абразивной суспензией. На окончательных операциях припуск в основном должен быть достаточным для снятия микрокеровностей после предварительной притирки.

Ше­роховатость поверхности в пределах Ra — 0,08 4- 0,32 мкм (/9— V Ю) обеспечивается r основном одной операцией притирки.

После установления общей величины припуска назначают число операций, соответствующие условия обработки и распре­деляют припуск по операциям.

При этом следует руководство­ваться тем, что количество операций определяется по разнице исходной и требуемой шероховатости поверхности.

Обработка в несколько операций вызвана невозможностью и экономической нецелесообразностью большого съема металла и обеспечения низкой шероховатости поверхности одними и теми же притироч­ными инструментами и материалами.

Опыт применения процесса притирки. Преимущества притир­ки позволяют широко использовать ее на окончательных опера­циях при обработке прецизионных деталей. Типовые примеры

Доводка и притирка: технология, инструменты, материалы

притирки поверхностей деталей различной конфигурации с ука­занием технологических особенностей процесса приведены в табл. 14.

Из всех видов плоских поверхностей наиболее высокие тре­бования к точности и шероховатости обрабатываемой поверхно­сти предъявляются к плосконараллельным концевым мерам дли­ны. Их изготовляют по 1-му классу точности с шероховатостью поверхности Rz = 0,32 — f — 0,05 мкм с прямолинейными в продоль­ном направлении штрихами обработки, без отдельных рисок.

І Іеплоскостность и непараллельность обрабатываемых поверх­ностей должны быть не более десятых долей микрометра. Для достижения таких высоких требований в массовом производстве притирку осуществляют в три-четыре операции [8].

Детали пар трения торцовых уплотнений в основном изготовляют из закален­ной стали 9 X 18, из сплава типа хастеллой керамики, угле — графита, металлокерамики и других материалов.

На работоспособность деталей пар трения влияют неплоскс — стность уплотняющих поверхностей и их шероховатость; напри­мер, при уменьшении неплоскостности от 1,2 до 0,6 мкм утечка

МО

уменьшается в 3—4 раза, а уменьшение шероховатости поверх­ности Ra от 0,08 до 0,02 мкм снижает утечку на 30—50%• Эти требования, предъявляемые к уплотняющим поверхностям тор­цовых уплотнений, обеспечиваются притиркой.

Стальные детали торцовых уплотнений под притирку обрабатывают шлифованием, при котором обеспечиваются шероховатость поверхности Ra = = 0,16 4-0,63 мкм и неплоскостность не более 4—6 мкм. Если притирка, кроме того, должна обеспечить также и точность раз­мера, то величину припуска назначают в зависимости от номи­нальной величины получаемого размера и его допуска.

Для де­талей высотой 5—20 мм и диаметром до 100 мм, изготовляемых но 2—3-у классам точности, общий припуск при притирке колеб­лется в пределах 0,008—0,015 мм на сторону. При притирке де­талей особое внимание необходимо обратить на устойчивость деталей на поверхности притира.

Если отношение диаметра де­тали к высоте меньше 4—6, рекомендуется применять переход­ные стаканы для повышения устойчивости деталей. Для равно­мерного износа притира в процессе притирки детали должны заходить за края притира на 3—7 мм.

  • lit
  • Притирку уплотнительных поверхностей торцовых уплотнений на однодисковом станке осуществляют следующим образом: 1) устанавливают притир, соответствующий применяемому аб­разивному порошку; 2) наносят на притир абразив со смазкой и тщательно растирают его; 3) устанавливают детали на притир;
  • 4) определяют требуемую скорость и нормальное давление;

5) обрабатывают детали в течение заданного времени; 6) выклю­чают станок, снимают детали. После притирки детали следует очистить от загрязнений на ультразвуковом автомате. Притир протирают насухо (промывать его не следует); достаточно сте­реть слой смазки с отработавшим абразивом и металлической пылью, оставив тонкий слой графита.

  1. Притирка керамических деталей отличается от притирки ме­таллических из-за большой пористости и белее высокой твердо­сти (JHRA 78—80) керамики. Особенности притирки деталей из керамики следующие: 1) материалом притира служит отожжен­ное стекло «пирекс», которое наклеивают на стальной диск, слу­жащий основанием притира; 2) в качестве смазки используют воду, для ускорения процесса обработки в воду можно добавить 1% хлорного железа (FeCl3); 3) используют преимущественно сверхтвердые абразивы или абразивы, применяемые при обра­ботке стальных деталей; отделку поверхности керамических де­талей можно производить крокусом (окись железа), смоченным водой; на притир при этом наносят абразив, на 1 г которого до­бавляют 25—30 капель воды; воду и абразив растирают на по­верхности притира; 4) в процессе обработки необходимо следить за состоянием притира, так как вода быстро испаряется и при­тир начинает работать «всухую», что может привести к появле­нию глубоких царапин на детали и притире; 5) большие нор­мальные давления ведут к выкрашиванию стеклянного притира;
  2. достаточным является нормальное давление в пределах 0,6…………
  3. 0,8 кгс/см2; 6) после притирки детали тщательно промывают, за­тем протирают сначала влажной, а потом сухой марлей.

Притирку углеграфитовых деталей производят на стеклянном притире без абразива. Притиры перед работой следует править крупнозернистым микропорошком (М40 или М28); при этом по­верхность притира приобретает матовый оттенок и покрывается мелкими рисками. Эти риски при притирке деталей из углегри — фита играют роль абразіша. Смазку при этом не применяют; е

Источник: https://hon1.ru/?p=271

Притирка и доводка . применяемый инструмент

⇐ ПредыдущаяСтр 30 из 42Следующая ⇒

Ответ ;Притиркой называется операция по чистовой обработке поверхностей изделия, выполняемая с помощью абразивных материалов в виде порошков или паст с целью получения плотных, герметичных разъемных и подвижных соединений.

Доводка является разновидностью притирки и предназначена для получения деталей с высокой точностью формы, размеров, высокой чистотой поверхности.

При помощи притирки и доводки можно довести поверхность детали до зеркального блеска, что соответствует наивысшему— 14-му классу чистоты. При помощи этих операций можно получить точность обработки до 0,5 мк. Припуск па притирку не должен превышать 0,01—0,02 мм, ибо большие припуски уменьшают производительность труда и ухудшают качество обрабатываемой поверхности.

  • Притиркой и доводкой снимается слой металла толщиной 0,003—0,030 мм.
  • При ремонте сельскохозяйственной техники притирке подвергаются клапаны и седла двигателей, прецизионные детали дизельной топливной аппаратуры, детали гидросистем и др.
  • Сущность процесса притирки заключается в механическом или химико-механическом удалении с обрабатываемых поверхностей частиц металла абразивными материалами.
  • Существуют два метода притирки:
  1. Притирка сопрягаемых между собой поверхностей деталей одна к другой с помощью абразивных порошков, смешиваемых со смазывающими веществами, и паст, наносимых на притираемые поверхности.
  2. Притирка сопрягаемых или несопрягаемых между собой поверхностей деталей с помощью специальных притирок и с применением протирочных паст или доводочных эмульсий.

Различают притирку предварительную и окончательную. На предварительную притирку оставляют припуск 0,01—0,02 мм, на окончательную — 0,003—0,005 мм.

Качество притертых поверхностей изделия проверяют на непроницаемость (газов или жидкостей), на просвет (для узких поверхностей) и на краску.

В процессе притирки или доводки температура обрабатываемой детали не должна превышать 50°С, так как повышенный нагрев может привести к короблению поверхности и вызвать ошибки при измерении.

Замер изделия производят после его охлаждения до температуры окружающей среды (20°С).

Абразивные материалы, применяемые для притирки и доводки, бывают твердые и мягкие. К твердым относятся алмазная пыль, электрокорунд (Э и ЭБ), карбид кремния зеленый (КЗ), карбид бора, наждак и др.

К мягким абразивным материалам относятся порошки окисей хрома, железа (крокус), алюминия, венская известь, маршалит (пылевидный кварц) и др.

Абразивные материалы по величине зерен делятся условно на группы: шлифзерно, шлифпорошки, микропорошки и тонкие микропорошки.

Широкое применение при притирке и доводке в настоящее время получили пасты ГОИ (разработаны в Государственном оптическом институте под руководством академика Гребенщикова).

Грубая паста применяется для предварительной притирки, при обработке на поверхности остаются заметные штрихи и матовость; тонкая паста дает зеркальный блеск.

При притирке автотракторных деталей применяются также пасты опытного завода ВИМ, название которых определяет зернистость основного компонента — порошка корунда (три-дцати-, двадцати-, десяти-, семи-, пяти-, трех- и одномикронная).

Инструментом для притирки являются притиры, на поверхности которых нанесены или вдавлены (шаржированы) абразивные материалы (порошки). Они применяются главным образом для притирки несопрягаемых между собой поверхностей, доводки и отделки отверстий, внутренних и наружных резьб, калибров, шаблонов и пр.

В соответствии с этим притиры по своей коструктивной форме делятся на четыре основные группы: 1-я — плоские (плиты с насечкой и гладкие); 2-я — цилиндрические (стержни, разрезные втулки); 3-я — резьбовые; 4-я — специальные (шаровые асимметрические и неправильной формы). Последние предназначены для доводки фасонных поверхностей. Притиры должны изготовляться с высокой степенью точности, ибо они в основном определяют точность будущего изделия.

Притиры изготовляются из чугуна, бронзы, красной меди, свинца, стекла, дерева и других материалов.

Материал притира должен быть мягче, чем материал обрабатываемой детали, иначе будет исключена возможность его шаржирования (вдавливания) абразивными зернами.

Для доводки стали наиболее подходящим материалом для притиров является перлитный чугун (для чистовой притирки) и красная медь (для черновой обработки). При обработке тонкой пастой ГОИ применяют притиры, изготовленные из зеркального литого стекла. Для полировки поверхности в качестве притира применяют: дерево, кожу, сукно, войлок и т. п.

Для ускорения притирки и улучшения качества и точности отделки поверхности используются смазывающие жидкости. Они выбираются в зависимости от применяемого абразива, материала притира и характера обработки. Для закаленной стали при доводке применяют керосин и масло.

При окончательной доводке рекомендуется применять бензин, который способствует равномерному распределению абразива и удалению его после использования. Наиболее производительно проходит доводка при давлении от 1,5 до 4 кгс/см2.

При притирке пастой или мягкими абразивными порошками их разводят до получения полужидкой массы и наносят ее ровным слоем на поверхность притира.

Притирка может производиться вручную, на притирочных у станках или с помощью специальных приспособлений.

⇐ Предыдущая25262728293031323334Следующая ⇒

Источник: https://mykonspekts.ru/2-3438.html

Притирка и доводка – точная подгонка ответственных деталей

Наиболее эффективной технологической операцией, позволяющей довести поверхность деталей из металла до идеального состояния, является притирка.

Детали, поверхность которых была подвергнута такой процедуре, могут образовывать герметичные или плотно движущиеся соединения.

Необходимость в формировании подобных соединений и, соответственно, в технологической операции, выполняемой при помощи специального инструмента и материалов, имеется во многих сферах деятельности.

Доводка лезвия рубанка на притирочных брусках

Суть технологии

Притирка, благодаря которой можно получить поверхности с требуемой степенью шероховатости и с заданными отклонениями, предполагает снятие с обрабатываемой детали тонкого слоя металла, для чего в отличие от доводочной операции шабрения, используются не только инструменты, но и мелкодисперсные абразивные порошки или пасты. Абразивный материал, при помощи которого выполняется такая обработка, может наноситься как на поверхность детали, так и на специальное приспособление, которое называется притир.

Притирка, выполняемая с медленной скоростью и при помощи постоянно меняющих направление движений, позволяет не только уменьшить шероховатость поверхности до требуемой величины, но и значительно улучшить ее физико-механические характеристики.

Притирку, которую часто называют и доводка, можно выполнять различными способами. Так, детали сложной конфигурации, изготавливаемые в единичных экземплярах, обрабатывают полностью вручную, а для притирки изделий, выпускаемых мелкими сериями, используют полумеханический способ.

Читайте также:  Сварочный кабель для аппарата, инвертора: характеристики, виды

При этом подача детали в зону обработки осуществляется вручную, а саму притирку выполняют при помощи механических устройств.

При производстве деталей крупными сериями и в массовом порядке не обойтись без такого устройства, как притирочный станок, при помощи которого и выполняют доводочные операции.

Положение рук при притирке металлических поверхностей

Специальные приспособления и материалы

Как уже говорилось выше, чтобы осуществить притирку или доводку, необходим специальный инструмент, который называется притир. По форме рабочей поверхности, такие приспособления делятся на следующие типы:

  • притирочный инструмент плоского типа;
  • с внутренней поверхностью цилиндрического типа;
  • с наружной цилиндрической поверхностью;
  • инструмент конического типа.

Пневматическая притирочная машинка для доводки клапанов

Выбирая материал для изготовления притирочного инструмента, обращают внимание на то, чтобы его твердость была значительно ниже, чем твердость материала изготовления обрабатываемой детали.

Обусловлено это требование тем, что абразивный порошок или паста, с использованием которых выполняют притирку, могли удерживаться материалом инструмента.

Так, наиболее распространенным сырьем для изготовления такого приспособления является:

  • серый чугун;
  • медь;
  • свинец;
  • сталь мягких сортов;
  • различные породы дерева;
  • другие металлы и неметаллические материалы.

Специальные притиры для гильз оптических прицелов

Для выполнения предварительных и финишных притирочных операций используется инструмент как различной конструкции, так и изготовленный из всевозможных материалов.

Например, для выполнения предварительных операций, когда используется абразивный материал более крупной фракции, применяется инструмент из более мягких материалов.

На рабочей поверхности его предварительно нарезаются канавки для удерживания абразива, глубина которых составляет 1–2 мм.

Окончательная обработка изделий, выполняемая при помощи мелкодисперсного абразива, осуществляется приспособлением, рабочая поверхность которого совершенно гладкая. Материалом изготовления инструмента для выполнения финишных операций, преимущественно служит чугун. При помощи притирочных инструментов, которые изготовлены из свинца и дерева, поверхностям обрабатываемых деталей придается блеск.

Комплект для ручной притирки, состоящий из чугунных притиров и алмазной пасты различной зернисности

Абразивный порошок является основным материалом, который обеспечивает эффективность и качество выполнения притирки. Такие порошки, в зависимости от материала изготовления, делятся на твердые (твердость материала выше, чем у закаленной стали) и мягкие (их твердость ниже, чем у закаленной стали).

Для изготовления порошков первого типа используют корунд, карбокорунд и наждак, а второго — окись хрома, венская известь, крокус и др. По степени зернистости абразивные порошки также подразделяются на несколько категорий. Отличить порошки и пасты разных категорий друг от друга можно даже по их цвету.

Так, пасты, основу которых составляет крупнозернистый порошок, имеют светло-зеленый цвет, средней зернистости — темно-зеленый, пасты с мелкодисперсным порошком — зеленовато-черный.

Наиболее известной разновидностью паст последнего типа, при помощи которых выполняют финишные притирочные операции, является паста ГОИ.

Многие домашние мастера, занимающиеся слесарным делом, самостоятельно изготавливают порошки и пасты для выполнения притирки. Сделать это достаточно несложно: для этого необходимо тщательно измельчить куски наждачного круга в массивной ступке, а после этого полученный порошок просеять через сито с очень мелкими ячейками.

Паста ГОИ используется для доводки металлических, стеклянных и пластиковых поверхностей

На эффективность и качество выполнения притирки, кроме используемого оборудования и абразивного материала, серьезное влияние оказывает применяемый смазочный материал. В качестве такого материала могут использоваться различные вещества:

  • скипидар;
  • минеральное масло;
  • керосин;
  • животные жиры;
  • спирт или авиационный керосин.

Два последних вещества применяются в тех случаях, когда к качеству выполнения притирки предъявляются повышенные требования.

Распространенные дефекты притирки и способы их устранения

Инструменты и приспособления

Наиболее распространенным приспособлениям для выполнения доводочных операций является притирочная плита, которая, как уже говорилось выше, может быть изготовлена из различных материалов.

На выбор типа и материала изготовления такой плиты, являющейся достаточно универсальным приспособлением, оказывают влияние как особенности обрабатываемых деталей, так и требования к качеству притираемой поверхности.

Среди всех типов плит наибольшее распространение получили изделия, изготовленные из марок чугуна, твердость которого (по HB) находится в интервале 190–230 единиц.

Промышленный притирочный стол

На конструкцию и размеры плиты или притирочного инструмента другого вида оказывают влияние как конструктивные особенности обрабатываемых изделий, так и тип обработки: черновая или чистовая.

Именно плиты как приспособление для выполнения притирки используются для обработки плоских поверхностей. При этом, как уже говорилось выше, на поверхность плит, применяемых для выполнения черновых операций, наносятся специальные канавки, которые могут иметь и спиралевидную конфигурацию.

Такие канавки не только удерживают в зоне притирки абразивный материал, но и выводят из нее отходы.

Естественно, что выполнить при помощи плиты притирку цилиндрических поверхностей, отверстий и деталей со сложной конфигурацией, не представляется возможным.

Поэтому для таких целей изготавливают приспособление, форма которого оптимально подходит для обработки детали определенной конфигурации. Так, это могут быть притирочные инструменты круглой, цилиндрической, кольцевой, конической, дисковой конфигурации и др.

В частности, притирка отверстий выполняется приспособлением, которое изготавливается в виде втулок, фиксируемых на специальных оправках.

Инструмент, при помощи которого выполняются притирочные операции, также подразделяется на нерегулируемый и регулируемый. Приспособление второго типа является более универсальным, его конструкция, состоящая из разрезной рабочей части, конуса и раздвижного устройства, предусматривает возможность изменения его диаметра.

Для обработки деталей цилиндрической формы, совершенно не обязательно использовать специализированный притирочный станок, для этого вполне подойдет универсальное токарное или сверлильное оборудование. Обрабатываемая деталь в таких случаях может фиксироваться в центрах или патроне оборудования, в зависимости от того, какую часть ее поверхности необходимо притереть.

Использование ручного шлифовально-притирочного станка при ремонте плоскоседельной арматуры

Станки, которые изначально разработаны для осуществления притирки, подразделяются на оборудование общего назначения и специализированные модели.

На станках общего назначения, которые могут быть оснащены одним или двумя притирочными инструментами, преимущественно обрабатываются детали с плоскими и цилиндрическими поверхностями.

Более мелкие детали при обработке на таких станках в свободном состоянии помещаются в специальный сепаратор, где они проходят притирку, располагаясь между двумя вращающимися притирочными дисками. Крупные же детали фиксируются на станке при помощи специального приспособления и обрабатываются одним абразивным диском.

Плоскопритирочный профессиональный станок Lapmaster, предназначенный для обработки различных материалов, включая металлы и керамику

Более сложными по конструкции и менее универсальными являются специализированные станки, устройство которых специально разработано для выполнения притирки деталей определенной конфигурации: седел клапанов, кулачков распределительных валиков, шеек коленчатых валов, зубчатых колес и др.

Такие станки, обладающие высокой производительностью и обеспечивающие высокое качество притирки, используются в крупносерийном и массовом производстве, поэтому в их конструкциях часто реализованы инновационные технические решения: самоцентрирующиеся центробежные патроны, устройства для автоматической регулировки усилия поджатия и др.

Источник: http://met-all.org/obrabotka/prochie/pritirka-dovodka-pritir-plita-stanok.html

Доводка инструментов

Доводка инструментов

Одним из важнейших мероприятий, способствующих повышению стойкости режущих инструментов, является доводка заточенных поверхностей.

Благоприятное влияние доводки объясняется не только значительным улучшением чистоты этих поверхностей, но и удалением тонких поверхностных слоев инструментального материала, которые при затачивании могут получать повреждения (прижоги, микроскопические трещины); сама же доводка производится при столь низких режимах, что появление подобных дефектов исключается.

В результате доводки стойкость чистовых инструментов из быстрорежущей стали повышается в два — три раза, а обдирочных инструментов — на 20—50%; стойкость твердосплавных инструментов возрастает в 1,5—2,5 раза.

Операция доводки заключается в том, что после обычной заточки рабочие поверхности инструмента обрабатываются мелкозернистыми шлифовальными кругами или специальными доводочными пастами, которые наносятся на вращающиеся с небольшой скоростью диски из мягкого чугуна или дюралюминия; при доводке ленточек разверток и т. п. инструментов паста наносится на внутреннюю поверхность разрезных втулок.

  • У различных режущих инструментов доводке подвергают следующие поверхности:
  • 1. Резцы — передние и задние поверхности на небольшой ширине (1—2 мм)\
  • 2. Сверла — ленточки и поверхности канавок (доводка последних особенно еажна при обработке вязких металлов);
  • 3. Зенкеры и развертки — ленточки, передние и задние поверхности;
  • 4. Фрезы, плашки, протяжки — передние и, по возможности, задние поверхности;

5. Метчики — поверхности канавок (особенно передние), желательна также доводка задних поверхностей на заборной части.

Для доводки инструментов из быстрорежущей стали применяются: паста ГОИ, состоящая из абразивной окиси хрома и стеарина, или пасты, состоящие из очень мелких порошков зеленого карбида кремния (зернистость 320) или электрокорунда (зернистость М14) и наполнителей (парафин, вазелин, канифоль). Скорость вращения доводочного диска 1—2 м/сек. Более производительной является доводка шлифовальными кругами из зеленого карбида кремния зернистостью 170—230, твердостью CI—С2 на бакелитовой связке.

Особое значение имеет доводка для инструментов, оснащенных пластинками твердого сплава и минералокерамики. В этом случае выполнение доводки после заточки является совершенно обязательным.

Для доводки твердосплавных инструментов применяется паста, состоящая из порошка карбида бора зернистостью 220—320 (60—70%) и парафина (40—30%).

Перед нанесением пасты на доводочный диск его поверхность смачивается керосином. Скорость вращения диска 1 —1,5 м/сек.

Доводку резцов производят дисками из чугуна, а для доводки многолезвийных инструментов, которая осуществляется на универсальнозаточных станках, применяют диски из дюралюминия.

Более высокая производительность (до 2—2,5 раза) и хорошая чистота доведенных поверхностей достигаются при доводке мелкозернистыми кругами из зеленого карбида кремния на бакелитовой связке (зернистость 170—230, твердость СМ1—СМ2). Рекомендуемые режимы шлифования: скорость вращения круга — 30—35 м/сек; поперечная подача (углубление) — не более 0,01 мм, а при доводке многолезвийных инструментов 0,002—0,003 мм; продольная подача—1 —1,5 м/мин.

Доводка мелкозернистыми кругами имеет особые преимущества для многолезвийных инструментов. Она осуществляется на тех же станках, где и заточка; настройка станка и установка инструмента сохраняются, следует только сменить круг, применяемый для заточки, на доводочный.

В последнее время для доводки твердосплавных и минералокерамических пластинок с большим успехом применяются алмазные круги, в которых абразивом служит алмазный порошок.

Доводка посредством алмазных кругов обеспечивает более высокие чистоту поверхности, остроту режущего лезвия и производительность процесса, чем доводка кругами из карбида кремния и пастами из карбида бора, так как зерна карбида бора и, тем более, карбида кремния сравнительно быстро разрушаются.

Доводка на алмазном круге зернистостью М28 обеспечивает чистоту поверхности по 10му классу, чистоту лезвия по 9му классу и радиус его округления в 3—5 микрон.

Расход алмаза при доводке твердосплавных инструментов меньше, чем расход карбида бора, в 200—400 раз. Так, например, после доводки 200 твердосплавных резцов износ рабочей поверхности алмазного круга составил всего 0,01 мм.

Доводка алмазными кругами повышает стойкость инструментов на 50—300%, особенно при обработке высокопрочных легированных сталей и легких сплавов, а также при работе на автоматах и автоматических линиях.

Источник: https://oborudka.ru/handbook/261.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector