Токарная обработка металла: технология, виды, методы, видео

Токарные станки предназначены для обработки тел вращения.

При работе на токарном станке производится точение цилиндрических, конических и фасонных поверхностей, как внутренних, так и наружных, а также нарезание резьбы и накатку рифления.

Помимо этого, на них можно производить операцию сверления, однако это возможно только в том случае, если отверстие находится в оси детали или же с некоторым смещение от нее.

Разновидности и характеристики станков для обработки дерева

• Разнообразие типов, размеров и форм деревянных деталей предполагает многообразие оборудования, на котором происходит обработка.
• В перечень разновидностей станков для деревообработки входят:

Пилильные

Данная группа используется для распиловки заготовок и целых древен, а также для придания формы плоским элементам. Пилильные в свою очередь следует разделить на следующие подгруппы:

• Пилорамы, при помощи которых осуществляется продольная и поперечная распиловка материала при помощи линейных пил, которые совершают возвратно-поступательные движения относительно заготовок. Данное оборудование не относится к экономичному оборудованию, к тому же оно достаточно громоздкое, поэтому встречается довольно редко.
• Круглопильные, которые представляют собой автоматические и ручные, выполняющие распиловку древесины в наклонной и вертикальной плоскостях при помощи круглых пил. Такое оборудование нашло применение при  формовке. Классифицируется по количеству пил, их диаметру, мощности и производительности.
• Ленточные, функционирующие автоматически и с ручным управлением. Разрезание дерева происходит при линейном движении ленты. Используется как во время заготовки, так и при дальнейшей обработке. Достоинством данного оборудования можно назвать простоту обслуживания и экономичность, однако более низкую точность, если сравнивать с круглопильными.

Строгальные

Предназначены для снятия верхнего слоя материала при перемещении режущего инструмента. К основным разновидностям станков этого типа относятся:

• Рейсмусовые, одно и двухсторонние. Односторонние способны обрабатывать только верхнюю плоскость, так что их используют только при обработке только крупных заготовок. Получили большое распространение благодаря простоте своей конструкции, а значит простоте управления и обслуживания. Двухсторонние могут одновременно обработать нижнюю и верхнюю плоскость. Их достоинством является большая производительность, однако одновременно с этим с ними сложнее при обслуживании.
• Фуговальные, которые не только производят обработку плоскостей, но и способны снять фаски под определенных углом.

Токарные

Токарные станки подразделяются на большое количество разновидностей, исходя из точности, габаритов самих станков и обрабатываемых деталей и т.д.

Деревообрабатывающие разновидности токарных станков используются при точении декоративных элементов, корпусных деталей и элементов крепежа.

Основным параметром классификации является степень автоматизации и универсальности. По степени автоматизации существуют следующие разновидности:

• Станки с ручным управлением предполагают регулирование скорости вращения шпинделя, подачу деталей и прочие параметры рабочим.
• Автоматизированное оборудование оснащаются копированными устройствами, благодаря которым сокращается время обработки детали, однако все процессы по-прежнему под контролем человека.
• Автоматические процессы предполагают выполнение всех переходов в автоматическом режиме. Все параметры контролируются компьютером станка. Токарные станки с ЧПУ стали особо популярны в последнее время.

  Особенности и работа токарного станка ДИП300

Если говорить об универсальности, то стоит выделить:

• Универсальное оборудование, которое позволяет выполнять детали различной формы, размеров и сложности.
• Специализированное, которое предоставляет выполнять обработку деталей в определенной диапазоне размеров.
• Специальное, предназначенное для изготовления только одной определенной детали.

Сверлильные

Они необходимы для просверливания отверстий, которые находятся в оси или не в оси деталей, а также обработки отверстий. Классифицируются по многим параметром, однако основным можно назвать конфигурацию, по которому они разделяются на:

• Вертикально-сверлильные, которые выполняют работу только в вертикальной плоскости;
• Горизонтально-сверлильные, выполняющие обработку только в горизонтальной плоскости;
• Радиально-сверлильные, позволяющие изменять угол наклона инструмента.

Такие станки используются для обработки плоских и фасонных поверхностей. Как и сверлильные, они разделяются по плоскостям, в которых работает фреза. По конфигурации их следует разделить:

• Горизонтально-фрезерные, у которых шпиндель расположен горизонтально относительно поверхности стола;
• Вертикально-фрезерные, инструмент которых расположен перпендикулярно относительно стола и закрепленной на нем детали;
• Универсальные, позволяющие менять расположение заготовки без ее переустановки.

Шлифовальные

Данные станки предназначены для чистовой обработки и предполагают снятие верхнего слоя небольшой толщины инструментом с абразивным покрытием. Различают:

• Плоскошлифовальные, на которых выполняется обработка плоских поверхностей;
• Круглошлифовальные, предназначенные для тел вращения;
• Специальные шлифовальные станки, которые предназначены для обработки сложных поверхностей;
• Кромкошлифовальные. Используются для окончательной обработки фигурных элементов.

Гнутарные

Представляют собой гидравлические прессы со специальными зажимами. Используются для придания элементом особой формы.

Сборочные

Чаще всего это автоматические устройства для сборки отдельных элементов в полуфабрикат или готовое изделие.

Технология проведения работ

Токарные станки предназначены для обработки тел вращения. На данном оборудовании выполняются следующие работы:

• Подрезка торцов;
• Точение наружных поверхностей;
• Нарезание резьбы любого типа;
• Отрезание деталей;
• Нанесение рифлений;
• Сверление и растачивание внутренних отверстий.

Однако это не единственное, что можно делать на данном станке.  Помимо этого на нем можно выполнять полирование  и притирку отверстия. Полирование может выполнять при помощи специального войлочного круга и пасты ГОИ.

С их помощью изделие приобретает зеркальную поверхность, однако точность поверхности не обеспечивается. Доводка поверхности отверстия выполняется при помощи притира.

Данная операция позволяет получить точное отверстие с низким показателем шероховатости.

Обработка на токарном станке обеспечивается путем вращения детали относительно закрепленного инструмента.

Инструмент может быть закреплен в шпинделе или в центрах. Центра – это специальные приспособления, которые закреплены в шпинделе и в задней бабке. Для ее обеспечения необходимо предварительно зацентровать (просверлить специальным сверлом отверстие в оси) заготовку с двух сторон. Установка для обработки в центрах позволяет выполнить все переходы за один установ.

2. По степени точности оборудование следует разделить на: нормальной точности; точные; особо точные; повышенной точности; сверхточности.
3. По типу подразделяются на:

• лоботокарные;
• карусельные;
• токарно-винторезные;
• токарно-револьверные.

Первые две разновидности предназначены для обработки крупногабаритных деталей, от полуметра до нескольких метров.  Токарно-винторезные являются самыми распространенными, поскольку являются универсальными и предназначены для обработки деталей до пятисот миллиметров. Токарно-револьверные относятся к полуавтоматическим станка. Обработка на таком оборудовании осуществляется по упорам.

Методы выполнения токарных работ

На токарном станке производится точение деталей и сверление отверстий. Также выполняются комплексные работы, которая представляют собой выполнение точение и шлифование только на токарном станке.

Для выполнения операции шлифования в этом случае может использоваться резцы высокой точности и притиры, если это отверстие.

Подобная мера позволяет сократить время изготовления, а значит, и уменьшить стоимость деталей.

Выверка размеров деталей происходит при помощи лимба (измерительной шкалы на суппорте), а также при помощи измерительных приборов (штангенциркулей, микрометров и т.д.).

 Виды используемых резцов

Резцы для обработки на токарном стенке бывают:

• проходными, предназначенными для обработки плоских поверхностей торцов детали;
• подрезными, используемыми для точения цилиндрических поверхностей;
• отрезными, которые отрезают готовую деталь от заготовки;
• фасонные и галтельные, которые используются для точения фасонных поверхностей и скруглений;
• резьбовые, которые подразделяются на наружные и внутренние;
• расточные резцы, которые используются для обработки внутренних поверхностей;
• канавочные, похожие на отрезные, применяемые для точения канавок.

Помимо этого резцы подразделяются на:

• цельные, чаще всего изготовленные из быстрорежущей стали;
• составные с напаянными пластинами из твердого сплава, державка в этом случае изготовлена из углеродистой стали;
• ставные со съемной пластиной, которую можно заменить в случае износа или образования скола.

Техника безопасности

В ходе выполнения работ на токарном станке необходимо использовать защитный кожух, который закрывает зону вращения детали. Таким образом, рабочий защищен от отлетающией стружки.

Работник должен стоять на специальном деревянном настиле, это обеспечивает защиту от поражения током.

Одежда должна закрывать тело, оставляя открытыми только  кисти рук, голову и шею. Обувь должна быть закрытой. Все это необходимо для защиты от стружки.  Одежда не должна быть прилегающей или чересчур свободной. В первом случае она будет стеснять движения, а во втором может стать причиной травмы при затягивании одежды в шпиндель.

Рабочего перед началом работы должны выдать специальные очки, которые защищают органы зрения от попадания стружки или пыли.

Если производится точение сыпучего материала (к примеру, графит или дерево), то помимо очков должны быть выданы респираторы для защиты органов зрения.

Также при работе с сыпучими материала необходима вытяжка, которая позволит защитить не только того, что непосредственно точит, но и других работников цеха.

• Перед снятием детали следует не только выключить вращение шпинделя, но и притупить острые кромки.
• Самое главное: к работе на токарном станке человек допускается только после прохождения инструктажа.

Источник: https://VseOChpu.ru/rabota-na-tokarnom-stanke/

Токарная обработка – популярный способ эффективной обработки металла

Процедура выполняется на специальных станках, которые при помощи сверл, резцов и иных режущих приспособлений срезают на заданную величину металлический слой с заготовки.

Вращение детали, подвергаемой обработке, принято именовать главным движением.

А движением подачи называют постоянное перемещение инструмента, которое обеспечивает непрерывность резки изделия до запланированных параметров.

За счет того что оборудование для токарных работ может выполнять различные сочетания указанных движений, на нем есть возможность производить эффективную обработку фасонных, цилиндрических, резьбовых, конических и прочих поверхностей.

• 
• Рекомендуем ознакомиться
• К таковым, в частности, относят:

• гайки;
• втулки;
• зубчатые колеса;
• муфты;
• шкивы;
• валы;
• кольца.

Также токарные станки позволяют выполнять:

• нарезание резьбы;
• обработку растачиванием, сверлением, развертыванием и зенкерованием разных отверстий;
• отрезание частей деталей;
• вытачивание канавок.

При подобных видах обработки металлических изделий обязательным является использование разнообразного измерительного инструмента (предельные калибры для предприятий, занятых массовым производством или микрометры, штангенциркули, нутромеры для мелкосерийного и единичного производства). С его помощью определяются формы и размеры, а также и варианты взаиморасположения разных поверхностей обрабатываемой заготовки.

Сущность технологии обработки металлов на токарном оборудовании заключается в следующем. При врезке в деталь кромки режущего инструмента отмечается зажим изделия этой самой кромкой. При этом инструмент преодолевает силы сцепления внутри заготовки, удаляет лишний металлический слой, который превращается в мелкую стружку. Она может быть разных типов:

• слитая: образовывается при обработке оловянных, медных, пластмассовых, свинцовых заготовок и изделий из мягких марок стали на высоких скоростях;
• элементная: формируется при обработке на малых скоростях маловязких и твердых деталей;
• надлом: стружка, характерная для резки малопластичных заготовок;
• ступенчатая: появляется при обработке на средней скорости средней по твердости стали, сплавов алюминия, изделий из алюминиевых листов.

Эффективность работы токарных установок зависит от глубины резания, величины продольной подачи изделия для обработки и скорости резки. Именно эти показатели дают возможность достичь:

• повышенного темпа вращения шпинделя станка и непосредственно обработки заготовки;
• достаточную устойчивость инструмента для резки и требуемый уровень его воздействия на деталь;
• максимально допустимый объем стружки, которая образовывается в процессе обработки;
• поддержания поверхности станка в состоянии, необходимом для выполнения токарных работ.

Конкретная скорость резки определяется видом обрабатываемого материала, типом используемых резцов и их качеством. Показатель обточки изделий и скорость резки того или иного станка устанавливают частоту, с которой вращается его шпиндель. Плотность и прочие физические параметры деталей можно узнать из соответствующих таблиц и спецификаций изделий.

Резцы для токарных станков могут быть чистовыми и черновыми. Конкретный их вид определяется характером обработки.

Вторые движутся при работе станка к передней его бабке от задней (то есть, справа налево), первые, соответственно, наоборот – слева направо.

По расположению лезвия и форме резцы подразделяют на:

• оттянутые (у них ширина крепежной части выше ширины резцов);
• прямые;
• отогнутые.

По назначению резцы классифицируют на:

• подрезные;
• проходные;
• канавочные;
• фасонные;
• расточные;
• резьбовые;
• отрезные.

Геометрия конкретного резца оказывает существенное влияние на качество резания и его точность. Производительность обработки на токарных станках повышается в том случае, когда токарь грамотно подбирает геометрию резца. Для этого ему необходимо знать, что означает понятие «углы в плане». Под таковыми понимают углы между направлением подачи и кромками резца:

• вспомогательный – φ1;
• главный – φ;
• при вершине – ε.

Последний угол зависит от заточки резца, первые два – еще и от его установки. Если главный угол имеет большое значение, стойкость резца уменьшается из-за того, что фактически действует лишь малая часть кромки.

При малом его значении резец является более стойким, теплота при обработке отводится более эффективно.

Для нежестких тонких изделий обычно выбирают главный угол равный 60–90 градусам, для больших по сечению деталей – 30–45 градусов.

Показатель вспомогательного угла, как правило, равняется 10–30°. Большие его значения не имеют смысла, так как вершина резца будет значительно ослабляться.

Для обработки (одновременно) торцовой плоскости и цилиндрической поверхности обычно применяют упорные проходные резцы.

Отогнутые и обычные прямые оптимальны для наружных поверхностей заготовки, отрезные – для протачивания канавок и отрезания определенных частей детали, расточные (упорные или сквозные) – для растачивания ранее просверленных с использованием разных видов сверл отверстий.

А вот обработка фасонных поверхностей, у которых образующая линия имеет длину до 40 мм, производится при помощи фасонных резцов:

• круглых, стержневых и призматических по конструкции;
• тангенциальных и радиальных по движению (его направлению) подачи.

Распространенным станком, применяемым в настоящее время на многих предприятиях страны, является токарно-винторезный станок. По своим функциональным возможностям такая установка признается широкоуниверсальной, поэтому использовать ее можно не только на крупных предприятиях, но и в мелкосерийном, а также единичном производстве.

К основным узлам таких станков для токарной обработки причисляют:

• переднюю и заднюю бабку: в передней находится коробка скоростей и шпиндель, в задней – корпус, продольные салазки, пиноль;
• суппорт (верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки, держатель резца);
• станину горизонтального плана с тумбами, в которых размещаются двигатели;
• коробку подач.

1. Для обработки заготовок с целью получения особо точных линейных и диаметральных геометрических параметров чаще всего применяют программируемые станки (с ЧПУ), которые от универсальных по своей конструкции мало чем отличаются.
2. 
3. Другие виды станков:

• токарно-револьверные (предназначены для работы со сложными изделиями);
• токарно-карусельные (двух- и одностоечные);
• многорезцовые полуавтоматические для крупносерийных и серийных производств;
• токарно-винторезные;
• современные обрабатывающие токарно-фрезерные комплексы.

Источник: http://tutmet.ru/tokarnaja-obrabotka-metalla-stankah.html

Режимы и особенности токарной обработки металла

[Токарная обработка] – один из распространенных методов обработки металла, посредством которого обычная стальная заготовка становится подходящей деталью для механизма.

Для токарных работ используются токарные станки, инструменты и приспособления в виде резцов, которые являются многофункциональными и способны создавать детали любых геометрических форм: цилиндрических, конических, сферических из всех металлов: титана, бронзы, нержавеющей стали, чугуна, меди и др.

Токарная технология

Токарная обработка металла производится на токарном станке, имеющим сверла, резцы и иные режущие приспособления, срезающие слой металла с изделия до установленной величины. Является оптимальной для работы с деталями из нержавеющей стали.

• Вращение обрабатываемой детали называется главным движением, а постоянное перемещение режущего инструмента обозначается движением подачи, обеспечивающим непрерывную резку до установленных показателей.
• Видео:
• Возможность сочетать различные движения позволяет обтачивать на токарном устройстве детали резьбовых, конических, цилиндрических, сферических и многих других поверхностей.

Также на токарных устройствах нарезается резьба, отрезаются части деталей из разных металлов и нержавеющей стали, обрабатываются различные отверстия сверлением, развертыванием, растачиванием. Все процессы подробно представлены на видео.

Для таких видов резания обязательно нужно использовать разнообразные измерительные приспособления (штангенциркули, нутромеры и т.д.).

Эти инструменты и приспособления определяют формы и размеры, и иные параметры деталей, изготовленных из различных материалов: свинца, железа, титана, нержавеющей стали и др.

Технология токарной обработки следующая. Когда под воздействием усилия в деталь врезается кромка режущего инструмента, данная кромка отмечает зажим обрабатываемого изделия.

Стружка подразделяется на следующие виды:

• слитая — возникает при высокоскоростной обработке олова, меди, пластмасса, мягкой стали;
• элементная — образовывается при низкоскоростной обработке твердого металла, например, титана;
• надлом — образовывается при обработке малопластичных заготовок;
• ступенчатая — образовывается при среднескоростной обработке металлов средней твердости.

Для производительного резания нужно правильно произвести расчет режима.

Расчет режимов производится на основе справочных и нормативных сведений, которые объединяет специальная таблица.

Таблица отображает режимы скорости резания для разных материалов: меди, чугуна, титана, латуни, нержавеющей стали и т.д. Также таблица отображает плотность и другие физические параметры материала.

Расчет режимов служит гарантией подбора оптимальных значений всех показателей и обеспечения высокоэффективного резания стали.

Любой расчет начинается с подбора глубины резания, после чего устанавливается подача и скорость.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Методы раскроя металла — лазерный, плазменный

Расчет должен выполнять строго в данной последовательности, так как скорость больше всего влияет устойчивость и износ резца.

Расчет режимов будет идеальным, если учесть геометрическую форму резца, металл изготовления резца и материал обрабатываемой заготовки.

1. В первую очередь, производится расчет величины шероховатости заготовки.
2. Исходя из данного показателя, выбирается оптимальный способ обточки поверхностей заготовки, таблица содержит данные значения.
3. Таблица содержит данные, указывающие на то, какой инструмент рекомендуется для резания.
4. Нужно иметь в виду, что таблица также содержит иллюстрации, демонстрирующие рациональные способы токарной обработки поверхностей разных металлов: олова, алюминия, титана, меди, нержавеющей стали.

Расчет глубины высчитывается показателем припуска на обточку поверхностей. На расчет величины подачи влияет уровень требуемой чистоты обточки.

Максимальные показатели выставляются для черновой обработки, минимальные – для чистовой.

Расчет скорости обработки поверхностей основывается на основе полученных значений по формулам. Допускается брать скорость, значения которой содержит таблица.

Также необходим расчет усилия резания по эмпирическим формулам, установленным для каждого типа обработки.

Преимуществами токарного резания можно назвать:

• возможность производства деталей самых сложных форм: сферических, цилиндрических и др.;
• возможность обработки любых металлов (и деталей из них) и сплавов: бронзы, нержавеющей стали, чугуна, титана, меди;
• высокая скорость, качество и точность обработки металла и деталей;
• минимальное количество отходов, так как образовавшаяся стружка может повторно переплавляться и использовать для создания деталей.

Какие используются резцы?

Широкий спектр токарных работ обеспечивается разнообразием обрабатывающих инструментов. Наиболее распространенным инструментом являются резцы.

• Ключевое отличие всех резцов — форма режущей кромки, влияющей на тип обработки.
• Видео:
• Все режущие приспособления изготовлены из металлов, прочность которых превышает прочность обрабатываемого изделия: вольфрама, титана, тантала.
• Также можно встретить резцы керамические и алмазные, использующиеся для обточки, требующей высокой точности.
• На эффективность работы оборудования влияет глубина и скорость обработки, величина продольной подачи заготовки.
• Данные параметры обеспечивают:

• высокую скорость вращения шпинделя механизма и обточки детали;
• высокую устойчивость устройства для рассекания;
• максимально допустимое количество образовывающейся стружки.

Скорость резки зависит от вида металла, типа и качества режущего приспособления. Показатель обточки и скорость рассекания устанавливают частоту вращения шпинделя.

Токарный механизм может иметь чистовые или черновые резцы.

Геометрические размеры режущего приспособления позволяют срезать малые и большие площади слоя. По направлению движения резцы делятся на правые и левые.

По размещению лезвия и форме резцы бывают следующих видов:

1. отогнутые;

2. прямые;

3. оттянутые (когда ширина резца меньше ширины крепления).

По назначению режущие приспособления подразделяются на:

• резьбовые;
• расточные;
• фасонные;
• проходные;
• канавочные;
• подрезные;
• отрезные.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Технология и методы лазерной резки алюминия

1. Эффективность токарной обработки значительно увеличивается при грамотном подборе геометрии резца, влияющей на качество и скорость обработки.
2. Для правильного выбора нужно знать про углы, представляющие собой углы между направлением подачи и кромками режущего инструмента.
3. Углы бывают следующих видов:

• вспомогательные;
• главные;
• при вершине.

Угол при вершине выставляется в зависимости от расточки резца, а главный и вспомогательный – от установки резца.

При больших показателях главного угла снизится стойкость резца, так как в работе будет только небольшая часть кромки.

При низких показателях главного угла, резец будет устойчивым, что обеспечит эффективную обработку резцом.

Вспомогательный угол для создания деталей должен составлять 10-30°. Большое значение угла ослабит вершину резца.

• Для торцовых, сферических и цилиндрических поверхностей деталей одновременно используются упорные проходные резцы.
• Видео:
• Для наружных поверхностей используются отогнутые и прямые резцы, отрезные резцы применяются для обточки канавок и отрезания определенных частей изделия.
• Обточка фасонных поверхностей, у которых образуется линия длиной до 4 см, осуществляется фасонными резцами круглыми, стержневыми, тангенциальными и радиальными по направлению подачи.

Какое оборудование используется?

Самым востребованным оборудованием для резания поверхностей является токарно-винторезный станок, который считается широко универсальным.

Основными узлами данного оборудования являются:

• передняя бабка на станке, имеющая коробку скоростей и шпиндель, и задняя бабка, оснащенная корпусом, продольной салазкой и пинолью;
• суппорт – верхне- и среднеполочные, продольные нижние салазки на станке, держатель резца;
• станина горизонтального плана с тумбами, в которых расположены двигатели на станке;
• коробка подач на станке.

1. Главным критерием токарного станка считается скорость, напрямую увеличивающая производительность.
2. Для получения высокоточных линейных и диаметральных геометрических величин часто используются программируемые станки с ЧПУ.
3. Плюсами резания механизмом с ЧПУ являются:

1. высокая антивибрационная устойчивость;

2. наличие программ предварительного нагрева узлов, что снижает термическую деформацию заготовок;

3. отсутствие станочных приводов-зазоров в передаточных устройствах;

4. высокая скорость обработки;

5. рассекание любых металлов: чугуна, меди, титана, нержавеющей стали и др.;

6. обточка поверхностей любых форм: сферических, цилиндрических и т.д.

Все устройства с ЧПУ оснащены износостойкими направляющими с низкими показателями силы трения, что обеспечивает высокую точность и скорость обработки.

ВАЖНО ЗНАТЬ:  Виды резки листового металла

• В устройстве с ЧПУ направляющие могут быть расположены вертикально и горизонтально.
• Видео:
• Для максимально эффективного использования токарного устройства с ЧПУ должен быть тщательно подготовлен весь процесс и составлена программа управления.
• Важным моментом является грамотное связывание системы координат механизма с ЧПУ, положение обрабатываемой заготовки и исходной точки передвижения режущего инструмента.
• Основой программирования механизма с ЧПУ является движение режущего приспособления по отношению к системе координат двигателя, которая находится в состоянии покоя.
• Обработка деталей механизмом с ЧПУ производится следующим образом:

1. Разделение процесса на 3 стадии: черновую, чистовую и дополнительную отделочную. Если есть возможность, то последние оба вида отделки нужно совместить, что увеличит производительность и снизит трудоемкость;

2. Соблюдение конструкторских и технологических правил для уменьшения погрешностей крепления и размещения детали;

3. Обеспечение полной обработки детали при минимальном количестве установок;

4. Рациональная работа с деталями.

1. Важной частью процесса резания на устройстве с ЧПУ является, так называемая, отдельная операция, подразумевающая обработку одного изделия на одном станке.
2. Процесс состоит из нескольких переходов, которые делятся на самостоятельные проходы.
3. Правильное программирование механизма с ЧПУ нуждается в разработке последовательности процесса.

Для этого нужно задать общее количество установок, количество переходов и проходов, тип обработки.

Также для резания используются такие виды станков, как токарно-револьверные, предназначенные для сложных изделий, токарно-карусельные, многорезцовые полуавтоматические, токарно-винторезные, токарно-фрезерные, лоботокарные.

Частое применение получили винторезные и карусельные станки. Отличаются карусельные станки возможностью обработки крупных заготовок, на винторезном механизме это невозможно.

• В токарно-револьверном оборудовании режущие приспособления фиксируются в барабане.
• Такой вид оборудования оснащается приводными блоками, расширяющими спектр работ в отличие от стандартных устройств, например сверление отверстий, нарезание резьбы, фрезеровка.
• Видео:
• Используются подобные станки на крупных предприятиях.
• С использованием токарного обрабатывающего центра выполняется токарно-фрезерная обработка в полуавтоматическом режиме.
• Токарно-фрезерная обработка часто используется для титана, алюминия и других сложных в обработке материалов.
• Токарная обработка металла – один из популярных методов резания любых металлов: алюминия, титана, меди, олова и других, однако осуществить такую обработку можно лишь на предприятии, что обусловлено использованием станков.
• Технология резания представлена на видео в нашей статье.

Источник: https://rezhemmetall.ru/tokarnaya-obrabotka-metalla.html

Точение металла – Токарная обработка металла –технология, особенности, видео

На протяжении многих десятилетий проводится токарная обработка металла и за столь длительный срок, как технология обработки, так и виды станков значительно изменились. Несмотря на это, общие черты, которые свойственны токарным станкам по металлу, сохранились.

Особенности процесса

Токарная обработка металла проходит следующим образом:

1. установленные в шпиндель заготовки вращаются вокруг своей оси;
2. точение проводится путем подвода резца. подобные инструменты имеют различную форму, могут быть изготовлены из инструментальной стали или иметь твердосплавные режущие кромки;
3. точение происходит путем создания поперечного усилия суппортом, в котором закреплены резцы: из-за большой силы трения и разного показателя твердости, которой обладают резцы и заготовка, происходит снятие с поверхности металла обрабатываемой заготовки;
4. технология, по которое проводится точение, может быть самой разной: совмещение продольной и поперечное подачи или использование только одной.

Учитывая то, как происходит резание на токарном станке по металлу, все они имеют схожую конструкцию.

Особенности токарных станков по металлу

Способ придания необходимых размеров и формы заготовке определяет также особенности станков токарной группы. Несмотря на то, что разные виды станков отличаются между собой, можно выделить несколько схожих признаков, которые свойственные всей токарной группе:

1. обработки поверхности проводится резанием. инструменты, которые используются в большинстве случаев – резцы, виды которых зависят от многих показателей;
2. имеется шпиндель с кулачковым патроном, в котором закрепляются заготовки. основное движение – вращательное, передается шпинделю;
3. резцы закрепляют в суппорте, которому предается возвратно-поступательное движение. особенности конструкции суппорта позволяют использовать разные методы обработки поверхности;
4. крепление изделия в некоторых случаях может проводиться по двум сторонам, для чего используют заднюю бабку;
5. станок токарного типа можно использовать для растачивания отверстий, которые расположены вдоль оси изделия;
6. скорость и подача, при которых проводится резание, могут устанавливаться в зависимости от типа поверхности заготовки, необходимых показателей точности снятия металла и шероховатости получаемой поверхности. для этого конструкция токарных станков имеет сложную схему передач.

Резание на токарных станках выполняется только при условии использования средств индивидуальной защиты, а также при установке защитного экрана.

Виды токарных станков

В зависимости от того, какие изделия нужно получить с какой точностью, можно выделить следующие группы токарных станков:

1. токарно-винторезные – наиболее распространенная группа. при использовании токарных станков из этой группы можно получить цилиндрические поверхности различного диаметра. есть возможность придать заготовки конусность, нарезать на поверхности резьбу. можно проводить обработку черных и цветных металлов;
2. токарно-карусельные – используются для получения изделия большого диаметра. также применяется для обработки цветных и черных металлов;
3. лоботокарная группа отличается тем, что заготовки устанавливаются по горизонтали и есть возможность получения конической или цилиндрической поверхности;
4. токарно-револьверная группа используется для обработки заготовки, которая представлена калиброванным прудком.

Существуют и другие, узкоспециализированные виды станков, которые условно относят к токарной группе из-за особенностей резания, когда используются резцы.

Внедрение ЧПУ

Существенным прорывом в области станкостроения стало использование системы Числового Программного Управления. Изделия с появление системы ЧПУ стало можно получить с меньшими затратами, чистота обработки, как и точность находятся на самом высоком уровне.

Наличие системы ЧПУ определяет следующее:

1. повышение показателя производительности при условии, когда резцы используются с твердосплавной режущей кромкой;
2. обработка возможна как черных и цветных, так и инструментальных сплавов при соответствующей оснастке;
3. вмешательство мастера в процесс минимальное. резание происходит в автоматическом режиме;
4. система ЧПУ позволяет указать все режимы резания. программа для ЧПУ составляется с указанием скорости, при которой проводится резание, а также подачи;
5. зачастую вся зона, в которой происходит резание, закрыта защитным кожухом, так как система ЧПУ не позволит начать работу без защиты окружающих;
6. высокая точность работы ЧПУ, которая получается резанием с правильным указанием скорости, позволяет получать детали с меньшим показателем брака для ответственных элементов различных конструкций.

Система ЧПУ широко используется при производстве токарных станков в Китае и США. Возможность внедрения ЧПУ определяется точность позиционирования элементов конструкции станка.

Режимы работы

Важным показателем можно назвать то, какой режим обработки используется. К основным показателям можно отнести:

1. Скорость вращения шпинделя, в котором закрепляют заготовки. Скорость устанавливается исходя из того, какое резание проводится: чистовое или черновое. Скорость чернового резания меньше, чем скорость чистового резания. Это связано с взаимосвязью: чем больше скорость вращения шпинделя, тем меньше подача. В противном случае возникает ситуация, когда резцы деформируются или начинает «гореть» металл. Чрезмерная нагрузка оказывает плохое влияние на состояние станка.
2. Подача выбирается с учетом скорости. При черновой обработке она больше, что ускоряет процесс снятия большей части металла, при чистовой – меньше, что необходимо для достижения необходимой точности.

В зависимости от режима обработки также выбираются резцы. Их виды зависят от формы режущей кромки, головки и стержня.

Точение заготовок из металла путем использования станков токарной группы – наиболее популярный метод обработки, несмотря на появление современного лазерного и другого оборудования.

Столь высокая популярность связана с надежность станков и их относительно небольшой стоимость, долгим сроком службы.

Некоторые модели из токарно-винторезной группы служат на протяжении нескольких десятилетий при надлежащем уходе и периодическом ремонте.

Источник: https://ice-people.ru/raznoe-2/tochenie-metalla-tokarnaya-obrabotka-metalla-texnologiya-osobennosti-video.html

Преимущества, особенности и видео примеры токарных работ по металлу на станке

Общие сведенья о токарной обработке металла

Процедура обработки металла производится на специальных токарных станках при помощи различных режущих инструментов. Заготовка устанавливается в шпиндель устройства, работа которого начинается после включения электродвигателя.

Обрабатываемая деталь начинает вращаться с большой скоростью и резцом, сверлом или другим режущим инструментом с нее по всей поверхности снимается небольшой слой металла.

С помощью постоянного перемещения инструмента происходит непрерывность резки детали до необходимых размеров и форм. Более подробный процесс токарной обработки детали можно посмотреть по видео ролику.

Станки позволяют производить эффективную обработку различных заготовок, получив в результате коническую, резьбовую, цилиндрическую, фасонную или другую поверхность. С помощью токарных работ могут быть выполнены:

• кольца;
• валы;
• шкивы;
• муфты;
• зубчатые кольца;
• втулки;
• гайки.

Кроме этого, на токарном станке можно:

1. Вытачивать канавки.
2. Отрезать различные части изделий.
3. Делать обработку разных отверстий при помощи зенкерования, развертывания, сверления, растачивания.
4. Нарезать резьбу.

В процессе выполнения работ следует обязательно пользоваться различным измерительным инструментом, которым определяются размеры, формы и варианты расположения заготовок. При единичном и мелкосерийном производстве для этого применяются нутромеры, штангенциркули, микрометры. На больших предприятиях пользуются предельными калибрами.

Преимущества токарной обработки металлов

Такой процесс считается универсальной технологией и применяется для изготовления различных изделий из сплавов и металлов. На станке, оснащенном резцами специально назначения, можно обрабатывать даже особо твердые материалы.

Основные достоинства технологии:

1. Высокая чистота поверхности получаемых изделий.
2. Точность обработки.
3. Возможность получения за один рабочий цикл изделия со сложной конфигурацией.
4. Полученная после обработки детали стружка переплавляется и может использоваться повторно.
5. При применении специального оборудования есть возможность производства крупногабаритных деталей.

Кроме этого, с помощью токарного оборудования можно организовать серийное производство изделий различного назначения.

Особенности токарной обработки. Видео примеры

Сущность процесса обработки металла заключается в следующем:

• движения станка выполняются по четким направлениям;
• шпиндель устройства вместе с заготовкой вращается вдоль оси Z , которая в работе является отправной точкой;
• прямая ось Х должна быть строго перпендикулярна оси Z ;
• располагаться резцы должны в плоскости Х Z ;
• расстояние до резца должно регулироваться при накладке оборудования.

В современных токарных станках существует третья координата, которая равна углу главного шпинделя. Этот показатель можно задавать и корректировать с помощью программного обеспечения.

Виды токарных станков

Самым популярным устройством для обработки металла является токарно-винторезный станок, который является широкоуниверсальным. Его применяют на крупных предприятиях, а также в единичном и мелкосерийном производстве.

Кроме этого, существуют другие виды токарных станков:

1. Токарно-винторезные.
2. Полуавтоматические многорезцовые устройства для серийных и крупносерийных производств.
3. Токарно-карусельные двух- или одностоечные.
4. Токарно-револьверные станки, предназначенные для работы со сложными изделиями.
5. Современные токарно-фрезерные комплексы.

Для получения деталей с особо точными диаметральными и линейными геометрическими параметрами применяются программируемые станки. По своей конструкции они почти не отличаются от универсальных.

Режущий инструмент для токарных станков

Эффективность работы оборудования зависит от скорости резки, величины продольной подачи обрабатываемой детали, глубины резанья. С помощью этих показателей можно достичь:

• максимально допустимого объема стружки;
• устойчивости инструмента и требуемого уровня его воздействия на заготовку;
• необходимой обработки детали;
• повышенного вращения шпинделя.

Конкретная скорость резки зависит от типа обрабатываемого материала, а также от вида и качества используемых резцов.

Режущие инструменты для токарных станков могут быть черновыми и чистовыми. Их выбор и применение зависит от характера обработки. По направлению движения они делятся на правые и левые. Различные геометрические размеры резцов позволяют работать с любой площадью слоя, которую следует срезать.

По своему назначению режущие инструменты могут быть:

• отрезными;
• резьбовыми;
• расточными;
• фасонными;
• канавочными;
• проходными;
• подрезными.

Для обработки цилиндрической поверхности и торцовой плоскости используются проходные упорные режущие инструменты. Отрезные резцы применяются для отрезания частей изделия и протачивания канавок. Обычные прямые и отогнутые оптимальны при обработке наружных поверхностей металлических деталей. С помощью расточных резцов растачиваются ранее просверленные отверстия.

По форме резца и расположению лезвия резцы подразделяются на отогнутые, прямые и оттянутые. Ширина оттянутых резцов ниже ширины крепежной части.

Большое значение на качество резки деталей оказывает геометрия используемого резца. При грамотно подобранных углах между кромками резца и направлением подачи повышается производительность обработки. Первый угол зависит от установки инструмента, второй от его заточки.

Стоит заметить, что независимо от того, какого вида будет использован станок, основная роль при токарной обработке принадлежит режущему инструменту. Но с каким бы оборудованием и инструментом ни работал токарь, его рабочее место должно быть четко организовано и полностью укомплектовано.

• Александр Романович Чернышов
• Распечатать

Источник: https://stanok.guru/stanki/tokarnye-stanki/tokarnye-raboty-po-metallu-osobennosti-processa-i-video.html