Контроль резьбы: методы, приборы, дефекты

При нарезании резьбы метчиками и плашками (как вручную, так и на металлорежущих станках) или с применением специального механизированного инструмента происходит не только удаление слоя материала с поверхности заготовки, но и пластическое деформирование наружной части обработанной поверхности. Это деформирование сопровождается выдавливанием материала заготовки in впадины резьбы в ее выступы. Это явление должно учитываться при определении диаметра стержня или отверстия под нарезание резьбы.

Повреждения вершин резьбы

Повреждения вершин резьбы — насечки и забоины вызываются внешними воздействиями при изготовлении и транспортировании болтов, винтов и шпилек. (см. рис. 9)

Заусенцы

Заусенцы — дефект поверхности, представляющий собой острый, в виде гребня выступ, образовавшийся при прорезке шлица, отверстия под шплинт, при нарезании резьбы.. (см. рис. 10)

На рисуках ниже изображены типичные повреждения резьбы.

1 — рванины или выкрашивания по профилю резьбы

• 1 — раскатанный пузырь во впадине резьбы; 2 — складки во впадине резьбы; 3 — раскатанный пузырь на вершине резьбы; 4 — раскатанные пузыри на боковых поверхностях резьбы.
• Контроль резьбовой поверхности:
• Визуальный контроль

Для выявления дефектов поверхности по пп.1.1-1.7 гайки подвергаются визуальному контролю без применения увеличительных приборов.

Металлографический контроль

При наличии дефектов поверхности гайки должны подвергаться металлографическому испытанию методом глубокого травления.

Для проведения испытания по месту расположения дефекта приготовляют шлиф. Если трещина, рванина или рябизна располагаются на поверхностях под ключ или на резьбе, то для определения ее глубины шлиф приготовляют перпендикулярно к оси гайки.

1. Если трещина или рябизна располагаются на опорной поверхности или стопорной шайбе, то для определения ее глубины шлиф приготовляют параллельно оси гайки.
2. Контрольно-измерительный инструмент
3. Шаблоны.
4. (рис. 11)

К измерительному инструменту относят также шаблоны для контроля линейных размеров и предназначенных дляпроверки длин, глубин и высот уступов, а та же не точных деталей сложной формы, изготавливаемых по 11-17 квалитетам точности. Шаблоны были одними из первых калибров, применяемых в машиностроении. Они являются нормальными калибрами и изготовляются из листового материала. Их применяют для контроля расстояний между параллельными поверхностями, для контроля глубин и высот уступов и других деталей сложной формы.

Резьбомер

Резьбомер — измерительный инструмент, представляющий собой набор различных резьбовых шаблонов. Резьбомерслужит для измерения шага метрической резьбы, либо для дюймовой резьбы числа витков на один дюйм.Резьбовой шаблон — это зубчатая пластина с определенным шагом зубьев. На каждом метрическом шаблоне указан шагрезьба в миллиметрах, а на каждом дюймовом шаблоне — число витков на один дюйм резьбы.Набор шаблонов помещен в оправу из двух накладок, скрепленных винтами. На метрическом резьбомере стоит клеймо, где написаны размеры двух типоврезьб: метрической М60°, а так же трубной Д55°. (рис. 12)

Источник: https://cyberpedia.su/17xd784.html

Контроль резьбы — Технарь

Точность резьбы определяется точностью исполнения основных элементов резьбы болта и гайки: наружного диаметра, среднего диаметра, внутреннего диаметра, шага, угла профиля.

Контроль резьбы болта и гайки можно произвести комплексным методом по всем элементам одновременно или поэлементно с помощью калибров или специальных приспособлений.

Для точных резьб и калибров обычно применяют поэлементную проверку резьбы на приборах.

Измерение внутренних диаметров резьбы болта может быть произведено резьбовым микрометром, устройство которого сходно с устройством обыкновенного микрометра, только вместо гладких наконечников он снабжен специальными вставками, позволяющими измерять внутренний и средний диаметры болта. Резьбовые вставки делают сменными в зависимости от шага проверяемой резьбы. Для измерения внутреннего диаметра резьбы болта применяют две призматические вставки такой формы, чтобы вершины их касались впадин резьбы.

Для измерения среднего диаметра резьбы болта применяют вставки, которые касаются боковыми гранями боковых сторон профиля резьбы вблизи от среднего диаметра. Эти вставки выполняют с укороченным профилем. Вставки могут поворачиваться в опорах измерительных пяток и самоустанавливаться относительно наклонной части профиля резьбы.

У резьбового микрометра с интервалом измерений 0…25 мм проверку правильности отсчета производят, сводя обе вставки до упора; при этом показание на шкале микрометра, должно быть равным нулю.

При пользовании резьбовым микрометром необходимо проверяемый болт установить между резьбовыми вставками и дальше производить измерение, как на обычном микрометре; нужно только следить, что6ы ось измерительных наконечников проходила через ось болта.

Резьбовым микрометром измеряют средний диаметр болта прямым методом, т. е. результаты измерений отсчитывают непосредственно по шкале прибора. Цепа деления шкалы барабана резьбового микрометра 0,01 мм. Средний диаметр резьбы можно измерить также косвенным методом трех проволочек.

Этот метод заключается в том, что во впадины резьбы болта по обе его стороны закладывают три проволочки одинакового известного диаметра, затем микрометром с плоским наконечником определяют расстояние М между внешними поверхностями проволочек (рис. 48).

Последующим расчетом по значению этого расстояния определяют значение среднего диаметра резьбы. Три проволочки применяют для того, чтобы предотвратить перекос измерительных наконечников микрометра.

Зная диаметр проволочек d, шаг резьбы S и расстояние между внешними поверхностями заложенных проволочек М, средний диаметр метрической резьбы dСР болта определяют по формуле:

dСР = M – 3d + 0,866S.

Этот метод измерения дает более высокую точность, чем измерение посредством резьбового микрометра. Поэтому его применяют для измерения среднего диаметра калибров и других точных резьбовых деталей.

Шаг резьбы измеряют резьбовыми шаблонами, которые представляют собой наборы плоских стальных пластинок с вырезанным профилем резьбы разных шагов. Профиль проверяемой резьбы (по образующей) совмещают с одной из пластинок шаблона. При правильном изготовлении шага совмещение профиля резьбы и шаблона не дает световой щели.

Для количественной оценки погрешностей шага резьбы применяют шагомеры (стационарные и накладные). Наибольшее распространение имеют накладные шагомеры, которые представляют собой рамку с двумя (или тремя) стержнями, оканчивающимися шаровыми наконечниками.

Стержни соединяют с измерительным инструментом (миниметром), а шаровые наконечники вводят во впадины измеряемой резьбы.

Если шагомер имеет три измерительных стержня, то ось измерительного наконечника устанавливают в плоскости, нормальной к виткам резьбы, а при двух измерительных стержнях шагомер определяет шаг в осевой плоскости резьбы.

Результат измерения представляет размер суммы нескольких шагов. Для того чтобы найти значение одного шара резьбы, нужно размер по шагомеру разделить на число ниток между шаровыми наконечниками шагомера.

Если в качестве измерительного инструмента применяют миниметр или другой прибор для сравнительного метода измерений, то на шкале прибора будет отражена накопленная погрешность шага в пределах длины измерения.

При делении накопленной погрешности на число ниток находят среднее отклонение шага резьбы; при этом прибор должен быть настроен по мерным плиткам на номинальное значение общей проверяемой длины.

Источник: https://tehnar.net.ua/kontrol-rezbyi/

Немного о резьбах и методах их проверки

Резьба – это чередующиеся винтовые канавки и выступы постоянного сечения (нарезка), образованные на поверхности детали. Контур сечения канавок и выступов в плоскости, проходящей через её ось, называется профилем резьбы. По этому признаку различают треугольные, трапецеидальные, упорные, круглые, прямоугольные и другие резьбы.

В зависимости от формы поверхности, на которой образована винтовая нарезка, резьбы бывают цилиндрические и конические (наружные и внутренние), а в зависимости от направления винтового движения резьбового контура — правые и левые; по числу заходов (ниток нарезки) различают резьбы однозаходные и многозаходные (двухзаходные, трёхзаходные и т. д.).

Треугольные резьбы относятся к группе крепёжных и разделяются на метрическую (наиболее распространена) и дюймовую, используют главным образом в разъёмных соединениях деталей машин, т. к. они обеспечивают прочность и сохранение плотности стыка при длительной эксплуатации.

В группу так называемых, кинематических резьб входят трапецеидальная резьба, которая в передачах винт — гайка служит для преобразования вращательного движения в поступательное при наименьшем трении (ходовые винты станков, винты столов измерительных приборов и т. п.), и упорная резьба, которая служит для преобразования вращательного движения в прямолинейное, например в прессах и домкратах, а также применяется при больших односторонних нагрузках, например в соединениях колонн прессов с поперечинами и т. п.

Трубные резьбы используют в трубопроводах и арматуре разнообразного назначения для обеспечения герметичности соединений.

Основные параметры резьбы (общие для наружной и внутренней): наружный диаметр d (или D для гаек), внутренний d1(D1)и средний d2(D2), шаг Р, угол профиля a, углы наклона боковых сторон профиля b и g, которые для резьб с симметричным профилем равны половине угла профиля a/2, угол подъёма резьбы, высота профиля H, рабочая высота профиля H1, длина свинчивания резьбы (см. на чертеже для метрической резьбы).

Резьбоизмерительные инструменты

Различают резьбоизмерительные инструменты для комплексного контроля и для измерения отдельных параметров наружной и внутренней цилиндрической и конической резьб (см. выше).

К средствам комплексного контроля, используемым при приёмке готовых деталей, относятся проходные и непроходные калибры, с помощью которых определяют, находятся ли в допускаемых пределах размеры сопрягаемых винтовых поверхностей (болт и гайка) на длине свинчивания.

Проходным калибром, который должен  при проверке свинчиваться, контролируют так называемый приведённый средний диаметр (искусственно созданный контрольный параметр), обеспечивающий сопряжение резьбового соединения.

Для комплексного контроля пользуются также индикаторными резьбоизмерительными инструментами. 

Р. и.

, предназначенные для измерения отдельных параметров наружной резьбы — среднего диаметра, профиля и шага, используют при определении точности технологического процесса или для оценки эксплуатационных свойств специальных точных резьбовых деталей (ходовых винтов, винтов микрометров, резьбовых калибров и т. п.). Для измерения среднего диаметра применяют микрометры со вставками, имеющими резьбовой профиль.

Один из способов определения среднего диаметра точной резьбы — измерение с помощью проволочек (роликов), которые закладывают между витками резьбы и каким-либо измерительным средством — оптиметром, микрометром и др.

Определяют размер по высоте, на которую выступают проволочки над наружным диаметром резьбы.

Измерение профиля резьбы в деталях с относительно крупным шагом (ходовые винты, червяки) производят приборами, измерительный узел которых разворачивается на угол профиля резьбы, и наконечник перемещается вдоль её боковой поверхности. Иногда для этой цели пользуются угломерами специальной конструкции. Шаг резьбы обычно определяют в осевом сечении на инструментальных и универсальных микроскопах и проекторах.

Калибр

(франц. Calibre – измерительный), бесшкальный измерительный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения частей изделий.

Контроль состоит в сравнении размера изделия с калибром по вхождению или степени прилегания их поверхностей.

Такое сравнение позволяет рассортировывать изделия на годные (размер находится в пределах допуска) и бракованные с возможным исправлением или неисправимые.

Наиболее распространены предельные калибры.: проходные, выполненные по наименьшему предельному размеру отверстия или наибольшему размеру вала и входящие в годные изделия, и непроходные, выполненные по наибольшему размеру отверстия или наименьшему размеру вала и не входящие в годные изделия.

По назначению различают калибры.: рабочие — для проверки изделий на предприятии-изготовителе и контрольные — для проверки или регулировки рабочих калибров.

• Достоинства калибров — простота конструкции, возможность комплексного контроля изделий сложной формы.
• Недостатки — малая универсальность, невозможность определить действительные отклонения размеров.
• Применение калибров в машиностроении сокращается за счёт внедрения универсальных средств измерения, механизированных и автоматических приборов.

Это были выдержки из Большой Советской Энциклопедии издание третье от 1969-1978гг.

С тех пор прошло более тридцати лет, но «внедрение универсальных средств измерения, механизированных и автоматических приборов» до сих пор не вытеснило калибры из отраслей массового производства, где невозможно контролировать каждую железку выше обозначенными резьбоизмерительными инструментами. Применение калибров является самым массовым средством контроля не только у нас, но и во всем мире, на ближайшие еще лет сто.

Источник: http://www.itotulamash.ru/kalibri_rezbi

Контроль резьбы калибрами – |

alexxlab | 24.10.2019 | 0 | Разное

Контроль резьбы: методы, приборы, дефекты

Контроль резьбы представляет собой комплекс процедур по измерению важных характеристик нарезки. Для эффективного измерения параметров резьбы необходимо правильно определить методы и средства контроля.

Во время контроля основных параметров нарезания чаще всего применяются методы трёх проволочек, средствами контроля выступают измерительные приспособления с индикаторами и микрометры.

Существует 2 основных способа контроля резьбы:

• Метод дифференцирования: каждый элемент измеряется в отдельности.
• Метод комплексной проверки: проверка всех параметров производится совместно при помощи бесшкальных инструментов.

Для контроля трубной и конической резьбы чаще всего используют калибры, измеряющие размеры, форму и взаимное расположение поверхности детали.

Дефекты резьбовых соединений

При контроле резьбовых поверхностей могут быть выявлены следующие дефекты резьбовых соединений:

1. Рваная нарезка. Этот дефект возникает при отличии диаметров отверстия и стержня от номинального диаметра. Также причиной может послужить недостаточная острота режущего инструмента. Для предупреждения проблемы необходимо тщательно проконтролировать значения всех диаметров и заменить затуплённый инструмент на подточенный.
2. Тупая нарезка. Этот дефект проявляется, если номинальный диаметр меньше диаметра отверстия, но больше диаметра стержня. В итоге при нарезании профиль становится неполным. Чтобы избежать подобный дефект, нужно перед нарезанием провести точные измерения диаметров.
3. Конусность резьбы. Причиной появления этого дефекта выступает неправильный размер режущего предмета, зубья которого срезают лишний металл. Единственным способом решения этой проблемы является соотнесение установленных размеров детали и режущего прибора.
4. Тугая нарезка. При несоблюдении размерности детали и шероховатости резьбы инструмента процесс нарезания проводится с трудом. Этот дефект предупреждается при помощи корректного измерения параметров заготовки и определения правильных размеров режущего инструментов.

Для контроля дефектов резьбы используются калибры. Они подразделяются на следующие разновидности:

1. Калибр расположения. Этот вид калибров создаётся по среднедопускаемым размерам контролируемой детали. Проверка происходит посредством вхождения калибра расположения в заготовку. Если нарезание выполнено надлежащим образом, то вход должен совершиться с большей или меньшей плотностью плавно и гладко.
2. Калибры с пределами. Этот тип калибров изготавливается в соответствии с предельными размерами исходной заготовки. Он разделён на 2 стороны. Одна из них соответствует максимальному размеру детали, другая – минимальному. Одна сторона должна не проходить в измеряемое отверстие, чтобы мастер смог определить подлинные размеры детали.
3. Контрольные калибры. Этот вид калибров предназначен для проверки параметров отверстий непосредственно во время рабочего процесса.
4. Приемные калибры. Эти калибры являются специализированными инструментами, являющихся первостепенными рабочими приспособлениями для сотрудников отделения технического контроля (ОТК), которые осуществляют свою деятельность на проверочных пунктах.

Приборы контроля резьбы

Для вычисления характеристик метрической разновидности резьбы при помощи комплексного метода контроля используются калибры в виде колец и скобы. Измерения проводятся в соответствии с ГОСТом 17763.

Контроль внутреннего нарезания производится калибрами-пробками. Контроль нарезки с углом профиля 55° осуществляется при помощи микрометра со специальными вставки.

На измерительный прибор устанавливается 5 комплектов вставок, размер которых определяется шагом резьбы. Существует 2 основных вида вставок:

• призматическая: устанавливается на место пятки микрометра;
• конусная: ставится в отверстие винта микрометра.

Скачать ГОСТ 17763-72

Работники ОТК для контроля угла профиля резьбы используют приспособления со встроенными индикаторами: микроскопы и проекторы. Они могут быть оснащены раздвижными вставками и наконечниками в виде шариков.

Конструкция приборов с индикаторами представляет собой упорную планку, держатель и индикаторы. Главным преимуществом индикаторных приспособлений является их универсальность. С их помощью можно проводить измерительные работы как при расточке, так и при обточке детали.

Они обеспечивают высокую точность измерений за короткий временной промежуток.

Существуют дополнительные приборы с индикаторами для контроля конусности детали. Они создаются по международному стандарту API и определяют размер резьбовых соединений в диапазоне от 1,5 до 24 дюймов. Устройство этих приспособлений представлено съёмными, измерительными наконечниками.

Они передают результаты измерений отдельному индикатору, который выводит полученные данные на экран. Мастеру, применяющему индикаторные приборы для определения конусности детали, не понадобятся приблизительные шаблоны для контроля.

Сотрудники фабрик и заводов во время контроля резьбы применяют штангенциркуль и штихмассы, производящие замеры линейных единиц измерения. Они помогают определить размер резца, с помощью которого производится снятие необходимого количества стружки с заготовки. Эти измерительные приборы позволяют сэкономить время обработки отверстий средней и наибольшей степени точности.

Измерение шага резьбы

Для контроля такой характеристики, как шаг резьбы используются стандартные линейки с миллиметровыми и дюймовыми делениями, а также резьбомеры. Результаты вычислений шага посредством линейки являются неточными и производятся путём замера определённого числа витков.

Главной задачей измерения является нахождение количества витков, которое приходится на единичный шаг резьбы. В условном случае, когда на 1 дюйм приходится 5 витков, шаг равняется 1/5 дюйма. Для удобства полученные результаты в дюймах пересчитывают в миллиметры.

Во время процесса измерения витков посредством линейки человек должен учитывать следующие особенности:

1. Для достижения максимальной точности нужно измерять не отдельные участки, а целую часть профиля детали.
2. Перед процедурой измерения необходимо подсчитать целое количество витков.
3. Шаг резьбы определяется после замера глубины и главных характеристик резьбовых соединений.

В результате измерений находится усреднённое значение шага. Погрешность расчётов зависит от правильности выполненной нарезки детали.

Резьбомер способен предоставить наиболее точные результаты измерений шага для трубной конической резьбы, потому что он может работать с наиболее маленькими расстояниями.

В состав его конструкции входят пластины, выполненные из сплавов железа. Каждая пластина оснащена вырезами, эквивалентными профилю нарезки и её шагу. Для определения величины шага резьбомер прикладывается к измеряемой детали. Пластина резьбомера производит точный контроль только в том случае, когда она параллельна оси нарезки. Важно, чтобы пластинка и отверстие резьбы совпали по размеру.

Измерение среднего диаметра резьбы

Контроль среднего диаметра нарезки осуществляется микрометром. Главными комплектующими этого инструмента являются сменные наконечники, которые вставляются в отверстие винта. Этот измерительный прибор предоставляет наиболее точные измерения резьбы.

Если для работы необходимы лишь усреднённые значения диаметра резьбы, то можно применить специальное приспособление – кронциркуль. Его устройство представлено шариковыми наконечниками, размеры которых должны соответствовать типу и шагу резьбовых соединений.

Наконечники кронциркуля ставятся по резьбовому калибру, выдавая средний размер диаметра. После этого необходимо проделать аналогичные действия и с боковыми сторонами детали. Для проверки полученных результатов используются резьбовые скобы.

Оценка точности диаметра проводится по принципу сравнения полученной резьбы с исходным шаблоном.

Если требуется произвести контроль среднего диаметра маленькой длины, состоящей максимум из 2 витков, то мастера пользуются методом, в котором задействованы 2 проволочки.

Этот способ измерения резьбы отличается тем, что на противоположные выступы и впадины резьбы накладываются проволоки, диаметр которых является табличной единицей. Расстояние между концами проволочек показывает число среднего диаметра детали.

Для каждого класса точности выпускаются отдельные проволоки, создающиеся по ГОСТу 2475-88. Во время определения конечных чисел необходимо учитывать возможные погрешности, потому что 2 проволоки не позволяют получить максимально точные значения.

Скачать ГОСТ 2475-88

Окуляры микроскопа наводятся на изображение профиля с каждой стороны, чтобы определить его размер. Полученные значения складываются и делятся на количество сторон.

Получившееся среднее арифметическое является действительным значением среднего диаметра резьбовых соединений.

Для производственных работ часто требуется дополнительно произвести контроль усреднённого диаметра вала.

На них размещаются подшипники, муфты, бортики и зубчатые колёса, с помощью которых осуществляется вращение детали. Его диаметр рассчитывается во время процесса кручения.

Конечное значение находится по формуле d=(T/0,2[t])1/3 . На конечный результат могут повлиять посторонние факторы (размер отверстия и высота бортиков).

Измерение наружного диаметра резьбы

Контроль внешнего диаметра резьбы производится при использовании микрометрических инструментов, основу конструкции которых составляют микровинты. Расчёт происходит в соответствии со следующим алгоритмом:

1. Микровинты прикладываются к профилю резьбы. Для корректировки местоположения инструмента необходимо произвести несколько вращений микрометра.
2. Записать величину профиля нарезки для одной стороны. Значение рассчитываются, исходя из цены деления на шкале микровинтов.
3. Приложить микрометр к противоположному концу профиля и вычислить его размер.
4. Найти внешний диаметр нарезки, отняв от результата первоначального вычисления значение второго вычисления.

Измерение внутреннего диаметра резьбы

Внутренний диаметр нарезки контролируется измерительным приспособлением с заострёнными ножками – кронциркулем. Для организации вычислительных работ нужно установить инструмент на шаблонную деталь по резьбовому калибру, и затем проделать сравнение с исходным внутренним диаметром резьбовых соединений. Кронциркуль должен находиться относительно измеряемой оси под углом.

Также измерение внутренней резьбы может осуществляться приборами для цилиндрической резьбы. Это обусловлено тем, что внутренний диаметр имеет гладкую поверхность, что идеально подходит для формы наконечников, используемых в этих инструментах. Проверка полученных измерений делается посредством калибров-пробок.

Измерение резьбы методом трех проволочек

Метод трех проволочек применяется главным образом для контроля среднего диаметра резьбы. Определение значений диаметра происходит путём накладывания проволок одинакового диаметра на впадины резьбовых соединений. Размер полученной конструкции измеряется микрометром. На конечные результат вычислений может очень сильно повлиять погрешность профиля.

Для устранения этой погрешности необходимо наложить проволочки на профиль таким образом, чтобы они соединялись на том уровне, где ширина впадин будет эквивалента ширине выступов. Проволочки обязаны лежать следующим образом: 1 проволока размещена на впадине с левой стороны, а 2 другие – на впадинах с противоположной стороны.

Важно, что во время измерений деталь не деформировалась, а проволоки не перегибались

Источник: https://stankotec.ru/raznoe-2/kontrol-rezby-kalibrami.html

Методы и средства контроля резьб

Различают два метода контроля резьбовых поверхностей: дифференцированный (поэлементный) и комплексный.

Дифференцированный метод контроля резьбовых поверхностей —

контроль всех нормированных параметров с отдельным заключением о годности по каждому из них.

Этот метод применяют в тех случаях, когда нормы точности заданы на каждый отдельно взятый параметр резьбы, например заданы поля допусков диаметра выступов и собственно среднего диаметра, предельные отклонения диаметра впадин, а также предельные отклонения шага и угла наклона боковой стороны профиля, при контроле поверхностей, предназначенных для резьбовых посадок с натягом, поверхностей резьбообразующего инструмента и резьбовых калибров.

Для дифференцированного контроля применяют такие универсальные средства измерений, как измерительные микроскопы, проекторы, трехкоординатные измерительные приборы или специализированные резьбоизмерительные средства (например, резьбовые микрометры, шагомеры для резьбы).

Кроме того, для измерения среднего диаметра наружной резьбы однокоординатными универсальными средствами измерений можно использовать вспомогательные средства — измерительные проволочки, которые обеспечивают доступ к боковой поверхности резьбы (так называемые методы двух проволочек и трех проволочек).

Для контроля параметров внутренних резьбовых поверхностей, доступ к которым значительно затруднен, применяют реплики (слепки или отпечатки части контролируемой поверхности), изготавливаемые из специальных малоусадочных материалов.

Дифференцированный контроль параметров резьбы требует сложных средств измерений, высокой квалификации оператора, он трудоемок и не обеспечивает высокой производительности труда. Однако информация о результатах контроля отдельных параметров позволяет вносить необходимые коррективы в технологический процесс получения резьбовой поверхности.

Этот метод часто применяют для контроля резьбовых деталей, поле допуска среднего диаметра которых является «суммарным» и предназначено для нормирования отклонений собственно среднего диаметра и компенсации не нормируемых отдельно отклонений шага и угла наклона боковой стороны профиля.

Комплексный метод, в частности, реализуют при контроле резьбы проходным резьбовым калибром. Остальные калибры обеспечивают дифференцированный (поэлементный) контроль параметров резьбы.

Для контроля резьбовых деталей применяют комплект калибров, в который входят:

• — резьбовые рабочие калибры (ПР и НЕ);
• — гладкие предельные калибры.

Кроме того, в полный комплект могут входить еще контрольные резьбовые калибры и специальные установочные калибры.

Проходной резьбовой калибр контролирует возможность свинчиваемосги. Он проверяет диаметры, углы наклона боковых сторон профиля, отклонения шага, включая его накопленное значение на длине свинчивания калибра с контролируемой поверхностью.

В соответствии с принципом Тейлора рабочий проходной калибр должен иметь резьбовую поверхность полного профиля с длиной, равной длине свинчивания.

Свинчиваемость калибра с проверяемой резьбой означает, что соблюдается обязательное условие годности детали, но другим обязательным условием являются положительные результаты контроля непроходными калибрами.

Непроходной резьбовой калибр проверяет только собственно средний диаметр.

Для уменьшения влияния на свинчиваемость погрешностей угла наклона профиля и шага контролируемой резьбы непроходные калибры имеют укороченный профиль резьбы (для минимизации длины контакта боковых сторон профиля резьбы) и сокращенное число витков (для устранения влияния накопленной погрешности шага).

При контроле длинных резьб допускается свинчивание этого калибра с контролируемой деталью на первых двух витках проверяемой резьбы. Свинчивание непроходного резьбового калибра с короткими резьбами (до трех витков у болта и до четырех у гайки) не допускается.

Для проверки предела минимума материала по наружному диаметру болта используют предельные гладкие скобы, а по внутреннему диаметру гайки — предельные гладкие пробки.

Для настройки регулируемых резьбовых калибров-скоб могут использоваться установочные пробки У-ПР и У-НЕ, которые в комплект калибров не входят и изготавливаются по специальному заказу.

Маркировка калибра включает обозначения калибра, резьбы, степени ее точности (например, ПР, М12 — 6Н) и товарный знак завода-изготовителя.

Источник: https://ozlib.com/850113/tehnika/metody_sredstva_kontrolya_rezb

Большая Энциклопедия Нефти и Газа

Cтраница 1

Контроль резьбовых соединений может осуществляться как универсальными инструментами ( резьбовыми микрометрами Рё штихмасами), так Рё жесткими калибрами. Резьбы наружные РјРѕРіСѓС‚ проверяться СЃ помощью оптических измерительных РїСЂРёР±РѕСЂРѕРІ.  [1]

РџСЂРё контроле резьбовых соединений проверяют наличие Рё правильность положения поставленных деталей, момент затяжки Сѓ ответственных изделий, герметичность соединений, последовательность затяжки крепежных деталей ( РІ процессе СЃР±РѕСЂРєРё) Рё выявляют РґСЂСѓРіРёРµ дефекты СЃР±РѕСЂРєРё. Перед автоматической СЃР±РѕСЂРєРѕР№ резьбовые элементы подвергают 100 % — РјСѓ контролю.  [2]

Для увеличения производительности контроля резьбовых соединений между динамометрическим ключом Рё насадкой вставляется реверсивная головка ( фиг.  [3]

РџСЂРё изготовлении Рё контроле имеющихся резьбовых соединений необходимо строго придерживаться размеров Рё РґРѕРїСѓСЃРєРѕРІ, установленных государственными стандартами РЅР° резьбы. Проверку качества резьбовых соединений нужно проводить внешним осмотром Рё контрольными измерениями СЃ помощью специальных калибров.  [4]

• РќР° изучение темы Допуски Рё контроль резьбовых соединений рекомендуется отводить РІ группах токарных специальностей 4 учебных часа.  [5]
• Концентрация магнитного порошка РІ суспензии составляет 20 5 Рі / Р»; РїСЂРё контроле резьбовых соединений СЃ малым шагом СЃ целью уменьшения оседания порошка РІ основании канавок рекомендуется несколько снижать концентрацию порошка РІ суспензии.  [6]
• Для контролеров РћРўРљ, лаборантов измерительных лабораторий, конструкторов-чертежников РІРѕРїСЂРѕСЃС‹, связанные СЃ допусками Рё контролем резьбовых соединений, должны изучаться РІ полном объеме.  [7]
• РџСЂРёР±РѕСЂС‹ ручного контроля Рё дополнительное оборудование, входящее РІ состав установки БУР-2, используются, как отмечалось выше для контроля резьбовых соединений, утолщенных Рё высаженных концов труб, сварных швов, Р° также для более детального контроля выявленных дефектов.  [8]

Буровое предприятие, которому поставлена партия труб, РЅРµ удовлетворяющая требованиям нормативно-технической документации, обязано предъявить заводу-изготовителю претензии РІ письменной форме СЃ приложением документов, удостоверяющих этот факт. Р’ процессе приемки труб РїРѕ качеству осуществляется РІС…РѕРґРЅРѕР№ контроль, который включает: визуальный осмотр тела трубы Рё резьбовых концов; контроль геометрических размеров Рё РєСЂРёРІРёР·РЅС‹ труб; контроль резьбовых соединений; дефектоскопию тела трубы Рё резьбовых концов.  [10]

Также необходима дефектоскопия валов, зубчатых втулок и муфт, штоков поршней в период ежегодной ревизии или ППР.

Контролируют магнитопорошковым методом или комплексным — РЈР—, цветным Рё электромагнитным.

Страницы:      1

Источник: https://www.ngpedia.ru/id106874p1.html

Контроль и измерение резьбы

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами.

Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудоемок, поэтому его применяют для точных резьб: ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. п.

Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например, о приведенном среднем диаметре резьбы. Комплексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контурами.

Контроль резьбы калибрами

В систему калибров входят рабочие гладкие и резьбовые проходные (Р-ПР) и непроходные (Р-НЕ) калибры, а также контркалибры (КПР-ПР, КНЕ-ПР, У-ПР, КНЕ-НЕ, КИ-НЕ, У-НЕ) для проверки и регулирования (установки) рабочих резьбовых скоб и колец.

Свинчиваемость рабочего резьбового проходного калибра с резьбой или вхождение на нее скобы означает, что приведенный средний, наименьший внутренний для болта и наибольший наружный для гайки диаметры не выходят за проходные предельные значения. Непроходными резьбовыми калибрами контролируют только собственно средний диаметр резьбы — в случае годности резьбы они не должны свинчиваться с проверяемой резьбой более, чем на два оборота.

Резьбу гаек проверяют с помощью предельных резьбовых калибров — пробок, резьбу болтов — жесткими или регулируемыми резьбовыми кольцами или скобами.

Проходные резьбовые калибры (ПР) имеют полный профиль и длину свинчивания. Они являются как бы прототипами сопрягаемых деталей.

Ими контролируют приведенный средний диаметр и одновременно наибольший внутренний диаметр наружной резьбы и наименьший наружный диаметр внутренней резьбы.

Непроходные резьбовые калибры (НЕ) имеют укороченный профиль и служат для проверки собственно среднего диаметра резьбы — наименьшего для болта и наибольшего для гайки.

Наружный диаметр наружной резьбы и внутренний диаметр внутренней резьбы контролируют гладкими калибрами или универсальными средствами измерений.

Износ калибра-кольца контролируется контрольным калибром-пробкой К-И. Калибр-скоба Р-ПР устанавливается по контркалибру-пробке У-ПР, а Р-НЕ — по контркалибру-пробке У-НЕ.

Допуски резьбовых калибров. Расположение полей допусков среднего диаметра калибров для контроля наружной резьбы показано на рис. 4.43, а, внутренней — на рис. 4.43, б. Допуски и величины, определяющие положение полей допусков и предел износа калибров, регламентируются по ГОСТу 24997 — 81. Допуски всех контркалибров, приведенных на рис. 2.43, одинаковы и равны ТСР.

Обозначения: ТPL — допуск наружного и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-пробок; ТR — допуск внутреннего и среднего диаметра резьбового проходного и непроходного калибров-колец; WGO — величина среднедопустимого износа резьбовых проходных калибров-пробок и калибров-колец; WNG — величина среднедопустимого износа резьбовых непроходных калибров-пробок и калибров-колец; F1 — расстояние между линией среднего диаметра и вершиной укороченного профиля резьбы; ZPL — расстояние от середины поля допуска ТP резьбового проходного калибра-пробки до проходного (нижнего) предела среднего диаметра внутренней резьбы; ZR — расстояние от середины поля допуска TR резьбового проходного калибра до верхнего предела среднего диаметра наружной резьбы.

Источник: https://studbooks.net/1676812/tovarovedenie/kontrol_izmerenie_rezby

ПОИСК

Методы контроля резьбы
 [c.258]

Методы контроля резьбы. Для контроля резьбы применяют два метода — дифференциальный и комплексный. Если допуски назначают на каждый элемент изделия раздельно, применяют дифференциальный метод.

Если на какой-либо из элементов изделия назначают комплексный допуск, ограничивающий погрешности нескольких элементов одновременно, например допуск на приведенный средний диаметр резьбы, применяют комплексный метод контроля.

Каждый из этих методов, в свою очередь, подразделяются в зависимости от средств измерения, способов измерения и т. п.
 [c.98]

Классификация методов контрола резьб
 [c.101]

КОМПЛЕКСНЫЕ МЕТОДЫ КОНТРОЛЯ РЕЗЬБЫ
 [c.337]

Комплексные методы контроля резьбы
 [c.339]

Коротков В. П., Исследование методов контроля резьбы, Станкин, 1949.
 [c.541]

Существует два основных метода контроля резьб комплексный и дифференцированный. Каждый из этих методов, в свою очередь, подразделяется в зависимости от средств измерений, способов измерений и т. и.
 [c.187]

Классификация методов контроля резьб
 [c.201]

С распространенным на производстве комплексным методом контроля резьбы, основанным на проверке резьбы калибрами, по простоте и производительности не может соперничать трудоемкий дифференцированный метод, основанный на измерении каждого параметра резьбы в отдельности сложными приборами, поэтому вопрос
 [c.130]

По общепринятой терминологии существует два основных метода контроля резьб комплексный и дифференцированный [1, 4,6], каждый из которых подразделяется по способу и средствам измерения на ряд других методов, например, контактный, бесконтактный, прямой, косвенный.
 [c.134]

В результате исследований проекционных методов контроля резьбы на проекторах новейших типов [3] установлено, что искажения контура проверяемого объекта и недостаточная резкость изображения являются основными факторами, несколько ограничивающими область применения этих приборов. Источниками искажений контура и недостаточной резкости изображения являются несовершенство оптической и механической частей прибора.
 [c.307]

Дифференцированный метод контроля резьбы осушествляется при помощи универсальных и специализированных измерительных инструментов и приборов.

Надежные и достаточно точные средства и методы измерения отдельных параметров имеются только для наружных резьб для внутренних резьб, диаметром меньше 18 мм, подобные средства и методы полностью еще не разработаны.

Этот метод сложен, трудоемок и применяется в том случае, когда допуски даны на каждый параметр резьбы, при этом отдельно проверяются собственно средний диаметр, шаг и половина угла профиля. Заключение о годности дается также по каждому параметру.
 [c.443]

Комплексные методы контроля резьбы. В производственной практике соблюдение предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей обеспечивается комплексным методом контроля, базирующимся главным образом на применении предельных калибров.
 [c.488]

Взаимозаменяемость деталей с резьбой обеспечивается комплексными методами контроля резьбы (резьбовыми калибрами). Резьбовые пробки для контроля гаек и резьбовые кольца для контроля болтов являются прототипами сопрягаемых деталей принятые по ни.

м резьбовые детали будут свинчиваться при полной взаимозаменяемости. Виды резьбовых калибров и допуски на их изготовление предусмотрены ГОСТ 1623—61 (для резьб диаметром от 1 до 600 мм) и ГОСТ 3199—60 (для резьб диаметром меньше 1 мм).
 [c.

138]

Слесари нарезают резьбу метчиками и плашками, поэтому им следует рассказать лишь о принципе, по которому назначаются допуски на детали резьбовых соединений, классах точности, посадках и комплексных методах контроля (для слесарей-инструментальщиков, имеющих дело с точными резьбами, следует указать также дифференцированные методы контроля резьбы, а также допуски резьбовых калибров, увязав эти вопросы с курсом инструментального дела).  [c.275]

Методы контроля резьбы. Как известно, резьба представляет винтовую поверхность, характеризующуюся несколькими основными элементами. Проверку резьб а можно вести по каждому элементу в отдельности (диф-
 [c.312]

На последнем занятии по теме изучаются вопросы контроля резьбы.

Поэтому основное внимание следует сосредоточить на принципе контроля калибрами, особенностях проходной и непроходной стороны их, конструкции калибров-пробок, калибров-колец и скоб.
 [c.331]

Комплексному методу контроля резьбы отвечает и контроль наружной резьбы иа проекторах. На бумаге с определенным увеличением вычерчиваются предельные контуры резьбы и на них проектируется (с тем же увеличением) контролируемое изделие. Изделие считается годным, если действительные контуры не выходят за предельные.
 [c.129]

Резьбы служат для образования неподвижных (крепежных) и подвижных (кинематических) соединений. Обычно применяют для неподвижных соединений метрические (рис. 13.1) или дюй.мовые резьбы, а для подвижных — трапецеидальные (см. рис. 13.9) или упорные резьбы. Резьбовые поверхности имеют сложную ( юрму.

Однако современные методы нарезания и контроля резьб обеспечивают полную взаимозаменяемость резьбовых деталей. Главным условием взаимозаменяемости резьб является свинчиваемость винтов и гаек, имеющих резьбу одинакового профиля, шага и номинального диаметра, при получении заданного характера соединения без подгонки.

 [c.153]

Комплексный метод контроля применяют для резьбовых деталей, допуск среднего диаметра которых является суммарным допуском.

Этот метод основан на одновременном контроле среднего диаметра, шага, половины угла профиля, а также внутреннего и наружного диаметров резьбы путем сравнения действительного контура резьбовой детали с предельными.

Это достигается при помощи предельных калибров, а для резьб малых размеров — при помощи проекторов.
 [c.175]

Точность резьбы можно контролировать дифференцированным (контроль каждого параметра в отдельности) и комплексным (контроль расположения контура резьбы в предписанном поле допуска) методами. Метод контроля каждого параметра резьбы в отдельности (среднего диаметра, шага и угла профиля) трудое.

мок, поэтому его применяют для точных резьб ходовых винтов, резьбовых калибров, метчиков и т. и. Иногда по результатам контроля отдельных параметров судят (после вычислений) о комплексном параметре, например о приведенном среднем диаметре резьбы.

Комп,лексный контроль резьб выполняют либо с помощью предельных калибров, либо с помощью проекторов и шаблонов с предельными контура. п1.
 [c.295]

Для контроля резьб с D > 100 мм применяют одну проволочку. В цеховых условиях и прн ремонте используют микрометры с резьбовыми вставками (рис. 12.14, Э). Погрешность этого метода 0,025— 0,2 мм.
 [c.299]

В производственной практике соблюдение предельных контуров резьбы сопрягаемых деталей обеспечивается комплексным методом контроля, базирующимся главным образом на применении калибров, причём проходной калибр должен представлять собой прототип сопряжённой детали и ограничивать все элементы, а непроходной калибр предназначен только для проверки собственного среднего диаметра . Отклонения шага, половины угла профиля и собственно среднего диаметра ограничиваются при такой проверке полем суммарного допуска на средний диаметр, лежащего между предельными контурами резьбы (фиг. 34). Отклонения этих элементов связаны определённой зависимостью, вытекающей из приведённых ниже геометрических построений.
 [c.31]

В справочнике даны материалы по расчету кинематической точности передач и технологических процессов, анализу и регулированию производственной точности, статическому анализу точности станков в эксплуатации, адаптированному управлению точностью обработки на автоматах.

Освещены выбор средств измерений, метрологический контроль. Описаны средства измерений линейных н угловых размеров, допуски на калибры, методы измерения резьб, зубчатых колес, отклонений формы и расположения поверхностен, шероховатости поверхности приведен ценник.
 [c.

2]

В единичном производстве широко распространен метод окончательной проверки резьбового соединения путем свинчивания деталей.

Такую проверку свинчиванием следует рекомендовать и при изготовлении резьбы диаметром меньше 200 мм, если длина внутренней резьбы значительно превышает ее диаметр, иначе возможны случаи, когда вследствие накопленной ошибки в шаге, не замеченной при контроле резьбы проходными калибрами нормальной длины, при сборке детали могут не свинчиваться.
 [c.446]

ЦИЛ состоит из групп надзора, оперативно-производственных измерений мелкого ремонта, юстировки и поверки приборов эталонирования и точных измерений, в том числе поверки концевых и штриховых мер производственно-исследовательских работ и разработки методов контроля, измерения зубчатых колес и зуборезного инструмента, измерения резьб. Необходимость организации отдельных групп определяется объемом работ, производимых ЦИЛ и ее категорией. Отдельные группы ЦИЛа могут быть объединены при условии выполнения работниками всех возложенных на эти группы задач.
 [c.207]

Комплексный метод контроля. При комплексном методе контроля выявляется положение действительного контура относительно предельных контуров, заданных стандартом, и обеспечивается соответствующая посадка по всей длине свинчивания. Этот метод предопределяет одновременный контроль резьбы по всем параметрам, кроме наружного диаметра болта и внутреннего диаметра гайки.
 [c.98]

Дифференциальный метод контроля. Надежные и достаточно точные средства и методы контроля отдельных параметров имеются только для наружных резьб для внутренних резьб подобные средства и методы отсутствуют. Метод основан на измерении 98
 [c.98]

Допускается п1)нмеиять другие методы контроля резьбы. В спорных случаях решающим к тoдoм контроля резьбы является контроль калибрами, нредусмотрен-ны. н ГОСТ 24939—81 СТ СЭВ 192 —79) Калибры для цилиндрических резьб. Вилы .
 [c.104]

Комплексный метод контроля резьбы основан на применении резьбовых калибров, проекторных чертежей и используется для контроля резьбовых деталей и частично резьбонарезного инструмента (метчиков и круглых плашек).
 [c.134]

Эксплуатационные требования к резьбам. 2. Виды резьб. 3. Цснов-ные геометрические параметры цилиндрических резьб. 4. Особенности конических резьб. Погрешности, возникающие при изготовлении резьб. 6. Отклонения шага, половины угла профиля и их диаметральная компенсация. 7. Приведенный средний диаметр. 8. Допуски и посадки метрических резьб. 9.

Резьбы со скользящей посадкой. 10. Резьбы с зазорами и с натягами. 11. Допуски и посадки дюймовой, трубной, трапецеидальной и упорной резьб. 12. Допуски конической резьбы. 13. Методы контроля резьбы. 14. Резьбовые калибры. 15. Средства для измерения отдельных параметров точных цилиндрических резьб. Метод трех проволочек. Измерение резьб на инструментальных микроскопах.

 [c.275]

При дифсреренцировапном методе контроля возможно из . ерить любой элемент резьбы. Такие приборы называют унтсрса.1п ны -т. Существуют и специальные приборы, которые позволяют измерить тс ш-ко один элемент резьбы.
 [c.175]

Метод вихревого нарезания разьбы (вращающимися головками) является новейшим скоростным высокопроизводительным методом.

Применение данного метода позволяет увеличить производительность более чем в 10 раз, сократить расход режущего инструмента в 3—4 раза по сравнению с обычным методом нарезания резьбы на токарных станках, использовать менее квалифицированную рабочую силу и не требуют применения охлаждающих жидкостей, затрудняющих осуществление контроля резьбы.
 [c.335]

Производительным методом контроля приведенного среднего диаметра внутрен ней резьбы является контроль с помощью разрезного калибра (рис. 8.3). На стол устанавливают измеряемое кольцо (гайку) 6. С помощью пружины 2 кольцо прижи мают к неподвижной губке 3.

Подвижная губка 4 калибра, подвешенная на парал лелограмме 9, пружиной 5 прижимается к противоположной стороне измеряемой резьбы. Результаты измерения фиксируются по измерительной головке или преоб разователю 7, шток 8 которых контактирует с подвижной губкой 4.

Источник: https://mash-xxl.info/info/469107/