Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

28.08.

2019

Карбонитрирование стали – особенный способ химико-термической обработки стальных деталей, который учитывает улучшение параметров прочности, стойкости к усталости металла и коррозийные стойкости.

Суть подобной отделки заключаться в усилении верхних слоев стали путем насыщения ее азотом и углеродом. Процесс насыщения происходит путем диффузного обмена, в процессе окунания металлов в расплав солей.

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Технология карбонитрации стали

Карбонитрация может проводиться деталями любых размеров, из любых сплавов стали и чугуна. Причем возможно подвергать отделке только некоторые участки детали, увеличение твердости которых нужно. Для данного процесса применяется состав солей, в их основе лежат меламин и дицианидиамид. Соли расплавляются при температуре более 550 градусов.

Продолжительность выдержки обрабатываемых деталей способна заметно отличаться. Для мелких предметов, по большей части инструмента для резки, достаточно получаса вдержки. Объемные предметы могут обрабатываться более 4 часов. Расчет времени проходит на основе размеров предмета, требуемых конечных параметров и нужный толщины карбонизированного слоя.

Технология не очень непростая, основное исполнять требуемый диапазон рабочих температур и иметь в виду марку стали обрабатываемых деталей.

Необходимо выделить, что при помощи такой химико-термической обработки можно полностью заменить процессы закалки, хромирования, цементации и гальванизации.

Она дает возможность добиться очень высоких параметров прочности стали, коррозийные стойкости и действию значительных нагрузок.

В конце обработки на поверхности стали образуется парочку слоев. Первый слой – карбонидный, защищающий сердцевину. С каждым новым слоем концентрация азота и углерода в составе стали уменьшается.

Классическая технология выглядит так:

  • предмету придается остаточная форма и требуемые геометрические параметры, после этого он направляется на обработку (если требуется полировка, размеры детали можно чуть-чуть расширить);
  • проходит первичная обработка, в которую входит очистка от грязи, окисления и обезжиривается поверхность;
  • нагрев и опускание в соленую смесь;
  • после карбонитрации сталь охлаждается (можно использовать разные методы, применяя воду, масло, или оставляя на воздухе);
  • остаточная очистка, промывание и просушка.

  Лучшие электрические мясорубки для дома — ТОП рейтинг 2018-2019 годаКарбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Такая технология становиться очень востребованной из-за ряда положительных качеств, выделяющих ее среди заменителей. К ним можно отнести:

  1. Качество лицевого слоя. Карбонитридная структура существенно превосходит характеристики нитридных, так как она более эластичная и не такая непрочная.
  2. Экологичность. Этот процесс наиболее чистый в экологическом плане среди заменителей, так как в процессе изготовления почти что не выделяются испарения.
  3. Равномерность. В расплавленных солях металл одинаково нагревается, благодаря чему диффузные процессы намного качественные.
  4. Отсутствие деформации. Температуры расплавленных солей недостаточно для того, чтобы на поверхности предмета появилось напряжение и случилась дефармация. Изначальные и конечные геометрические параметры детали не выделяются.
  5. Увеличение устойчивость. Отделанные предметы становятся более устойчивыми к нагрузкам, влиянию коррозии и становятся наиболее долговечными. Любой из таких параметров может превысить первоначальные более чем на 70%.
  6. Эластичность покрытия. Покрытие которое уже готово становится менее хрупким, что очень важно во время эксплуатации готовых деталей, особенно режущих кромок. При этом уменьшается показатель трения, что тоже намного повышает эксплуатационный срок.
  7. При помощи карбонитрации сталь даже невысоких марок, пример, стали 20 марки, которые не выделяются характеристиками прочности, можно совершенствовать, приближая их свойства к показателям дорогих марок стали, которые труднее обрабатывать. Это дает возможность экономить не только на покупке сырья, но и на процессе обработки.
  8. Отделанные детали не просят повторной обработки. После выполнения карбонитрации, деталь или предмет можно полностью использовать. В большинстве случаев требуется легкая обработка, которая не оказывает влияние на физические свойства.

Из-за безопасности и простоты технологии, ее можно исполнять даже дома, но легче воспользоваться услугами, которые представляют некоторые предприятия и маленькие мастерские. Тем более если требуется разовая обработка, так как нецелесообразно ставить специализированную печь и искать подходящую солевую смесь.

  Сталь 40Х характеристики, твердость, применение

Аналогичная обработка очень популярна для следующих предметов:

  • режущий инструмент, в том числе ножи, сверла для электрифицированного инструмента, фрезы для станков;
  • формы для прессов, предусматривающих влияние большого давления;
  • детали пары трения и зубчатых передач, в том числе шестерни, валы и колеса;
  • детали и детали насосных установок.

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Ассортимент обрабатываемых предметов регулярно возрастает, достаточно часто изготовители для верности отделывают весь спектр производимых деталей, независимо от того, требуется она либо нет. Это вызвано обычностью и условной недорогой ценой этой процедуры.

Свойства карбонитрированного слоя

Процесс карбонитрации очень простой, однако для успешного окончания обработки стоит строго держаться технологии и не пренебрегать ни одним из пунктов. По завершению готовый результат обязан иметь следующие свойства:

  1. Толщина карбонидного слоя должна составлять более 0,01 мм и менее 0,6 мм.
  2. Твердость полученного слоя должна подходить критериям диапазона 400-1200 HV.
  3. Должна отсутствовать хрупкость отделанного слоя.
  4. Показатель трения материала уменьшается более чем в 1,5 раза.
  5. Устойчивость стали к изнашиванию должна увеличиться в 2 и боле раз.
  6. Усталостная крепость отделанного материала увеличивается в 1,5 раза.
  7. Отделаная деталь не должна терять форму, искривляться и коробиться.
  8. Стойкость к процессам коррозии увеличивается более чем в несколько раз.

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Если обработанный материал не отвечает хотя бы одному из указанных выше параметров, это может говорить о нарушении технологии выполнения и несоответствии готового результата с первыми требованиями.

К примеру, большой коэффициент трения плохо оказывает влияние на устойчивость к износу деталей, сохранность карбонидного слоя, сохранение параметров геометрии в результате эксплуатации и эксплуатационный срок.

Применяемое оборудование

Оборудование для карбонитрации продемонстрировано на рынке разными моделями, которые отличительны мощностью, степенью автоматизации и количеством проводимых работ. Для предприятий промышленности наиболее целесообразно подойдут модульные линии обработки, состоящих из подготовительного, ключевого, экологического модулей. Многие модели восполняются модулями промывки и охлаждения.

  1. Предварительный модуль – состоит печи, в которую загружается смесь солей и обрабатываемый материал, в зависимости от требований может компоноваться оборудованием для мойки и обезжиривания деталей. На данном шаге детали готовятся к отделке, чистятся и подогреваются.
  2. Ключевой – состоит из оборудования для карбонитрации. Может дополняться оборудованием в зависимости от типа обрабатываемых предметов. В этом модуле может быть поставлена печь 2-ух типов: печь-ванна и электронная, предусматривающие нагрев до 1000 градусов. Установка печи и иного оборудования выполняться поэтому, чтобы в случае неполадки их можно было быстро заменить.
  3. Модуль охлаждения и промывки — на данном шаге отделанные детали охлаждаются в подходящей обстановке, и чистки от следов соли.
  4. Экологичный – учитывает освобождение от отходов, фильтруя их и собирая в специализированных сливах.

  Тормозные колодки какой фирмы выбрать Обзор лучших производителейКарбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

На данное время можно найти оборудование хорошего качества как иностранного, так и российского производства, причем многие производители представляют услуги частного планирования. В процессе проектной разработки принимается во внимание требуемая мощность, кол-во процессов обработки, размеры и характерности производственного цеха и остальные желания клиента.

Если вы нашли погрешность, пожалуйста, выдилите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Источник: http://prombuilder.ru/jeto-interesno/karbonitrirovanie-stali-tehnologija-svojstva.html

Основные виды химико-термической обработки – цементация, азотирование, карбонитрация

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Химико-термическая обработка – это комплекс операций по изменению химического состава и микроструктуры поверхности заготовки или изделия с целью получения требуемых характеристик. Такое изменение является результатом взаимодействия поверхности с окружающей средой определенного состояния, состава, температуры. Наиболее распространенные виды химической обработки – цементация (науглероживание), азотирование, карбонитрация (одновременное насыщение углеродом и азотом).

Технология цементации стали

Этот процесс подразумевает диффузионное насыщение поверхностного слоя стальных заготовок углеродом.

Обработка осуществляется в карбюризаторе, выделяющем активный углерод, при температурах устойчивости аустенита – 850-950°C, хорошо растворяющего большое количество углерода.

Для завершения процесса после цементации проводят закалку и низкий отпуск. Результаты химико-термической и термической обработок в комплексе:

  • высокая твердость и износостойкость поверхности;
  • повышение предела контактной устойчивости;
  • улучшение показателей предела выносливости при изгибе и кручении.

Внимание! Желаемый эффект достигается на сталях с низким содержанием углерода – до 0,2%. Без цементации такие марки закалить невозможно. Чаще всего цементации подвергают легированные стали.

Эта операция является длительной, поскольку процесс науглероживания протекает очень медленно. Основные типы сред для цементации (карбюризаторов):

  • твердые;
  • газообразные;
  • растворы электролитов;
  • пасты;
  • кипящий слой.

Цементация в твердой среде: возможность проведения в домашних условиях

Науглероживание стали в твердой среде можно провести в домашних условиях, если есть способ обеспечить длительную выдержку при таких высоких температурах.

Для обработки в твердом карбюризаторе понадобятся:

  • углекислый натрий, кальций или барий;
  • березовый или дубовый уголь, содержание которого в смеси составляет 70-90%.

Все компоненты измельчают и просеивают для удаления пыли. Оптимальные фракции – 3-10 мм. Методики смешивания компонентов:

Цементацию на производстве и в домашней мастерской осуществляют в стальных ящиках, заполненных карбюризатором. Для уменьшения времени прогрева и повышения качества поверхностного слоя ящик для ХТО по форме и размерам должен быть максимально приближенным к обрабатываемой детали.

Создать оптимальные условия можно только в герметичной таре, поскольку при этом исключается утечка газов, образующихся во время выдержки. Для обеспечения герметичности зазоры между ящиком и крышкой обмазывают огнеупорной глиной. Оптимальный материал ящиков для науглероживания – жаростойкая легированная сталь.

Однако может использоваться и тара из малоуглеродистых сталей.

Этапы цементации в твердом карбюризаторе

  • Заготовки укладывают в ящик слоями с пересыпкой карбюризатором.
  • Ящики обмазывают огнеупорной глиной и устанавливают в разогретую печь.
  • Тару с содержимым прогревают примерно до 800°C. О качественном прогреве свидетельствует отсутствие темных пятен на подине в местах ее соприкосновения с ящиком.
  • После прогрева температуру в печи поднимают до 950°C и выдерживают в таких условиях заготовку на протяжении определенного времени. При этом происходит проникновение активных атомов углерода в кристаллическую решетку стали.

Азотирование: суть процесса и преимущества, по сравнению с цементацией

Азотирование – сравнительно новая технология улучшения характеристик стальных заготовок. Заключается в нагреве деталей до высоких температур в средах, насыщенных аммиаком. Толщина нитридного слоя составляет 0,3-0,6 мм.

Результаты азотирования:

  • повышается износостойкость, так как поверхность становится тверже;
  • возрастает усталостная прочность изделий;
  • образуется стойкий антикоррозионный барьер.

Преимущества такой ХТО, по сравнению с цементацией

  • Поверхностный слой изделия приобретает высокую твердость без дополнительной термической обработки. Прочность поверхностного слоя примерно в 2 раза выше, чем после науглероживания.
  • Геометрические параметры заготовки после азотирования остаются практически без изменений.
  • Может применяться для изделий после закалки с высоким отпуском и шлифованием в размер.
  • После науглероживания поверхностный слой сохраняет полученную твердость до температур до 225°C, после диффузионного насыщения азотом – до 600°C.

Краткая схема азотирования при температурах 500-600°C в стальных ретортах, устанавливаемых в печь:

  • части стальных элементов, не предназначенные для насыщения азотом, защищают оловом или жидким стеклом, наносимым по технологии электролиза;
  • закладывают в муфель, в который из баллона закачивают аммиак;
  • внутри реторты аммиак разлагается на азот и водород;
  • атомарный азот проникает в поверхность стальной детали с образованием нитридов, для которых характерна очень высокая твердость;
  • после выдержки заготовку в реторте охлаждают вместе с печью, чтобы закрепилась твердость поверхности без окисления.
Читайте также:  Паяльная станция с феном своими руками: инфрокрасная модель

Таблица результатов азотирования для стали различных марок, в зависимости от целевого назначения ХТО

Марка стали Изготавливаемые детали Цель азотирования Толщина слоя, мм Твердость по ТУ, HV (по Виккерсу)
38Х2МЮА Ручки, валы, кулачки, эксплуатируемые при нормальных температурах Рост износостойкости и усталостной прочности 0,2-0,5 500-900
18Х2Н4ВА Шестерни, вал-шестерни, валы Рост износостойкости и усталостной прочности 0,2-0,3 500-650
25Х2МФ, 20Х1М1Ф1ТР Штоки, клапаны, втулки, крепеж Увеличение износостойкости при Т до 500°C 0,2-0,5 500-800
35ХМА Штоки, клапаны, втулки, крепежные элементы, буксы Увеличение износостойкости при Т до 400-450°C 0,2-0,4 450-600
20Х3МВФ Штоки, клапаны, втулки, крепежные элементы, буксы Увеличение износостойкости при Т до 500-535°C 0,15-0,2 500-800
25Х2М1Ф Штоки, клапаны, втулки, крепежные элементы, буксы Увеличение износостойкости при Т до 535°C 0,2-0,4 500-700
1Х13 Лопатки сопловых аппаратов Улучшение эрозионной устойчивости в среде пара 0,1-0,2 450-700
15Х11МФ
15Х12ВМФ
Штоки, буксы, лопатки сопловых аппаратов, клапаны, втулки Улучшение эрозионной устойчивости и износостойкости при Т 535-565°C 0,1-0,2
0,1-0,2
450-800
450-700
40Х Крепеж Повышение коррозионной устойчивости 0,15-0,2 400-500
50ХФА
60С2
Винтовые пружины Улучшение коррозионной стойкости во влажной и паровой средах 0,1-0,2
0,1-0,2
550-750
400-600

Карбонитрация стали

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудованиеКарбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

Популярным видом ХТО стали и чугуна практически любых марок является карбонитрация, или жидкостное азотирование. В этом случае поверхностный слой заготовок насыщается углеродом и азотом в соляных расплавах при температуре 560-580°C.

Соляные составы синтезированы из аммоноуглеродных соединений: меламина, мелона, дициандиамида. Карбонитрация сходна с цианированием. Но цианирование осуществляется с использованием токсичного цианида натрия при температурах до 860°C.

Для карбонитрации применяют неядовитые соединения, осуществляется она при температурах до 570°.

Преимущества технологии карбонитрации стали

  • Одновременное насыщение азотом и углеродом инициирует появление карбонитридных фаз – более пластичных и менее хрупких, по сравнению с чисто нитридными.
  • Карбонитрация – наиболее экономичный процесс, благодаря его небольшой длительности – 0,5-4 часа.
  • Равномерность нагрева и диффузии.
  • Отсутствие термических напряжений, обеспечивающее минимальные деформации и точность геометрических параметров в пределах микронов.
  • Улучшение усталостной прочности изделий до 80%, износостойкости, коррозионной стойкости.
  • Уменьшение коэффициента трения до 5 раз.
  • Отсутствие хрупкости поверхностного слоя, насыщенного карбонитридами.
  • Возможность обработки недорогих низкоуглеродистых сталей, которые не упрочняются традиционным азотированием. В результате карбонитрации они приобретают характеристики, которыми обладают более дорогие и хуже обрабатываемые стали.
  • Этот процесс для рядовых деталей является финишным, не требующим дополнительной механической обработки. Ответственные изделия после карбонитрации подвергают хонингованию – полировке на 1-2 мкм.

Комбинированное насыщение поверхности азотом и углеродом может применяться даже для высоколегированных и устойчивых к коррозии сталей.

На их поверхности присутствует плотная пленка из оксидов хрома и других легирующих добавок, препятствующая процессу чистого азотирования.

Этапы карбонитрации

Дополнительным плюсом этой технологии является возможность частичного погружения детали в солевой расплав, что позволяет упрочнить только отдельные участки.

Последовательность

  • На карбонитрацию поступают детали с окончательными размерами. При необходимости оставляют минимальный припуск на посадочных поверхностях для полировки.
  • Предварительные мероприятия: очистка, обезжиривание.
  • Нагрев в печи и карбонитрация.
  • Охлаждение в воде, масле, на воздухе.
  • Промывка, сушка.

Таким способом обрабатывают:

  • режущий инструмент;
  • пресс-формы;
  • пары трения;
  • элементы зубчатых передач;
  • детали насосов.

Важный плюс этой технологии – соответствие экологическим нормам и безопасность работников, благодаря отсутствию ядовитых соединений в насыщающих средах. Карбонитрация применяется как на крупных промышленных предприятиях, так и в небольших мастерских и в домашних условиях.

Совершенствование комплексного азото-углеродного насыщения – низкотемпературная карбонитрация

НОК-процесс – низкотемпературное оксикарбонитрирование – впервые был разработан российскими учеными, а затем дорабатывался немецкими исследователями и получил название QPQ. Преимущества:

  • первоначальная цель – улучшение товарного вида;
  • резкое снижение коэффициента трения;
  • коррозионная стойкость марок перлитного и аустенитного классов, обработанных способом НОК, превышает аналогичный показатель этих материалов, хромированных гальваническим методом;
  • себестоимость на 40% ниже, по сравнению с гальваническими покрытиями.

Этапы НОК-процесса:

  • карбонитрация;
  • охлаждение и выдержка в расплаве ванны оксидирования при 350-400°C;
  • охлаждение на воздухе;
  • промывка;
  • полирование;
  • повтор оксидирования;
  • промывка.

Данная технология рассматривается в качестве эффективной и экономичной альтернативы гальваническому хромированию для низколегированных сталей перлитного класса и хромистых коррозионностойких.

Источник: https://www.navigator-beton.ru/articles/vidy-himiko-termicheskoj-obrabotki.html

  • На предприятии осуществляется полный цикл изготовления бурильных труб: с момента получения сырья до доставки готовой продукции Заказчику.
  • Для выполнения этой задачи нашими специалистами разработана технология модульного типа, позволяющая из имеющихся отработанных элементов оперативно формировать изделия с различными потребительскими свойствами, необходимыми Заказчику.
  • Кроме того, ведется выпуск стандартного ряда продукции.
  • Также возможно изготовление изделий по чертежам и техническому заданию Заказчика.
  • Для обеспечения необходимого качества выпускаемой продукции, разработан и внедрен регламент контроля качества по каждой из производимых нами технологических операций.
  • Для долговечности резьбовых соединений, осуществляется объёмная термическая обработка наконечников.
  •  В 2015 году ООО «Сибстройинвест-М» перешло на выпуск труб бурильных с замковыми соединениями, выполненными с поверхностным упрочением по технологии карбонитрирования в вакуумных печах.
  •  Карбонитрирование — это один из технологических процессов химико-термической обработки, применяемый для увеличения твердости поверхностного слоя деталей. В данном процессе происходит насыщение поверхностного слоя стали углеродом (С) и азотом (N).  Основное назначение процесса – повышение износостойкости, усталостной прочности и подавление эффекта «холодной сварки» при свинчивании замковых соединений.
  •  Вакуумное карбонитрирование — это химико-термический процесс, производимый в автоматизированных вакуумных печах. Термическая обработка в вакуумной печи исключает образование окислов на поверхности замка. Отсутствие окислов и автоматизация позволяет сделать процесс карбонитрирования абсолютно регулируемым и контролируемым. За счет прецизионного контроля концентрации аммиака и углерода, поддержания температурного графика и графика насыщения углеродом и азотом имеется возможность регулировать глубину и микротвердость  карбонитрированного слоя на каждой детали, подвергнутой химико-термической обработке. Глубина поверхностного слоя составляет 0,2 мм твердостью HV650. Глубина «белого» слоя составляет 8мкм.

 Автоматизация процесса позволяет получить 100% повторяемость заданных параметров на каждом изделии.

 Карбонитрирование замковых соединений приводит качество выпускаемых бурильных труб, в том числе, к соответствию требованиям ГОСТ 51245-99 «Трубы бурильные стальные универсальные». На весь ассортиментный ряд получен сертификат соответствия данному ГОСТу — № РОССRU.НО12.Н00217.

 Наработка до отказа резьб, прошедших карбонитрирование, составляет не менее 800 циклов свинчивания-развинчивания при соблюдении требований «Инструкции по сборке и эксплуатации бурильных труб с приваренными замками «ТМК TDS».

   Изучив рынок используемого бурового оборудования, работы специалистов в области бурового оборудования и отзывы потребителей, мы пришли к выводу, что лучшим вариантом крепления замков к трубе является сварка трением.

   Руководствуясь вышесказанным, в технологический процесс производства бурильных труб была введена машина сварки трением. Для повышения качества продукции разработан и внедрён метод контроля соосности сварных швов с использованием системы контроля соосности СКС 10.02.

   Значительный объем в общем производстве составляет механическая обработка. Для обеспечения надлежащего качества продукции, а также для оптимизации себестоимости выпускаемой продукции, технологический процесс механической обработки разработан таким образом, что в нем используются наряду с инновационными также хорошо зарекомендовавшие себя традиционные технологии.

Система контроля качества

Нашими специалистами разработан технический регламент контроля качества продукции. Для обеспечения регламента контроля качества на производстве создана система контроля качества.

Основные положения системы контроля качества:

  1. Входной контроль поступающего сырья. Проводятся лабораторные испытания каждой партии поступающего сырья. Только после положительного заключения сырье поступает в производство.
  2. Пошаговый контроль согласно карте технологического процесса. Любая технологическая операция считается выполненной только после приемки ОТК.
  3. При производстве труб бурильных особое внимание уделяется качеству сварного соединения. Для обеспечения этого разработана технологическая инструкция по контролю качества сварного шва.
  4. Разработан и внедрён метод контроля соосности сварных швов с использованием системы контроля соосности СКС 10.02.
  5. Испытания готовой продукции на соответствие технологическому регламенту.

Термообработка

Бурильные трубы работают в тяжелых условиях. Основными факторами, влияющими на износ и как следствие, выход из строя бурильных труб являются абразивное трение и знакопеременные нагрузки.

Для обеспечения надлежащего качества термической обработки выпускаемых на нашем предприятии наконечников предусмотрены:

  •    Входной контроль марки стали, проверка качества в лаборатории химического анализа;
  •    Механические испытания (на разрыв и ударную вязкость);
  •    Термическая обработка: улучшение, закалка;
  •    Химико-термическая обработка: цементирование, азотирование, карбонитрирование;
  •    Контроль твердости деталей после термической обработки.

Механическая обработка

    Проектируя наше производство, за основу была выбрана модульная структура производства. Были разработаны и детально проработаны части технологического процесса по изготовлению отдельных элементов бурильной трубы.

В результате такой технологической организации появилась возможность из имеющихся модулей комбинировать различные исполнения продукции, не снижая ее качества. Подбирая оборудование и разрабатывая технологический процесс, нами были применены как универсальные станки, так и станки с ЧПУ.

На первых этапах механической обработки, где не требуется высокая точность, используется универсальное оборудование, оснащенное специальными крепежными приспособлениями и кондукторами. Окончательная же обработка производится на станках с ЧПУ.

    Такой подход позволяет использовать нам, где это возможно, недорогое в обслуживании оборудование, а там где это необходимо, высокоточное. При этом во всех случаях влияние человеческого фактора сведено к минимуму. Все это позволяет получать продукцию стабильно высокого качества по оптимальным  ценам.

Принимаем заказы на производство механической обработки деталей. Возможно выполнение следующих технологических операций:

  1. 1. Отрезная на ленточнопильных станках
  2. 2. Сверлильная
  3. 3. Токарная обработка на станках с ЧПУ
  4. 4. Фрезерная обработка на станках с ЧПУ
  5. 5. Долбёжная
  6. 6.

    Плоскошлифовальная

  7. 7. Круглошлифовальная
  8. 8. Внутришлифовальная
  9. 9. Зубофрезерная и  зубодолбёжная обработка
  10. 10. Зубошлифовка
  11. Возможна термическая, химико-термическая обработка в процессе механической обработки (см.

    раздел термическая обработка)

  12. Елизарьев Евгений Анатольевич 8-961-874-03-72; e230371@yandex.ru
  13. Сварка трением
  14. На сегодняшний день существует огромное число видов сварок металлов и других материалов. По большому счету все виды сварок делятся на два основных подвида:
  15. 1.

    Сварка с оплавлением кромок основного металла;

2. Сварка давлением (т.е. без оплавления кромок основного металла) (не путать с пайкой!!!)

3. Сварка трением относится к подвиду сварок давлением, соединение металла происходит в твердой фазе, при температуре ковки.

     На нашем производстве применяется соосная сварка трением встык.

В процессе сварки начинают поочередно возникать и разрушаться атомные связи, силы трения возрастают. Пятно контакта растет до тех пор, пока вся поверхность сварки одной детали не приблизится к поверхности другой на расстояние атома.

Происходит объединение атомных «облаков». Разрушение атомных связей сопровождается мощным выделением тепла, в результате происходит локальный нагрев зоны сварки.

Металл, нагретый до температуры ковки, в малом объеме становится пластичным и часть его выходит в «грат», вынося с собой окислы из зоны соединения.

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование

В результате сварки трением образуется качественное соединение деталей, при этом шов имеет прочность не ниже прочности основного металла.

 В процессе сварки зона соединения остается герметичной, что исключает соединение металла с атмосферным кислородом и азотом, поэтому нет необходимости зачищать зону сварки, кроме того окислы имеющиеся на торцах деталей до сварки вытесняются в «грат».

Все эти факторы обеспечивают сварку металла без примесей. Как следствие, получаем высокое стабильное качество соединения.

  • Карбонитрирование
  •     ООО «Сибстройинвест-М» перешло на выпуск труб бурильных с замковыми соединениями, выполненными с поверхностным упрочением по технологии карбонитрирования в вакуумных печах.
  • Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование
  •  Карбонитрирование — это один из технологических процессов химико-термической обработки, применяемый для увеличения твердости поверхностного слоя деталей. В данном процессе происходит насыщение поверхностного слоя стали углеродом (С) и азотом (N).  Основное назначение процесса – повышение износостойкости, усталостной прочности и подавление эффекта «холодной сварки» при свинчивании замковых соединений.
  •  Вакуумное карбонитрирование — это химико-термический процесс, производимый в автоматизированных вакуумных печах. Термическая обработка в вакуумной печи исключает образование окислов на поверхности замка. Отсутствие окислов и автоматизация позволяет сделать процесс карбонитрирования абсолютно регулируемым и контролируемым. За счет прецизионного контроля концентрации аммиака и углерода, поддержания температурного графика и графика насыщения углеродом и азотом имеется возможность регулировать глубину и микротвердость  карбонитрированного слоя на каждой детали, подвергнутой химико-термической обработке. Глубина поверхностного слоя составляет 200 мкм твердостью HV650. Глубина «белого» слоя составляет 8мкм.

   Автоматизация процесса позволяет получить 100% повторяемость заданных параметров на каждом изделии.

Карбонитрирование стали: технология, свойства, оборудование  

Карбонитрирование замковых соединений приводит качество выпускаемых бурильных труб, в том числе, к соответствию требованиям ГОСТ 51245-99 «Трубы бурильные стальные универсальные». На весь ассортиментный ряд получен сертификат соответствия данному ГОСТу — № РОССRU.НО12.Н00217.

  Наработка до отказа резьб, прошедших химико-термическое улучшение, составляет не менее 800 циклов свинчивания-развинчивания при соблюдении требований «Инструкции по сборке и эксплуатации бурильных труб с приваренными замками «ТМК TDS».

Источник: https://gk-b1.com/tehnologii-proizvodstva

Карбонитрация – эффективный метод поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента

Автор статьи М.В. Толкачев, генеральный директор ООО «Новые технологии упрочнения «Карбаз»

Карбонитрация используется для повышения износостойкости и усталостной прочности деталей, а в сочетании с оксидированием, и для увеличения их коррозионной стойкости. Во многих случаях эта технология является выгодной альтернативой таким процессам, как поверхностная закалка, гальваническое хромирование, цементация, нитроцементация и другие.

  • Суть карбонитрации или метода «жидкостного» азотирования заключается в упрочнении поверхностного слоя изделий из стали и чугуна методом диффузионного насыщения азотом и углеродом в расплаве солей, синтезированных из аммоноуглеродных соединений (меламин, мелон, дициандиамид), при температуре 560-580°С.
  • Поскольку данный процесс предполагает одновременное насыщение как азотом, так и углеродом, то в поверхностном слое металла образуются карбонитридные фазы, которые являются более пластичными и не имеют такой хрупкости, как чисто нитридные, получаемые при газовом азотировании, являющимся наиболее близким аналогом описываемого метода.
  • Среди всех технологий низкотемпературного упрочнения, он является наиболее экономичным процессом, так как при одинаковых требованиях к толщине упрочненного слоя в 5 и более раз сокращается длительность насыщения (до 0,5-4 ч, вместо 10-60 ч), по сравнению с газовым азотированием.

Технология карбонитрирования позволяет упрочнять поверхность деталей практически из любых марок стали и чугуна. Толщина упрочненного слоя для перлитных сталей гарантированно составляет от 0,3 до 0,6 мм, для высоколегированных и специальных сталей – порядка 0,1 мм, но при этом слой получается очень твердый и значительно повышает их усталостную прочность и износостойкость.

Преимущества процесса карбонитрации:

  • высокая скорость и равномерность насыщения и нагрева;
  • снижение термических напряжений, что обеспечивает минимальные величины деформаций в пределах допуска чертежа (обеспечивает микронную точность);
  • регулирование в широких пределах скорости охлаждения после насыщения;
  • повышение усталостной прочности деталей на 50-80%;
  • значительное увеличение износостойкости деталей (в 2-11 раз), по сравнению с цементацией, нитроцементацией, газовым азотированием,
  • технология применима для упрочнения деталей из любых марок сталей и чугуна;
  • является наиболее экономичным процессом, т.к. сокращает длительность насыщения до 0,5-4 ч, вместо 10-60 ч при газовом азотировании;
  • отсутствует хрупкость карбонитрированного слоя;
  • повышение коррозионной стойкости перлитных сталей в 1,5-2 раза;
  • снижение коэффициента трения в 1,5-5 раз.

Один из важных аспектов – возможность упрочнения изделий из недорогих низкоуглеродистых сталей (типа стали 20, 40, 45), которые практически не азотируются традиционным методом. При этом в процессе карбонитрации им можно придать высокую поверхностную твердость (от 45 до 60 HRC), соответствующую свойствам более дорогих и сложных в обработке марок сталей.

Также данный метод хорошо применим и для обработки высоколегированных коррозионностойких сталей. Поскольку на их поверхности имеется пассивирующая пленка, состоящая из оксидов хрома и других легирующих элементов, традиционное газовое азотирование таких сталей проходит с большими сложностями, а для отдельных марок данный процесс невозможен в принципе.

Еще один существенный довод в пользу применения данной технологии заключается в том, что карбонитрация – это, по сути, финишный процесс.

При других методах повышения поверхностной прочности деталей необходимо предусматривать припуск на последующую механическую обработку, поскольку при упрочнении происходит определенное изменение размеров или деформация, которые, как правило, необходимо компенсировать последующей шлифовкой.

После карбонитрации такого не наблюдается: рядовые детали могут эксплуатироваться без дополнительной мехобработки, а более ответственные – после полировки (хонингования) на глубину 1-2 мкм.

  1. Благодаря высокой равномерности нагрева, обеспечиваемой в расплаве солей, коробление и деформация деталей в процессе карбонитрации исключены при условии проведения соответствующим образом предварительной термообработки – стабилизирующего отпуска, снимающего напряжения после мехобработки.
  2. Еще одной особенностью данной технологии является возможность обработки деталей с частичным погружением, когда необходимо упрочнить только определенный участок, что в газовой азотировочной печи или при цементации, нитроцементации реализовать практически невозможно.
  3. Каким образом ООО «НТУ «Карбаз» оказывает своим клиентам услуги по упрочнению деталей методом карбонитрации?

Последовательность операций следующая: мы получаем от заказчика окончательно готовые детали (при необходимости, выполненные с минимальным припуском под полировку посадочных поверхностей), далее они проходят предварительную подготовку – очистку и обезжиривание, затем следует подогрев в специальной печи и далее собственно «жидкостное» азотирование – карбонитрация. По окончании этого процесса производится охлаждение деталей на воздухе, в воде или масле в зависимости от марки стали. В случае необходимости дополнительного повышения коррозионной стойкости выполняется оксидирование деталей в отдельной печи-ванне. Далее выполняется промывка, сушка и все – деталь готова к отгрузке заказчику.

По сравнению с традиционными методами химико-термической обработки, такой процесс занимает в разы меньше времени. К примеру, деталь типа «кольцо» диаметром ~900мм массой ~200-300кг, с момента поступления к нам на обработку, с учетом подготовительно-заключительных операций и получения требуемой глубины слоя, уже через 8-12 часов может быть отгружена заказчику.

С момента освоения нами данной технологии, в течение более 2-х лет, методом карбонитрации в ООО НТУ «Карбаз» было проведено упрочнение широчайшей номенклатуры деталей из сталей и чугуна:

  • режущий инструмент – сверла, метчики, фрезы, ножи;
  • пресс-формы различного назначения – для литья под давлением, прессования полимерных и др. материалов;
  • пары трения — штока, поршни, пробки, седла, золотники, пальцы;
  • элементы зубчатых передач – колеса, шестерни, звездочки, вал-шестерни, торсионы и т.д.;
  • детали насосов – рабочие колеса, уплотнительные и щелевые кольца, втулки;
  • валки для размалывания неметаллических материалов
  • и мн. др.

На сегодняшний день сфера применения данной технологии расширилась настолько, что некоторые заказчики (машиностроительные, ремонтные предприятия) привозят к нам на упрочнение практически все детали, как говорится «из под резца», мотивируя это тем, что в любом случае после карбонитрирования они будут иметь более высокие рабочие характеристики и коррозионную стойкость.

Очень важный и актуальный вопрос – соответствие предлагаемой технологии экологическим нормам и требованиям. В данном аспекте процесс карбонитрации абсолютно безопасен, поскольку основан на использовании неядовитых соединений (цианаты и карбонаты щелочных металлов).

Необходимые проверки проводились еще в Советском Союзе, непосредственно в ходе самого процесса разработки технологии. Современные заключения органов промсанитарии также однозначны – технология абсолютно безопасна и может использоваться в промышленных целях, без каких-либо ограничений.

За счет использования испарителя, технология карбонитрации не дает жидких отходов. Вода, используемая для промывки, выпаривается, получаемый сухой остаток классифицируется по 3-му классу безопасности, и может быть утилизирован как обычный производственный мусор.

История процесса жидкостного азотирования берет свое начало еще с 30-х годов прошлого столетия.

Окончательно задача, связанная с разработкой технологически приемлемой жидкой среды для низкотемпературного упрочнения металлических изделий, была решена в 70-е годы в МГТУ им. Н.Э. Баумана.

Именно тогда была предложена к промышленному применению экологически чистая технология и получившая название – «карбонитрация».

Впоследствии, на основе собственных разработок, подобные методики упрочнения поверхностей деталей появились в Германии (Тенифер-процесс), в США (Мелонайт), в Японии («Мягкое азотирование»), Франции (Сюрсульф).

Сейчас эти технологии широчайшим образом распространены в этих и других странах.

В России в последние годы процесс карбонитрации также находит все более широкое распространения на предприятиях машиностроительной отрасли.

В Украине наше предприятие не первым начало применение карбонитрации. Тем не менее, уже на первых пробах выяснилось, что данная технология, благодаря своей простоте и высокой эффективности. действительно востребована на машиностроительных предприятиях. И сегодня спрос на этот метод повышения долговечности и работоспособности деталей машин и инструмента только растет.

На нынешнем этапе деятельности ООО «НТУ «Карбаз» предлагает только услуги по упрочнению, но мы находимся в начальной стадии освоения процесса карбонитрации и рассчитываем, что в дальнейшем будем рассматривать возможности ее внедрения на других предприятиях – с поставкой и монтажом требуемого комплекта оборудования и обучением персонала. Все это в перспективе и в наших планах.

ФОТО обрабатываемых нами деталей см. на сайте www.karbaz.com.ua

Источник: http://www.info-ua.com/publications/metall/karbonitraciya-effektivnyi-metod-poverhnostnogo-uprochneniya-detalei-mashin-i-instrumenta.html

Карбонитрация в расплаве солей. Широко применяемая в мировой практике и незаслуженно забытая у нас…

Вы можете скачать(открыть) полный текст статьи в PDF-версии

Могиленец М. В., технический директор, ООО «Новые технологии упрочнения «КАРБАЗ»

Экологически чистая технология низкотемпературного поверхностного упрочнения деталей в расплаве солей — карбонитрация — изобретенная в 1970-е годы в стенах МВТУ им. Н. Э. Баумана, сегодня широко распространена во всем мире, но незаслуженно забыта в нашей стране.

При этом преимущества, предоставляемые ею, трудно переоценить: она позволяет существенно повысить эксплуатационные характеристики изделий, а в определенных случаях и сэкономить — благодаря использованию недорогих марок сплавов на основе железа.

Salt bath ferritic nitrocarburizing или liquid nitrocarburizing, аналоги описываемой в этой статье «жидкостной» карбонитрации, широко известны во всем мире благодаря брендам: ARCOR, TENIFER, TUFFTRIDE, MELONITE, QPQ, DYNA-BLUE, BLACKNITRIDE и др.

Используемый нами термин «карбонитрация» был предложен разработчиками процесса. Задача, связанная с разработкой технологически приемлемой жидкой среды для низкотемпературного упрочнения металлических изделий, была решена в 1970-е годы в МГТУ им. Н. Э. Баумана, и именно тогда была предложена экологически безвредная технология, названная «карбонитрация».

К сожалению, по неизвестным для нас причинам, данная технология не получила такого широкого промышленного применения на территории бывшего Союза, в том числе и в Украине, как это наблюдается за рубежом. Поэтому сегодня наша компания «Новые технологии упрочнения «KARBAZ» ставит перед собой цель довести до потребителей неоспоримые преимущества этого метода.

Общим для указанных выше процессов химико-термической обработки является то, что они выполняются в расплаве солей цианатов и карбонатов щелочных металлов, а также используются для повышения износостойкости, усталостной прочности, коррозионной стойкости (табл. 1).

Данная технология поверхностного упрочнения изначально разрабатывалась как альтернатива газовому азотированию, но поскольку данный процесс предполагает одновременное насыщение как азотом, так и углеродом, то в поверхностном слое металла образуются карбонитридные фазы, которые являются более пластичными и не имеют такой хрупкости, как чисто нитридные, получаемые при газовом азотировании.

Таблица 1. Основные параметры процесса карбонитрации 

Суть процесса  Диффузионное насыщение поверхности стальных и чугунных изделий азотом и углеродом
Цель процесса Защита деталей машин и инструмента от износа, эрозии, коррозии, усталостного и контактного разрушения
Среда насыщения  Расплав цианатов и карбонатов
Температура обработки  540–600 °C
Время выдержки Время выдержки 5– 45 мин. — для режущего инструмента1– 6 ч — для деталей машин и штампового инструмента
Глубина слоя 0,05–0,12 мм — для высоколегированных инструментальных и коррозионностойких сталей0,1–0,6 мм — для углеродистых, низко- и среднелегированных сталей и чугунов
Обрабатываемые материалы Сплавы на основе железа (все марки стали и чугуна)

Исследования и практика применения показали, что карбонитрация во многих случаях является более выгодной альтернативой не только газовому азотированию, но и таким процессам, как поверхностная закалка токами высокой частоты, ионное азотирование в неоднородной плазме тлеющего разряда, цементация, цианирование, нитроцементация, гальваническое хромирование («твердый хром»), фосфатирование и др.

Учитывая все преимущества и благодаря своей простоте и эффективности, метод жидкостной карбонитрации (liquid nitrocarburizing) по достоинству оценен и применяется во всех промышленно развитых странах Европы (Германия, Франция, Великобритания и др.), Америки (США, Канада) и Азии (Япония, Китай, Индия и др.).

Об этом говорится во многих печатных изданиях и на страницах Wikipedia, это подтверждает поисковый запрос по данной теме в любом из популярных поисковиков Интернета. Множество компаний из указанных выше стран активно применяют для собственных нужд и оказывают услуги поверхностного упрочнения различных изделий методом «liquid nitrocarburizing».

Область применения данной технологии без преувеличения огромна — от с/х машиностроения до аэрокосмической промышленности (табл. 2).

Таблица 2. Преимущества технологии

Упрочнение деталей из любых марок стали и чугуна Возможность значительно повышать твердость и износостойкость углеродистых сталей типа стали 3, 20, 09Г2С, а также аустенитных нержавеющих сталей типа Х18Н10Т, которые плохо подвергаются упрочнению при традиционном газовом азотировании
Высокая скорость насыщения За 1–4 часа на поверхности формируется упрочненный слой, который по глубине и твердости аналогичен или превышает получаемый за 10–60 часов традиционного газового азотирования
Равномерность нагрева и насыщения в расплаве Отсутствует коробление. Обеспечивается равномерный слой в труднодоступных местах
Упрочнению подвергаются окончательно механически обработанные детали Не требуется наличие дополнительного припуска Повышение усталостной прочности деталей на 50–80 %
Повышается работоспособность деталей, работающих с циклическими нагрузками, за счет создания сжимающих напряжений на поверхности Увеличение износостойкости, задиростойкости поверхности
Ориентировочно в 2–11 раз, по сравнению с цементацией, нитроцементацией, газовым азотированием Отсутствует хрупкость карбонитрированного слоя Резьбовые и другие тонкие поверхности не требуют защиты от упрочнения
Повышение коррозионной стойкости перлитных («черных») сталей Углеродистые и низколегированные стали после карбонитрации приобретают свойства, сходные с высоколегированными нержавеющими сталями
Снижение коэффициента трения в 1,5–5 раз Карбонитрированный слой выполняет роль дополнительной смазки в парах трения Экологичность Процесс не токсичен. Не используются ядовитые соли (как при цианировании) и аммиак (как при газовом азотировании)

Сообществом автомобильных инженеров (Society of Automotive Engineers, SAE), специализирующемся на разработке технической документации для производства, обслуживания и управления транспортных средств, использующихся на земле, в море, воздухе или космосе, еще в 1978 г. разработана спецификация: SAE AMS (Aerospace Material Specifications) 2753 «Liquid Salt Bath Ferritic Nitrocarburizing Non-Cyanide Bath». Данный нормативный документ регламентирует технические требования к упрочненному поверхностному слою, получаемому методом низкотемпературной жидкостной карбонитрации, в соляных безцианидных ваннах.

Технологическая схема процесса карбонитрации с последующим оксидированием

 

Структура карбонитрированного слоя

В процессе карбонитрации на поверхности сталей формируется упрочненный слой, состоящий из нескольких зон. Верхний слой представляет собой ε-карбонитрид типа Fe3 (N, C) — зона соединений (Compound layer), т. н.

«белый слой», под которым находится диффузионная зона (Diffusion layer), т. н.

«гетерофазный слой», состоящий из твердого раствора углерода и азота в железе с включениями карбонитридных фаз, твердость которой значительно выше твердости сердцевины.

Типовая микроструктура стали после карбонитрации

Схема образования упрочненного слоя в расплаве солей

Сталь 3. Карбонитрация 580 °С, 3 часа. Глубина слоя – 0,2 мм

Ниже приведены результаты проведенных компанией DURFERRITE (Германия) коррозионных испытаний упрочненного слоя, полученного методом TENIFER-QPQ, в сравнении с другими способами поверхностной обработки.

Зависимость износа образца из Cтали 20 от пути трения со смазкой. Путь трения км х 100

  • Сравнение износостойкости образца из стали 40Х после карбонитрации (1) и газового азотирования в среде аммиака (2)
  • Коррозионные испытания (CASS) в соответствии с немецким стандартом DIN 50021 стали SAE 1045

На указанных примерах наглядно видны преимущества карбонитрированного слоя по сравнению с традиционными, наиболее часто применяемыми у нас процессами поверхностной обработки: цементацией, азотированием, хромированием.

Кроме того, следует отметить, что при хромировании снижается усталостная прочность при циклическом изгибе основного материала. По сравнению с этим, при карбонитрировании всегда увеличивается усталостная прочность.

После карбонитрации с последующим оксидированием повышение усталостной прочности составляет более 50%, в то время как после твердого хромирования усталостная прочность, наоборот, снижается на 20%.

Всё вышесказанное предопределило массовое распространение технологии жидкостного карбонитрирования за рубежом. Какова же ситуация в нашей стране?

Таблица 3. Результат теста на коррозионную устойчивость стали С45 (3% NaCl, 0.1% H2O2) 

Исследованные виды поверхностного упрочнения Потеря в весе в г/м2 через 24 ч
Карбонитрация с последующим оксидированием + полировка + оксидирование (QPQ) 0,34
Твердое хромирование: 12 мкм 7,10
Двойное хромирование: 20 мкм мягкого хрома, 25 мкм твердого хрома 7,20
Никель: 20 мкм 2,90
Тройное покрытие: 37 мкм меди, 45 мкм никеля, 1,3 мкм хрома 1,45

НАШИ РАБОТЫ:

Наш опыт работы как с крупными, так и малыми предприятиями по всей Украине показывает, что, к сожалению, в большинстве случаев при изготовлении тех или иных деталей следуют указаниям устаревшей конструкторской документации времен СССР, где присутствуют традиционные требования по поверхностному упрочнению (азотирование, цементация, ТВЧ, хромирование), воспринимаемые специалистами как догма, отход в сторону от которой дается очень нелегко. Во вновь разрабатываемую документацию с постоянным упорством разработчики переносят всё те же требования, игнорируя мировые тенденции в данной области. Это происходит всего лишь потому, что специалисты с ними просто не знакомы.

За годы популяризации данной технологии среди машиностроителей Украины мы с уверенностью можем сказать, что достигли неплохих результатов и смогли показать и доказать эффективность жидкостного карбонитрирования во всех отраслях.

На сегодня нашими постоянными заказчиками являются более 100 предприятий машиностроительного комплекса, в том числе те, которые производят или ремонтируют насосы, компрессорную технику, запорную арматуру, железнодорожную технику; изготавливают запчасти для авиационной техники, оборудование и инструмент для производства штампов и пресс-форм и другие.

Сегодня уже ремонтные подразделения предприятий многих отраслей промышленности и сельского хозяйства все чаще проявляют интерес к пропагандируемой нами технологии, позволяющей в разы повысить работоспособность и долговечность деталей, а, следовательно, качество и конкурентоспособность продукции в целом.

Наше предприятие имеет опыт карбонитрации широчайшей гаммы деталей: колец, втулок, рабочих колес насосов, корпусов, зубчатых колес, валов-шестерен, фланцев, звездочек, пробок и седел шаровых кранов, пальцев, шнеков, червяков, шпинделей, штоков, задвижек, валов, коленчатых валов, торсионов, пресс-форм, режущего и штампового инструмента из углеродистых, легированных и высоколегированных нержавеющих сталей, а также различных марок чугуна.

В последнее время большой интерес к предлагаемой нами технологии проявляют предприятия оборонного комплекса. Что не удивительно, т. к. зарубежные компании Glock Ges. m.b.H., Smith & Wesson, Springfield Armory, Inc., Heckler & Koch, Caracal International L. L.C, Grandpower давно применяют технологию Salt bath ferritic nitrocarburizing для обработки стволов и других частей стрелкового оружия.

О реализованных проектах

Наша компания ООО «Новые технологии упрочнения «KARBAZ» более 7 лет оказывает украинским предприятиям услуги поверхностного упрочнения деталей машин и инструмента методом карбонитрации. Сотрудничаем мы и с международными компаниями. Одна из них — датско-украинское предприятие DANICO.

Часть изготавливаемых данной компанией деталей подвергается поверхностному упрочнению на нашем предприятии, после чего поставляется в Европу. По оценкам европейских потребителей, изделия по качеству не уступают изготовленным у них.

Это позволяет нам со страниц данного журнала с полной уверенностью в результате призвать отечественных производителей воспользоваться выгодами инновационной технологии поверхностного упрочнения.

Наши преимущества

  • Скорость выполнения работ. Наше оборудование работает 24 часа в сутки 7 дней в неделю. Вам не нужно ждать, пока сформируется садка или обеспечивать своим заказом полную загрузку печи. Мы понимаем, что такое «нужно вчера», поэтому всегда готовы работать «с колес».
  • Оперативный контроль качества упрочненного слоя деталей.В нашем распоряжении аттестованное оборудование для измерения твердости и глубины упрочненного слоя.
  • Квалифицированный персонал со спе­циализацией металловедения. Мы понимаем все тонкости термической и химико-термической обработки и разрабатываем все необходимые техпроцессы для получения максимально качественных изделий по требованию наших клиентов.
  • Упрочнение всех известных марок сталей и чугунов. Это позволяет подобрать более дешевый материал — использовать низколегированную сталь или заменить нержавеющую сталь на рядовую — и с помощью карбонитрации обеспечить высокую работоспособность и стойкость, характерные для более дорогостоящих материалов.
  • Для нас нет мелких заказов. Обрабатываем детали от нескольких грамм до двух тонн.
  • Предлагаем минимальные цены. Формируем цены в зависимости от общей массы деталей, направляемых на упрочнение.

Наши возможности

На нашей производственной площадке расположены две линии карбонитрации:

  • линия для карбонитрации деталей типа «Кольцо» (Л001) — позволяет производить весь цикл обработки деталей типа: кольцо, зубчатый венец, фланец, рабочее колесо и прочих осесимметричных деталей диаметром до 940 мм, высотой до 500 мм (до 950 мм по технологии «с переворотом»);
  • линия для карбонитрации деталей типа «Вал» (Л002) — позволяет производить обработку деталей типа: вал, шток и т. п. диаметром до 440 мм, длиной до 2300 мм (до 4500 мм по технологии «с переворотом»).

Технология позволяет также выполнять локальное упрочнение с частичным погружением детали в расплав.

Пропускная способность участка: до 4 тонн/сутки. Вес обрабатываемых деталей: до 2 тонн. Срок выполнения работ: 1–2 рабочих дня.

ООО «Новые технологии упрочнения «KARBAZ»

+380 66 322-09-18+380 99 351-66-15+380 68 789-37-59

E-mail: karbaz@ukr.net; kmvs-karbaz@ukr.netСайт: www.karbaz.com.ua

Источник: http://www.informdom.com/metalloobrabotka/2018/2/karbonitraciya-v-rasplave-solei-shiroko-primenyaemaya-v-mirovoi-praktike-i-nezasluzhenno-zabytaya-u-nas.html

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector