Калибр-пробка: гост, чертеж, виды, применение

Резьбовые калибры представляют собой специальные измерительные инструменты без шкалы, которые используются для контроля различных параметров резьбы – высоты начального треугольника, шага, среднего, внутреннего и наружного диаметра.

Описываемые инструменты не дают возможности узнать реальный геометрический параметр изделия. Они предназначены для того, чтобы определить, вышла или нет та либо иная деталь за пределы, которые указал для нее рабочий чертеж (составляется после того, как был проведен соответствующий расчет).

Другими словами, калибры устанавливают допуски на производство изделия.

Калибровочный инструмент бывает следующих видов:

• «пробка»;
• «кольцо»;
• скоба.

Рекомендуем ознакомиться

Калибры принято подразделять на предельные и нормальные. Вторые из указанных содержат тот параметр, который требуется получить на конкретной детали. Ее годность устанавливают посредством вхождения в изделие калибра с определенным уровнем плотности.

Предельный же инструмент располагает двумя параметрами. Один из них равен максимальному размеру изделия, второй – минимальному. Такие размеры называют соответственно – проходным и непроходным (один конец инструмента обязан входить в проверяемую деталь, а другой – нет).

Чаще в наши дни используются предельные калибры. А нормальные обычно применяют как контрольные. Отметим, что проще эксплуатировать предельные калибры. Работа с нормальными инструментами требует от специалиста достаточно высокого уровня профессионализма, да и их расчет достаточно сложен.

Калибры, которые необходимы для контроля деталей, именуют рабочими. А те инструменты, с помощью коих осуществляется контроль резьбы калибрами, – контркалибрами (другое название – контрольные калибры). Существует несколько ГОСТ, содержащих требования по видам калибров, условиям их производства и нормам износа.

Указанный Государственный стандарт описывает технические требования к изготовлению резьбовых калибров (РК), применяемых для контроля цилиндрических внутренних и наружных резьб сечением 1–300 мм. В соответствии с ним главным документом для выпуска калибра является чертеж, подготовленный специалистами и утвержденный в принятом порядке.

Виды калибров по данному ГОСТ:

• «пробка» и «кольцо» НЕ (профиль укороченный) и ПР (полный профиль);
• проверочные РК-пробки с полным и укороченным профилем КНЕ-НЕ, КНЕ-ПР, КИ-НЕ, КПР-ПР, КПР-НЕ (используются для контроля резьбы калибрами, то есть являются контркалибрами).

Непроходные РК характеризуется следующими конструктивными особенностями:

• «кольцо»: на таком калибре по цилиндрической наружной поверхности в обязательном порядке выполняется проточка, он характеризуется меньшим количеством витков резьбы (если сравнивать их с этим показателем у проходных изделий);
• «пробка»: проточки нет, количество витков также меньше, чем на стандартных проходных калибрах.

• 
• Кроме того, непроходной инструмент имеет два или один цилиндрический поясок (так называемая вставка).
• Детали РК производятся из далее указанных марок стали:

• по ГОСТ 801 – ШХ-15;
• по Госстандарту 5950 – 9ХС и Х;
• по Госстандарту 1435 – У12А и У10А.

Рабочие поверхности РК типов «пробка» с сечением резьбы 1–100 мм и «кольцо» с сечением 6–100 мм, а также поверхности насадок и вставок, используемых для метрической резьбы, обязаны покрываться износостойким слоем (как правило, хромовым, которые защищает изделия от химической и электрохимической коррозии). Разрешено выпускать контрольный инструмент без спецпокрытия (без антикоррозионной защиты), когда речь идет об использовании их для проверки метрической резьбы с натягом.

ГОСТ регламентирует твердость поверхностей (рабочих) РК, она по HRC-шкале должна быть:

• «пробка» сечением более 3 мм и «кольцо» более 1 мм – от 59 до 65;
• «пробка» сечением до 3 мм и «кольцо» до 1 мм – 56 и более.

Твердость калибров со специальным слоем варьируется в пределах от 57 до 65.

Допуски и геометрические параметры рабочих РК оговариваются отдельно в следующих ГОСТ: 25096, 6357, 24834, 16093, 9562, 11709, 4608.

Величины шероховатости в соответствии с Государственным стандартом 2789 для контрольных калибров должны иметь показатель не более 0,2 мкм, для рабочих – не более 0,4 мкм. А для поверхности инструмента шероховатость принимается до 0,8 мкм (внутреннее сечение калибр типа «кольцо» и наружное типа «пробка»).

Инструменты типа «пробка» производятся с внутренним и наружным центром (сечение калибра менее 3 мм) и с внутренним центром (сечение более 3 мм).

На вставках проходных РК для метрической резьбы с шагом выше 0,75 мм и сечением более 6 мм предусматривается наличие специальной грязевой канавки. Она прокладывается перед первым витком, при этом последующие витки такая канавка обязана пересекать параллельно вставке (ее оси).

Если шаг резьбы РК «кольцо» не превышает 1,5 мм, а вставки – 1 мм, на инструменте должна присутствовать фаска. В тех же случаях, когда кольца и вставки имеют больший шаг, ГОСТ требует, чтобы первые витки на них срезались, а затем и притуплялись.

На любом калибре в обязательном порядке должна иметься следующая информация:

• обозначение допуска и самой резьбы;
• товарный знак производителя;
• назначение РК;
• шифр «LH», когда изготавливаются инструменты с левой резьбой.

ГОСТ 2016–86 разрешает не указывать класс точности РК «кольцо» и «пробка» для резьб, соответствующих Госстандарту 6357 и ряду ОСТ (в частности, 1262 и 1261).

Консервация резьбовых калибров (при стандартных условиях она допускается сроком на 12 месяцев) выполняется по ГОСТ 9.014.

Хранятся описываемые инструменты в температурном интервале 10–35 градусов тепла в хорошо проветриваемых помещениях. В воздухе при этом не должно быть паров щелочей и кислот. Перевозка РК осуществляется в контейнерах либо в крытом транспорте любого вида.

Описываемый резьбовой инструмент проектируется на основании следующих начальных данных:

• шаг;
• поля допусков резьбы, подвергаемой контролю;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Все эти сведения имеются в обозначении стандартного соединения (гайка в качестве внутренней резьбы плюс винт или болт в качестве наружной).

Расчет метрической резьбы предусматривает необходимость установления номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для резьбы в форме трапеции (ГОСТ 1981 года 24737) кроме среднего диаметра также устанавливают такие диаметры:

• гайки (внутренний и наружный);
• винта (внутренний).

Непосредственно расчет после определения всех выше указанных данных схематично ведется следующим образом:

• выбирается (по специальной табличке) вид РК;
• по формулам для трапецеидальной и метрической резьбы высчитываются все требуемые диаметры (средний, наружный, внутренний), а также их допустимые отклонения;
• результаты, которые установил расчет, проверяют на правильность исполнительных параметров (для резьбы в форме трапеции – по Госстандарту 18466, для метрической – по Госстандарту 18465).

После этого выбирают либо подсчитывают длину резьбы и делают чертеж, в котором указываются требования к:

• виду термической обработки;
• используемому материалу;
• расположению и форме поверхностей;
• точности геометрических параметров;
• показателю шероховатости.

Чертеж делать обязательно, без него расчет считается невыполненным.

Затем следует уточнить дополнительные требования к симметричности РК, углам их наклона, точности шагов и некоторым другим параметрам. Конкретная же конструкция калибров формы «пробка» и «кольцо» подбирается по виду резьбового инструмента (чертеж, конечно же, отражает выбранную конструкцию). На этом расчет считается оконченным.

В настоящее время вручную расчет калибров практически нигде не производится. За человека все делают умные программы, которые несложно найти в интернете на специализированных сайтах. Мы не будем давать ссылки на такие проекты, которые помогают осуществить точный расчет РК, так как вы сами можете найти их за пару кликов.

Источник: http://tutmet.ru/kalibry-rezbovye-gost-probka-kolco.html

Калибр-пробка — ГОСТ, чертеж, виды, применение

Главная / Оснастка /  

Резьбовые калибры представляют собой специальные измерительные инструменты без шкалы, которые используются для контроля различных параметров резьбы – высоты начального треугольника, шага, среднего, внутреннего и наружного диаметра.

Приложение 1 (рекомендуемое). схематическое изображение калибров

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

Обозначение и номер вида калибра	Наименование и схема калибра
ПР (1), НЕ (4)	Калибр-кольцо гладкий
ПР (2), НЕ (3)	Калибр-скоба гладкий однопредельный
ПР (2), НЕ (3)	Калибр-скоба гладкий
К-ПР (5), К-НЕ (6), ПР (11)	Калибр-пробка гладкий проходной
ПР (11)	Калибр-пробка гладкий проходной
К-И (7), НЕ (12)	Калибр-пробка гладкий непроходной
НЕ (12)	Калибр-пробка гладкий непроходной
ПР (11), НЕ (12)	Калибр-пробка гладкий двусторонний
К-ПР (8), К-НЕ (9), К-И (10)	Калибр гладкий контрольный проходной, непроходной

1 Общая информация о калибрах

Описываемые инструменты не дают возможности узнать реальный геометрический параметр изделия. Они предназначены для того, чтобы определить, вышла или нет та либо иная деталь за пределы, которые указал для нее рабочий чертеж (составляется после того, как был проведен соответствующий расчет).

Другими словами, калибры устанавливают допуски на производство изделия.

Калибровочный инструмент бывает следующих видов:

• «пробка»;
• «кольцо»;
• скоба.

Калибры принято подразделять на предельные и нормальные. Вторые из указанных содержат тот параметр, который требуется получить на конкретной детали. Ее годность устанавливают посредством вхождения в изделие калибра с определенным уровнем плотности.

Предельный же инструмент располагает двумя параметрами. Один из них равен максимальному размеру изделия, второй – минимальному. Такие размеры называют соответственно – проходным и непроходным (один конец инструмента обязан входить в проверяемую деталь, а другой – нет).

Чаще в наши дни используются предельные калибры. А нормальные обычно применяют как контрольные. Отметим, что проще эксплуатировать предельные калибры. Работа с нормальными инструментами требует от специалиста достаточно высокого уровня профессионализма, да и их расчет достаточно сложен.

Калибры, которые необходимы для контроля деталей, именуют рабочими. А те инструменты, с помощью коих осуществляется контроль резьбы калибрами, – контркалибрами (другое название – контрольные калибры). Существует несколько ГОСТ, содержащих требования по видам калибров, условиям их производства и нормам износа.

Виды приборов

Существуют следующие виды калибров:

1. Пробки.
2. Скобы.
3. Щупы.
4. Конусные калибры.
5. Для проверки взаимного расположения поверхностей.
6. Для контроля цилиндрической резьбы.

Калибры-пробки

Представляют собой стержень, на обоих концах которого расположены цилиндрические элементы. Один из них имеет наибольший предельный размер отверстия и называется непроходной пробкой (НЕ), а второй наименьший и зовется проходной (ПР). Непроходная пробка заметно короче проходной, благодаря чему рабочий или контролер быстро и правильно определяет пригодность деталей.

Гладкие калибры-пробки изготовляют составными, ручки стальные или пластмассовые, в которых крепятся вставки с коническими хвостовиками или цилиндрические насадки.

Для проверки отверстий в интервале от 2 до 50 мм изготавливаются конические хвостовики, а для отверстий в границах 30-100 мм – цилиндрические насадки.

Если вставка только с одной стороны ручки, то такие калибры-пробки называются односторонними.

Калибры-скобы

Применяются для контроля диаметров валов, по конструкции бывают односторонние и двухсторонние. так же, как и в случае с пробками, скоба ПР должна проходить, а скоба НЕ должна не проходить по валу. Иначе вал считается негодным, причем брак будет исправимым, только в том случае, если для достижения нужного результата потребуется снять лишний металл.

Применяя скобы, их ни при каких обстоятельствах нельзя силой заталкивать на вал, так как скоба может «раскрыться» и увеличить расстояние между измерительными поверхностями по причине податливости, обусловленной ее конструкцией.

Чтобы не допустить этого, следует надевать скобу на горизонтально расположенный вал только под действием ее собственного веса.

Скобы бывают для проверки только одного размера (их называют жесткими) и регулируемые, которые позволяют контролировать определенный диапазон диаметров валов. Регулируемые части изготавливают из твердых сплавов, что способствует существенному увеличению их срока службы.

Калибры-щупы

Это наборы стальных пластин толщиной от 0,02 до 1 мм и длиной 100 или 200 мм. Их используют для контроля величины зазора между поверхностями при сборке различных механизмов. При этом в зазор вставляют один или несколько щупов в наборе, чтобы подобрать нужную величину.

Пользуясь щупами, важно соблюдать определенные правила:

• при измерении щуп должен двигаться плавно с незначительным усилием, а не свободно проваливаться;
• для плавности движения пластины рекомендуется слегка смазать;
• не следует прикладывать больших усилий к щупу, чтобы не повредить его;
• размер зазора определяется суммированием толщин всех щупов из набора, которые полностью вошли в зазор.

Конусные калибры

Служат для контроля конических поверхностей, например, конусов инструментов. С помощью калибра-кольца проверяется годность наружных поверхностей, а пробкой – пригодность внутренних. Деталь считается годной, если ее торец находится в зоне между рисками или между плоскостями уступа. Это расстояние равно допуску.

Калибры для проверки расположения поверхностей

Могут быть самых разных конструкций. С их помощью контролируют:

• соосность двух или более отверстий, а также шеек вала;
• расстояния между осями отверстий;
• параллельность, перпендикулярность или величину наклона поверхностей или осей;
• расстояния между осью отверстия и плоскостью;
• глубину различных пазов и уступов.

Измерительные элементы этого вида калибров располагаются таким образом, чтобы воспроизвести конфигурацию поверхностей сопрягаемых деталей.

Калибры для контроля цилиндрической резьбы

Применяют для комплексной проверки среднего диаметра, угла профиля, а также наибольшего внутреннего диаметра наружной резьбы или наименьшего внешнего диаметра внутренней резьбы. С помощью этих устройств проверяют метрические, дюймовые, трапецеидальные, упорные и круглые резьбы диаметром от 1 до 600 мм.

Контрольный комплект состоит из рабочих проходного (ПР) и непроходного (НЕ) калибров, а также из контрольных, которые служат для проверки рабочих калибров-колец и пробок.

Проходные калибры должны свободно свинчиваться с контролируемой резьбой, а непроходные не должны свинчиваться с ней. Допускается навинчивание непроходных калибров до 2 оборотов, при этом количество оборотов определяют при развинчивании калибра и контролируемого изделия. Если резьба проверяемой детали короткая (менее 3 витков), то навинчивание непроходного калибра не допускается.

Резьбовой калибр ПР имеет длину порядка 80% от длины свинчивания, то есть длины соприкосновения резьбы болта и гайки, измеренной вдоль их оси.

У непроходного — длина не меньше 3 витков.

Требования к изготовлению и эксплуатации

Ко всем калибрам независимо от их назначения и вида предъявляются следующие условия:

1. Высокая точность расположения рабочих поверхностей. Допуски на изготовление калибров значительно меньше, чем допускаемые отклонения контролируемых изделий.
2. Жесткость, не допускающая деформаций при измерении. Касается в основном скоб больших габаритов.
3. Хорошая износоустойчивость, снижает расходы на изготовление и проверку калибров. Измерительные элементы изготавливают из легированных сталей марок Х, ШХ15, инструментальных сталей У10А, У12А, а также твердых сплавов.
4. Устойчивость к коррозии с помощью применения специальных покрытий.
5. Обязательная маркировка калибров с указанием номинального размера и его предельных отклонений.

Так как калибры – это дорогостоящий и ответственный инструмент, то рекомендуется строго соблюдать определенные правила при работе с ними:

• ни в коем случае не прикладывать к калибру силу или подвергать ударам;
• контролируемые поверхности должны быть чистыми, сухими и без заусенцев;
• при проверке детали вращать ее запрещено;
• нельзя проводить контроль горячих или теплых изделий, так как при этом изменяются их размеры и быстрее изнашиваются калибры;
• строго соблюдать сроки контрольных поверок.

При хранении рабочие поверхности калибров не должны контактировать с металлическими предметами.

4 Расчет резьбовых калибров и его особенности

Описываемый резьбовой инструмент проектируется на основании следующих начальных данных:

• шаг;
• поля допусков резьбы, подвергаемой контролю;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Все эти сведения имеются в обозначении стандартного соединения (гайка в качестве внутренней резьбы плюс винт или болт в качестве наружной).

Расчет метрической резьбы предусматривает необходимость установления номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для резьбы в форме трапеции (ГОСТ 1981 года 24737) кроме среднего диаметра также устанавливают такие диаметры:

• гайки (внутренний и наружный);
• винта (внутренний).

Непосредственно расчет после определения всех выше указанных данных схематично ведется следующим образом:

• выбирается (по специальной табличке) вид РК;
• по формулам для трапецеидальной и метрической резьбы высчитываются все требуемые диаметры (средний, наружный, внутренний), а также их допустимые отклонения;
• результаты, которые установил расчет, проверяют на правильность исполнительных параметров (для резьбы в форме трапеции – по Госстандарту 18466, для метрической – по Госстандарту 18465).

После этого выбирают либо подсчитывают длину резьбы и делают чертеж, в котором указываются требования к:

• виду термической обработки;
• используемому материалу;
• расположению и форме поверхностей;
• точности геометрических параметров;
• показателю шероховатости.

Чертеж делать обязательно, без него расчет считается невыполненным.

Затем следует уточнить дополнительные требования к симметричности РК, углам их наклона, точности шагов и некоторым другим параметрам. Конкретная же конструкция калибров формы «пробка» и «кольцо» подбирается по виду резьбового инструмента (чертеж, конечно же, отражает выбранную конструкцию). На этом расчет считается оконченным.

В настоящее время вручную расчет калибров практически нигде не производится. За человека все делают умные программы, которые несложно найти в интернете на специализированных сайтах. Мы не будем давать ссылки на такие проекты, которые помогают осуществить точный расчет РК, так как вы сами можете найти их за пару кликов.

Поделитесь в соц.сетях:

Источник: https://intehstroy-spb.ru/osnastka/dlya-chego-nuzhna-kalibr-probka-gladkaya.html

Калибр-пробка ГОСТ, чертеж, виды, применение | Строитель промышленник

Немалое значение при изготовлении некоторых деталей или целых агрегатов в автомобилестроении отводятся системам проверки качества готовой продукции. От их соответствия установленным нормам будет зависеть не только их прочность и долговечность, но и эксплуатационная безопасность.

На фирмах машиностроительного комплекса используют разные измерительные комплексы и говоря иначе методы альтернативной проверки. В качестве инструмента для измерений применяется калибр-пробка. Они относятся к бесшкальным измерительным инструментам.

При их помощи делают проверку показателей готовых деталей.

С целью решения всех указанных задач используют калибры измерительные, которые обладают заданным классом точности.

Это метрологическое изделие относится к измерительным инструментам, которые используются после окончания производственных этапов и чистовой обработки деталей.

Их используют для определения качества изготовленных деталей с точностью от 6-ти до восемнадцати квалитетов. Это дает возможность получить обеспечение большой степени точности проверки исследуемого параметра.

Конструкция инструмента

Этот инструмент для измерений сделан из цельного металлического бруска. На двоих концах размещены цилиндрические детали заданного диаметра. По этому, их разделяют на такие классы:

• измерительные;
• резьбовые;
• гладкие (односторонние или двухсторонние);
• проходные;
• предельные.

Каждый устройство конструктивно состоит из таких элементов:

• ручки (с нанесённым рифлением по ГОСТ 14748-69);
• вставки;
• шпонки;
• стопорного винта.

К примеру, калибр пробка резьбовая в качестве вставки применяется для проверки метрической резьбы. Они разделяют на две категории: для контроля резьбы от 1 до 68 мм и от 68 до 200 мм. Требования к ним приведены в специализированных стандартах. Все резьбовые пробки имеют конструкцию с полным или укороченным профилем резьбы. Любая из пробок имеет собственную специфику использования.

Гладкие предельные пробки на основании установленных параметров разделяют на следующие конструкции:

• двухсторонние с вставками формы цилиндра;
• с конусообразными вставками;
• с цилиндрическими насадками;
• полные и неполные;
• односторонние листовые;
• полные и неполные шайбы.

Калибр-пробка гладкая двухсторонняя имеет на двоих концах ручки необходимые вставки. Одна пробка именуется проходная и отмечается аббревиатурой «ПР». Вторая пробка считается не проходной и имеет обозначение «НЕ».

Размеры гладких калибров пробок определяются их назначением и приведены в стандарте на подобные инструменты. Важными параметрами являются внешний диаметр, размер головки (вставки) класс точности обработки.

Для проведения проверок отверстий, имеющих диаметр в интервале от пяти до двадцати миллиметров, для пробки делают насадку в форме конуса. Для отверстий большего размера такая насадка делается цилиндрической.

Проходные гладкие пробки производятся на основании существующих типоразмеров. Промежуточные пробки имеют ближний размер по ГОСТ. Предельные калибры- пробки состоят из подобных же компонентов, как и проходные. Каждый размер индивидуальной детали пробки наноситься на чертёж. Он служит для определения верного размера конструкции и порядка его использования.

  Как выбрать шины какие лучше

Назначение калибра-пробки

Эти бесшкальные измерительные системы применяются для проверки точности сделанных операций обработки механическим способом самых разных деталей. В зависимости от типа работ (токарных, фрезеровочных, сверлильных) пробки предназначаются для контроля следующих результатов:

• диаметра просверленного отверстия после всех видов обработки;
• установки класса точности обработки поверхности;
• геометрических (линейных) размеров;
• наклонных углов поверхностей в отношении к заданным нормалям;
• соответствие формы обработанной детали заданным показателям;
• безошибочность обоюдного расположения поверхностей;
• правильности нарезания резьбы (внешней и внутренней).

Отсутствие в данных измерительных приборах конкретно индикатора, шкального или цифрового просит создания огромного числа данных устройств. Связывают это с тем, что любой инструмент его можно применять исключительно для контроля одного параметра.

Использование аналогичных измерительных устройств позволяет механизировать операцию проверки и уменьшить время в технологичной цепочке на проведения данной процедуре.

Уменьшение времени контроля обязательных показателей дает возможность значительно повысить продуктивность труда.

По этому сейчас используют такие варианты изделий:

• гладкие калибры-пробки;
• скобы;
• щупы (в большинстве случаев плоские пластины конкретной толщины чтобы провести измерения зазора между деталями, другими словами проверки его разрешённой величины);
• конусные (насадка имеет форму конуса под заданным наклонным углом);
• для обоюдного расположения поверхностей;
• резьбовые калибры (для контроля цилиндрической резьбы разных размеров).

Любой из указанных видов имеет своё назначение. Первый вид предназначается для оценки показателей изготовленных труб. Его применяют для своевременной проверки качества изготовленных трубо-проводов. Соответствие всех нужных показателей установленных стандартом.

Резьбовые предназначаются исключительно для проверки качества нарезанной резьбы. Их делают укороченными или полными (для увеличения точности контроля).

При помощи укороченных калибров можно проверить лишь часть нарезанной резьбы, что осложняет получения полной картины качества изготовленной детали.

Полный контроль продукции труб выполняется резьбовыми и гладкими калибрами.

Как использовать инструмент

Правила применения подобных инструментов зависит от их назначения. Пользоваться им разрешается исключительно с соблюдением конкретных правил и поставленного класса точности, установленного в маркировке.

Использование калибров-пробок для контроля точности изготовленных отверстий разрешается исключительно с помощью инструмента близкого к показателям самого отверстия. Ключевым требованием точности измерения служит свободное прохождение вставки калибра через измеряемое отверстие.

Грамотное применение данных устройств, предусматривает соблюдение таких правил:

• проходная сторона должна входить в отверстие исключительно под влиянием своего веса;
• не позволяется использовать дополнительные методы влияния внешней среды (дополнительное нажатие, удары);
• перед проверкой нужно почистить детали от грязи, механических остатков обработки;
• следует удалить различные варианты смазывающих материалов, способных оказать влияние на проникновения калибра в отверстие;
• проверка должна выполняться без вращения измерителя относительно исследуемой детали;
• непременным требованием считается соблюдение режима температур (проверять деталей следует исключительно при естественной температуре);
• должна соблюдаться периодичность проверок самого инструмента и правила занесения результатов в установленные документы;
• каждый калибр должен сберегаться в соответствии с установленным порядком хранения (они не должны контактировать с другими деталями из металла и подвергаться воздействиям внешней среды).

Пользоваться резьбовым шаблоном следует с соблюдением свойств резьбы (внешней или внутренней).

Для контроля внешней резьбы достаточно приложить сам инструмент к резьбе и определить степень совпадения. Внутренняя резьба исследуется методом вкручивание головки в готовое отверстие с резьбой. Процесс должен проходить легко без особых проблем и перекосов.

Для контроля поверхности конусообразного вала применяют подходящий гладкий инструмент. Качество устанавливается сочетанием поверхности детали и поверхности калибра. Сравнивание внутреннего конуса выполняется погружением насадки в подготовленное отверстие.

Калибрами выполняют своевременный контроль показателей изделий немалого количества деталей. Для этого не нужны специализированные знания и способности применения сложного метрологического инструмента. Операция выполняется быстро. Вместе с тем можно сравнить несколько показателей.

Ключевые условия к калибрам

Основные требования, которые предъявляют ко всем калибрам, изложены в техдокументации на их изготовление. Такие требования приведены в самых разнообразных ГОСТ. Их можно поделить на следующие категории:

• грамотный выбор металла для изготовления измерительных насадок (должна обеспечиваться высокая жёсткость, при которой не допускаются малейшие деформации при хранении и эксплуатации);
• расположение рабочих компонентов (насадок, пластин, шайб) должно быть сделано с большой степенью точности выше измеряемых показателей;
• обеспечение долговечности и устойчивости к износу (это обеспечивается использованием высоколегированных, инструментальных сталей и специализированных сплавов);
• высокая антикоррозийная устойчивость (использование специализированных методов обработки калибров и стойких покрытий);
• создание системы периодического метрологического контроля (проверка должна выполняться в соответствии с установленной периодичностью и результаты должны записываться в подходящий журнал);
• калибровка калибров должна делается на оборудовании, обладающем очень высоким классом точности, чем сам калибр;
• неукоснительное соблюдение установленной системы маркировки с точным указыванием всех нужных показателей.

К примеру, требования на калибры- пробки гладкие изложены в ГОСТ 14810-69. Данный стандарт систематизирует не только все требования, но и определяет все возможные параметры данных измерительных инструментов.

Прочие разновидности калибров

Разнообразие задач, которые следует решать при массовом производстве деталей, сделанных с помощью обработки механическим способом, потребовало создание большого спектра измерительных инструментов.

Они должны быстро и очень точно доказать класс обработанной поверхности или соблюдение технологических норм. Классификация калибров нужна для четкого определения назначения измерительного агрегата и области его использования.

На новом производстве используют такие варианты калибров:

• калибры-пробки;
• скоба-калибр;
• щупы;
• калибры в форме конуса;
• для контроля нарезанной резьбы;
• точности обработки поверхности;
• профильные шаблоны;
• проверки обоюдного расположения поверхности.

  Валик для обойного клея – полезные советы по выбору

Все разновидности гладких пробок для оценки точности цилиндрических отверстий делаются в соответствии с ГОСТ 24851-81. Стандартизация данных приборов оговорена в ИСО-Р1938-1971. В данном документе утверждена маркировка и название каждого класса.

Скобы предназначаются для контроля подобных геометрических размеров, как длина и внешний диаметр.

Их делают односторонними и двусторонними. По измерительным возможностям они могут быть однопредельные и двухпредельные. Первый вид делают двух вариантов проходные и непроходные, любой из них имеет подходящее обозначение ПР — проходной и НЕ — непроходной.

Для контрольного инструмента добавляю литеру К, к примеру, К-ПР, что означает контрольный проходной. Вариант изготовления зависит от масштабов производства важных деталей.

Если изделия делают очень маленькими сериями, для изготовления инструмента используют лист легированного металла, на крупносерийных производствах применяют методы отливки или поковки.

С помощью конусных насадок выполняют контроль выполнения формы конусообразных поверхностей. При их помощи проверяют конусообразные хвостовики, отверстия, прочие калибры.

Приборы для контроля обоюдного расположения поверхностей достаточно разнообразны. Они делаются персонально для каждой из выпускаемых деталей.

При их помощи сравнивают параллельность недалеко размещенных поверхностей, соосность отверстий, симметричность пазов размещенных на валах или втулках.

Размер и форма резьбовых изделий зависит от варианта и показателей вырезанной резьбы (её шага, диаметра и длины). Данные инструменты бывают двух вариантов: регулирующиеся и не регулирующиеся. Первые обладают возможностью регулировки некоторых показателей инструмента.

К профильным конструкциям относятся все разновидности шаблонов, которые предназначены для контроля выполнения точности замысловатой формы поверхности. Ключевым методом проверки готового изделия считается говоря иначе метод «световой щели». Он воочию показывает не соответствие изготовленной фасонной поверхности установленным требованиям.

Источник: http://prombuilder.ru/jeto-interesno/kalibr-probka-gost-chertezh-vidy-primenenie.html

Калибры резьбовые

Калибр представляет собой бесшкальный инструмент, используемый для измерения форм, габаритов и взаиморасположения  поверхностей отдельных деталей.

Общие сведения и классификация калибров

Следует сразу сказать, что калибры не позволяют в полной точности определить геометрический размер изделия, инструмент предназначается для установки соответствия параметров детали указанным в чертеже размерам.  Иными словами, калибры используются для определения допусков при изготовлении детали.

Многие автопроизводители и строители используют данный инструмент для сортировки деталей. Несмотря на простоту конструкции калибра, с его помощью можно быстро и легко осуществить контроль изделия даже самой сложной конфигурации. Правда имеются у инструмента и некоторые минусы – недостаточная универсальность и отсутствие возможности выявлять значительные отклонения в размерах.

В зависимости от типа и назначения калибры подразделяют на:

• калибр-пробку;
• калибр-кольцо;
• калибр-скобу.

Также инструмент обычно делят на предельный и нормальный. Предельные калибры имеют два основных параметра, один из которых соответствует максимальному (проходному) размеру детали, второй – минимальному (непроходному). Нормальный калибры включают необходимый для конкретной детали размер.

Чаще применяют инструменты предельного типа, нормальные калибры обычно используют в качестве контрольных. К тому же, предельными калибрами легко пользоваться без особых навыков, а эксплуатация нормального инструмента предполагает наличие высокого уровня профессионализма.

Используемые для проведения контрольных замеров и определения форм детали на начальной стадии калибры называют рабочими, а те, которые применяются для контроля резьбы – контркалиберными.  Существуют также приемные калибры, используемые для определения качества изготавливаемой продукции.

В зависимости от предназначения также существует несколько вариантов инструмента. Для наружной резьбы применяют резьбовые калибры-кольца, контркалибры-пробки используются для конусных колец, для гладких колец подходят конусные гладкие калибры-пробки или контркалибры-пробки конусные. Внутренняя резьба измеряется с помощью гладких или резьбовых конусных калибров-пробок.

Калибры-кольца, калибры-пробки и калибры-скобы – их особенности и предназначение

Резьбовые калибры-пробки имеют цельную конструкцию, дополненную вставками на хвостовике конического типа. Инструмент состоит из проходной резьбовой части, которая длинная, и непроходной части, которая короткая.

Проходной калибр отличается полным профилем, непроходной калибр имеет от 3 до 5,5 витков в длину. Кроме того, на конце непроходной части располагается цилиндрическая направляющая.

Основная задача этих инструментов состоит в измерении размеров у изделий с наименьшим средним диаметром.

Калибры-кольца представлены двумя видам: они бывают жесткими (нерегулируемыми) и регулируемые. Нерегулируемые калибры отличаются наличием резьбы по всей ширине, в то время как у регулируемых калибров резьба имеет ограниченный профиль.

Кроме того, регулируемые кольца оснащены роликами, позволяющими регулировать степень износа.

Одним из преимуществ регулируемых калибров состоит в том, что их можно неоднократно регулировать, за счет чего повышается износостойкость и долговечность инструмента.

Нерегулируемые калибры-кольца используются для контроля больших диаметров изделия и внутренних диаметров наружной резьбы. Наружный диаметр таким образом измерить не получится. Для проверки степени износа колец можно использовать калибры-пробки.

Самыми производительными видами калибров считаются скобы, которые чаще всего используются для измерения наружной резьбы. Такие калибры легко фиксируются непосредственно на измеряемое изделие, довольно просто поддаются контролю и регулировке при износе. К сожалению, имеются у подобного инструмента и свои недостатки: они легко деформируются, приводя к существенным измерительным погрешностям.

Особенности расчета резьбовых калибров

При проектировании резьбовых калибров учитываются такие показатели:

• шаг;
• поля допусков контролируемой резьбы;
• длина свинчивания;
• наружное номинальное сечение.

Для расчета метрической резьбы учитывают показатель номинального внутреннего и среднего сечения соединения. Для трапецевидной резьбы также принимают в расчет диаметры гайки (внутренний и наружный) и винта (внутренний).

Конкретная форма калибра выбирается в зависимости от типа инструмента.

В современном производстве расчет калибров осуществляется при помощи специальных программ.

Основные требования к калибрам

Независимо от типа и предназначения любой калибр должен отвечать определенным требованиям:

1. Точность изготовления – рабочие размеры инструмента должны соответствовать установленным на изготовление допускам.
2. Высокая жесткость при малом весе необходима для снижения погрешностей при деформации калибров (особенно скоб больших размеров) во время измерении. Малый вес позволяет повысить чувствительности контроля средних и больших размеров.
3. Износоустойчивость – это показатель необходим для обеспечения минимального расхода на изготовление и периодическую проверку калибров. Для этого рабочая поверхность инструмента изготавливается из легированной стали, которая впоследствии закаливается до повышенной твердости и хромируется.
4. Оптимальная конструкция калибров обеспечивает высокую производительность при выполнении измерений.
5. Включение в производственный этап процесса термообработки позволяет добиться стабильных размеров инструмента.
6. Антикоррозийные свойства крайне важны для сохранности калибров.

Источник: https://www.linkormet.ru/articles/kalibry-rezbovye

ГОСТы на резьбовые и гладкие калибры

• ГОСТ 10071-89Калибры для однозаходной трапецеидальной резьбы. Допуски
• ГОСТ 10278-81Калибры для упорной резьбы. Допуски
• ГОСТ 10653-84Калибры для треугольной резьбы бурильных труб с высаженными концами и муфт к ним. Типы, основные размеры и допуски
• ГОСТ 10654-81Калибры для треугольной резьбы насосно-компрессорных труб и муфт к ним. Типы. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 10655-81Калибры для треугольной резьбы обсадных труб и муфт к ним. Типы. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 1139-80Основные нормы взаимозаменяемости. Соединения шлицевые прямобочные. Размеры и допуски
• ГОСТ 13535-87Резьба упорная усиленная 45°. Основные нормы взаимозаменяемости
• ГОСТ 13798-68Калибры для круглой резьбы диаметром 12 мм. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 13810-68Калибры гладкие для размеров свыше 500 мм. Допуски
• ГОСТ 14025-84Калибры предельные для изделий из древесины и древесных материалов. Допуски
• ГОСТ 14747-88Калибры для упорной усиленной резьбы. Допуски
• ГОСТ 14807-69Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром от 1 до 6 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14808-69Калибры-пробки гладкие проходные со вставками диаметром от 1 до 6 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14809-69Калибры-пробки гладкие непроходные со вставками диаметром от 1 до 6 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14810-69Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром свыше 3 до 50 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14811-69Калибры-пробки гладкие двусторонние с неполными непроходными вставками диаметром свыше 6 до 50 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14812-69Калибры-пробки гладкие проходные со вставками диаметром свыше 50 до 75 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14813-69Калибры-пробки гладкие непроходные со вставками диаметром свыше 50 до 75 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14814-69Калибры-пробки гладкие непроходные с неполными вставками диаметром свыше 50 до 75 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14815-69Калибры-пробки гладкие проходные с насадками диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14816-69Калибры-пробки гладкие непроходные с насадками диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14817-69Калибры-пробки гладкие штампованные проходные с насадками диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14818-69Калибры-пробки гладкие штампованные непроходные с насадками диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14819-69Калибры-пробки гладкие непроходные с неполными насадками диаметром свыше 50 до 100 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14820-69Калибры-пробки гладкие проходные неполные штампованные диаметром свыше 100 до 160 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14821-69Калибры-пробки гладкие непроходные неполные штампованные диаметром свыше 75 до 160 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14822-69Калибры-пробки гладкие проходные неполные диаметром свыше 100 до 300 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14823-69Калибры-пробки гладкие непроходные неполные диаметром свыше 75 до 300 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14824-69Калибры-пробки гладкие проходные неполные с накладками диаметром свыше 160 до 360 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14825-69Калибры-пробки гладкие непроходные неполные с накладками диаметром свыше 160 до 360 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14826-69Калибры-пробки гладкие односторонние листовые диаметром свыше 50 до 250 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 14827-69Калибры-нутромеры сферические непроходные диаметром свыше 100 до 360 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 15876-90Калибры для изделий из древесины и древесных материалов. Технические условия
• ГОСТ 16085-80Калибры для контроля расположения поверхностей. Допуски
• ГОСТ 16093-2004Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба метрическая. Допуски. Посадки с зазором
• ГОСТ 1623-89Калибры для дюймовой резьбы с углом профиля 55 град. Допуски
• ГОСТ 16775-93Калибры-скобы гладкие, оснащенные твердым сплавом, для диаметров от 3 до 180 мм. Размеры
• ГОСТ 16778-93Калибры-пробки гладкие, оснащенные твердым сплавом, для диаметров от 1 до 6 мм. Размеры
• ГОСТ 16780-71Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставкой ПР, оснащенной твердым сплавом, диаметром от 6,3 до 50 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17736-72Калибры-пробки гладкие двусторонние с разрезными втулками и вставками диаметром от 0,10 до 0,95 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17737-72Калибры-пробки гладкие двусторонние с вклеенными вставками диаметром от 0,30 до 0,95 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17738-72Калибры-пробки гладкие проходные со вставками диаметром от 0,3 до 0,95 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17739-72Калибры-пробки гладкие непроходные со вставками диаметром от 0,3 до 0,95 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17740-72Калибры-пробки гладкие двусторонние со вставками диаметром от 0,3 до 0,95 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 17756-72 ГОСТ 17767-72Калибры резьбовые для метрической резьбы. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 17763-72Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 1 до 100 мм. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 17764-72Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы диаметром от 2 до 100 мм. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 17765-72Кольца резьбовые с полным профилем резьбы диаметром от 105 до 300 мм. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 17766-72Кольца резьбовые с укороченным профилем резьбы диаметром от 105 до 300 мм. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 18355-73Калибры-скобы одностороние двупредельные для длин свыше 10 до 360 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18356-73Калибры-скобы двусторонние для длин свыше 10 до 360 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18357-73Калибры-скобы двусторонние для длин свыше 300 до 500 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 18358-93Калибры-скобы составные для диаметров от 1 до 6 мм. Размеры
• ГОСТ 18360-93Калибры-скобы листовые для диаметров от 3 до 260 мм. Размеры
• ГОСТ 18365-93Калибры-скобы листовые со сменными губками для диаметров свыше 100 до 360 мм. Размеры
• ГОСТ 18367-93Калибры-скобы штампованные для диаметров свыше 10 до 180 мм. Размеры
• ГОСТ 18929-73Кольца резьбовые с полным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/16″ до 3 3/4″. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 18930-73Кольца резьбовые с укороченным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 1/16″ до 3 3/4″. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 18931-73Кольца резьбовые с полным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 4″ до 6″. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 18932-73Кольца резьбовые с укороченным профилем для трубной цилиндрической резьбы диаметром от 4″ до 6″. Конструкция и основные размеры
• ГОСТ 2015-84Калибры гладкие нерегулируемые. Технические требования
• ГОСТ 2016-86Калибры резьбовые. Технические условия
• ГОСТ 20305-94Калибры для конусов с конусностью 7:24. Технические условия
• ГОСТ 21401-75Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Исполнительные размеры
• ГОСТ 2216-84Калибры-скобы гладкие регулируемые. Технические условия
• ГОСТ 22634-77Калибры для соединений бурильных труб со стабилизирующими поясками и замков к ним. Технические условия
• ГОСТ 24109-80Калибры для шпоночных соединений. Допуски
• ГОСТ 24110-80Калибры-пробки шпоночные диаметром от 9 до 18 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24111-80Калибры-пробки шпоночные диаметром св. 18 до 56 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24112-80Калибры-пробки шпоночные диаметром св. 56 до 125 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24113-80Калибры-призмы шпоночные для валов диаметром св. 8 до 22 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24114-80Калибры-призмы шпоночные для валов диаметром св. 22 до 200 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24115-80Калибры-глубиномеры шпоночные для отверстий диаметром от 3 до 10 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24116-80Калибры-глубиномеры шпоночные для отверстий диаметром св. 10 до 90 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24117-80Калибры-глубиномеры шпоночные для отверстий диаметром св. 90 до 200 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24118-80Калибры-глубиномеры шпоночные для валов диаметром от 6 до 200 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24119-80Калибры-глубиномеры для сегментных шпоночных пазов. Конструкция и размеры. ГОСТ 24119-80
• ГОСТ 24120-80Калибры пазовые шпоночные для размеров от 1 до 3 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24121-80Калибры пазовые для размеров св. 3 до 50 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24475-80Калибры для метрической конической резьбы. Допуски
• ГОСТ 24672-81Калибры для конической резьбы. Технические условия
• ГОСТ 24737-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Основные размеры
• ГОСТ 24738-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Диаметры и шаги
• ГОСТ 24739-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная многозаходная
• ГОСТ 2475-88Проволочки и ролики. Технические условия
• ГОСТ 24851-81Калибры гладкие для цилиндрических отверстий и валов. Виды
• ГОСТ 24852-81Калибры гладкие для размеров свыше 500 до 3150 мм. Допуски
• ГОСТ 24853-81Калибры гладкие для размеров до 500 мм. Допуски
• ГОСТ 24932-81Калибры для конических соединений. Допуски
• ГОСТ 24939-81Калибры для цилиндрических резьб. Виды
• ГОСТ 24959-81Калибры для шлицевых соединений. Технические условия
• ГОСТ 24960-81Калибры комплексные для контроля шлицевых прямобочных соединений. Виды, основные размеры
• ГОСТ 24967-81Калибры пазовые для размеров до 3 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24968-81Калибры пазовые для размеров свыше 3 до 18 мм. Конструкция и размеры
• ГОСТ 24969-81Калибры для контроля шлицевых эвольвентных соединений с углом профиля 30 градусов. Допуски
• ГОСТ 24997-2004Калибры для метрической резьбы. Допуски
• ГОСТ 24998-81Калибры для конической резьбы вентилей и баллонов для газов. Допуски
• ГОСТ 2533-88Калибры для трубной цилиндрической резьбы. Допуски
• ГОСТ 2534-77Калибры предельные для глубин и высот уступов. Допуски
• ГОСТ 25575-83Калибры для соединений с трапецеидальной резьбой обсадных труб и муфт к ним. Типы, основные размеры и допуски
• ГОСТ 25575-2014Калибры для соединений с трапецеидальной резьбой обсадных труб и муфт к ним. Типы и основные размеры
• ГОСТ 25576-83Калибры для соединений с трапецеидальной резьбой насосно-компрессорных труб и муфт к ним. Типы, основные размеры и допуски
• ГОСТ 25578-83Калибры для резьбы Эдисона круглой. Основные размеры
• ГОСТ 27298-87Калибры для многозаходной трапецеидальной резьбы. Допуски
• ГОСТ 28094-89Калибры для круглой резьбы. Допуски
• ГОСТ 28487-90Резьба коническая замковая для элементов бурильных колонн. Профиль. Размеры. Допуски
• ГОСТ 2849-94Калибры для конусов инструментов. Технические условия
• ГОСТ 31825-2012Штанги насосные, штоки устьевые и муфты к ним. Технические условия
• ГОСТ 3199-84Калибры для метрической резьбы диаметром менее 1 мм. Допуски
• ГОСТ Р 50864-96Резьба коническая замковая для элементов бурильных колонн. Профиль, размеры, технические требования
• ГОСТ Р 51161-2002Штанги насосные, устьевые штоки и муфты к ним. Технические условия
• ГОСТ Р 51906-2002Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб и трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования
• ГОСТ Р 51906-2015Соединения резьбовые обсадных, насосно-компрессорных труб, труб для трубопроводов и резьбовые калибры для них. Общие технические требования
• ГОСТ 5286-75Замки для бурильных труб
• ГОСТ Р 53201-2008Трубы стеклопластиковые и фитинги. Технические условия
• ГОСТ 5359-77Резьба окулярная для оптических приборов. Профиль и размеры
• ГОСТ 5939-51Калибры предельные гладкие для отверстий менее 1 мм. Допуски
• ГОСТ 632-80Трубы обсадные и муфты к ним. Технические условия
• ГОСТ 633-80Трубы насосно-компрессорные и муфты к ним. Технические условия
• ГОСТ 6357-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трубная цилиндрическая
• ГОСТ 6485-69Калибры для конической дюймовой резьбы с углом профиля 60 град. Типы. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 6528-53Калибры для шлицевых валов и отверстий с эвольвентным профилем. Допуски
• ГОСТ 7013-67Ножи измерительные
• ГОСТ 7157-79Калибры для трубной конической резьбы. Типы. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 7660-55Калибры предельные гладкие для валов и отверстий классов точности 1-3а. Обозначения. Расположение полей допусков. Правила применения
• ГОСТ 7951-80Калибры для контроля шлицевых прямобочных соединений. Допуски
• ГОСТ 8762-75Резьба круглая диаметром 40 мм для противогазов и калибры к ней. Основные размеры
• ГОСТ 8867-89Калибры для замковой резьбы. Виды. Основные размеры и допуски
• ГОСТ 9539-72Ролики резьбонакатные. Технические условия
• ГОСТ 9562-81Основные нормы взаимозаменяемости. Резьба трапецеидальная однозаходная. Допуски
• ГОСТ Р ISO 10424-2:2007Трубы бурильные и другие элементы бурильных колонн в нефтяной и газовой промышленности

Источник: https://crimeacaliber.ru/gosts