Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Завершающим этапом выполнения цикла металлургических операций является прокатное производство, в цехах которого используется мощный прокатный стан – либо блюминг, либо слябинг.

Технология работы и использование

Блюминг собой представляет систему 2-ух станин, объединенных в клеть высотой 7-9 м. Станины — это тяжелые чугунные или стальные отливки, закрепленные на плитовине. В станинах установлены валки диаметром 800-1500 мм, длина бочек валков 2000-2800 мм. Валки делаются из хромо-никелевой стали.

Между валками, приводимыми в движение главными электрическими двигателями, происходит обжатие стального слитка. Верхний валок оборудован работающими от электричества механизмами подъема и опускания, что дает возможность прокатывать разные по толщине слитки.

Блюминги оснащены автоматическими системами, системами охлаждения и подачи смазочных материалов, разными пневматическими и гидравлическими механизмами.

  1. По сортаменту блюмов, продуктивности, схеме прокатки.
    • одноклетьевые реверсивные – самые популярные станы дуо (с 2-мя валками), нечасто используются станы трио (с тремя валками);
    • многоклетьевые (двухклетьевые реверсивные дуо и непрерывные).
  2. По диаметру рабочих валков блюмингов.
Вид Диаметр валков, мм
небольшой 850-1000
усредненный 1050-1150
большой 1200-1500

Стандартные блюминги российских прокатных цехов – блюминг-1150 и блюминг-1300 (конструкция завода Уралмаш). Они имеют хорошие устройство, безотказны в работе, высокопроизводительны. Современные агрегаты делают до 6 млн. т заготовок в течении года.

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга
Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга
Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Главные технологичные положительные качества блюмингов:

  • возможность управления величиной обжатия в отельных пропусках;
  • управление скорости процесса, которая устанавливается стадией прокатки, длиной прокатываемых полос и качеством стали;
  • обжатие на одном наборе валков слитков различной массы в различные по сечению блюмы.

Оснастка блюмингов размещается в большинстве случаев в границах трех пролетов:

  1. В первом пролете установлено электрическое оборудование, обеспечивающее работу прокатного стана.
  2. В другом пролете находится блюминг со всеми обслуживающими устройствами и механизмами.
  3. В третьем пролете собирается окалина, обрезки и остальные железосодержащие отходы цеха.

Слитки подаются в обжимозаготовочное отделение в виде:

  • непрерывнолитой заготовки (после машины непрерывного литья МНЛЗ);
  • слитков (при разливке стали в изложницы).

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Технология прокатки включает несколько ключевых стадий.

  1. Нагрев чтобы придать металлу пластичности.

    Слитки после сталелитейного цеха доставляются в стрипперное отделение, где их вынимают из изложниц. Перед обжатием их следует нагреть до 1260-1300 °С. Нагрев выполняется в специализированных колодцах (регенеративных или рекуперативных). Слитки в них садятся мостовыми или клещевыми кранами. В основном, это слитки одной плавки.

    Для обеспечения одинакового нагрева слитки располагают вертикально прибыльной частью вверх, вдоль боковых стен колодца. Если слитки поступают на нагрев в холодном состоянии, то длительность нагрева составляет 12-16 часов.

    Более успешный, с точки зрения ресурсо- и энергосбережения, горячий посад, другими словами слитки, не успевшие остынуть после разливки, температурой 400-1000 °С. Их время нагрева составляет 4-8 ч.

  2. Доставка к прокатному стану.

    Слитки вынимаются из колодцев при помощи крана. Если нагрев осуществлялся в колодцах ближних групп, то слитки перемещаются к неподвижному опрокидывателю краном, после на приёмный рольганг стана. Из дальних колодцев слитки к приемному рольгангу доставляются по ЖД пути слитковозом.

    Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

  3. Взвешивание и кантовка.

    Взвешивание слитка происходит в режиме автомат на приёмном рольганге. Если выполняется обжатие слитков из спокойной стали, то их кантуют на 180 градусов и подают в клеть донной частью. Это уменьшает кол-во появляющеся обрези и увеличивает результативность захвата слитков валками.

  4. Обжатие.

    Слитки обжимаются по установленному заблаговременно режиму обжатия, количеству пропусков, порядку кантовок и частоты вращения валков. За один пропуск слиток обжимается на 40-120 мм. Обжатие может выполняться в 9-17 пропусков. Их кол-во устанавливается начальными размерами слитка и конечными размерами получаемого блюма.

    Общая длительность цикла прокатки от 40 до 70 сек. Скорость прокатки не больше 7,2 м/с. После прокатки блюм имеет температуру 1100-1150 °С.При прокатке, от пропуска к пропуску, делают меньше межвалковый просвет рабочей клети блюминга за счёт опускания верхнего валка, а нижний не меняет собственного положения.

    На валках находятся ручейки, они собой представляют кольцевые проточки. Ручейки нижнего и верхнего валков составляют калибр. На первой стадии слитки прокатываются на цилиндрической гладкой части валка (бочке). На следующей стадии докатываются в ячеистых калибрах.

    Для поперечного перемещения раската, направления его в валки и правки искривленного раската служат манипуляторные линейки. С левой части перед клетью ставится кантователь, который кантует заголовку на 90 градусов. Любой из рабочих валков приводится во вращение индивидуальным двигателем.

    Кантовку раската, задачу металла, пуск и реверс стана, поднятие и опускание верхнего валка делают операторы на должности управления.

    Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

  5. Обработка блюма.

    Убирание недостатков с поверхности блюма – финишная стадия процесса. Для этой цели используются машины огневой зачистки (МОЗ). В рабочем пространстве МОЗ находятся горелки, благодаря которым оплавляется поверхность профиля. Раскат двигается со скоростью 0,30-0,80 м/с.После зачистки блюмы отправляются на резку.

    При помощи мобильных салазковых пил или ножниц обрезаются плохие концы и блюм режется на мерные длины.Отрезки сбрасываются на конвейер уборки отходов сталкивателем. Большой скрап убирается специализированным механизмом с коробами на тележках, который в большинстве случаев предусматривается под рабочим рольгангом.

  6. Клеймение и штабелерование.

    На торец каждой порезанной заготовки наноситься клеймо: номер плавки, марка стали, номер смены. После блюмы конвейером перевозяться к штабелеровщику на склад заготовок.

Выход блюмов составляет не больше 90 % от массы слитков.

Это интересно: Железная руда — месторождения, добыча, свойства, обогащение

2 Первый этап прокатки стальных блюмов

Когда слитки поступают на обжимной станок из сталеплавильного цеха (а именно из его стрипперного участка), перед прокаткой их требуется обязательно прогреть.

Данная операция выполняется в специальных нагревательных камерах, именуемых металлургами колодцами. В такие колодцы заготовки подаются в вертикальном положении клещевым колодцевым краном.

Необходимость именно вертикальной подачи обусловлена двумя факторами:

  • возможностью забирать слитки после прогрева все тем же краном (не нужно конструировать и вводить в процесс дополнительные машины и механизмы);
  • достигаемой равномерностью нагрева стали.

В обжимном цехе может быть смонтирован один большой колодец, но чаще применяется схема с двумя камерами. На очень крупных металлургических предприятиях можно увидеть и больше колодцев, которые обычно объединяются в группы по 2–4 камеры.

Описываемые нами колодцы имеют садку от 100 до 200 тонн, относятся они к категории рекуперативных сооружений, которые подогреваются комбинацией коксового и доменного газа сверху либо снизу.

В камеры следует подавать предварительно нагретые до 800–900 градусов заготовки.

Если загружать колодцы холодным металлом, время на его подогрев в таких сооружениях значительно увеличивается (до 3 раз), что приводит к увеличению себестоимости металлургической продукции.

Снятие с железнодорожных платформ заготовок, поступающих из сталеплавильного цеха, их посадка в рекуперативные камеры, выемка из колодцев и загрузка в слитковоз осуществляется при помощи кранов мостового типа, которые способны работать с грузами до 50 тонн.

Блюминг-слябинг 1150

В отличие от рассмотренных выше обжимных станов нагревательные колодцы блюминга-слябинга расположены перпендикулярно становому пролету. Это сделано для того, чтобы вдвое сократить пробег слитковоза и обеспечить тем самым высокий ритм прокатки (рис. 152).

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Состав оборудования блюминга-слябинга 1150 в общем аналогичен составу оборудования рассмотренных выше обжимных станов. Блюминг-слябинг 1150 предназначен для прокатки блюмов сечением 300×300 и 370×370 мм из слитков массой 7—10 т и слябов сечением 120÷150×700÷1550 мм из листовых слитков массой до 20 т.

Двухвалковая реверсивная рабочая клеть имеет валки диаметром 1150 мм с длиной бочки 2800 мм. Привод валков индивидуальный от двух электродвигателей мощностью по 4600 кВт при частоте вращения 2 с-1. Величина подъема верхнего валка составляет 1520 мм; скорость установки верхнего валка 180 мм/с.

Уравновешивание верхнего валка — грузовое.

В отличие от существующих блюмингов клеть оборудована кантователями с передней и задней сторон. После прокатки раскаты подвергают обработке на машине огневой зачистки.

От ножниц горячей резки блюмы поступают на полунепрерывный заготовочный стан 950/700/500, а слябы по цепному транспортеру на склад слябов.

4 Несколько слов об истории создания обжимных станов

Американец Холлей в начале 1870-х годов впервые использовал станы с тремя валками для обжатия заготовок, выплавленных по бессемеровской технологии. Впоследствии он улучшил свою прокатную методику и запустил в работу трио-станы с высоким уровнем механизации. На них можно было прокатывать заготовки с относительно малым весом.

А вот британец Рамсботом создал в 1880 году реверсивный стан с двумя валками, на котором была реализована схема вращения валков в переменных направлениях.

На таком оборудовании можно было обрабатывать металлургические полуфабрикаты до 5–6 тонн.

В 1902-м дуо-методика стала особенно востребованной за счет того, что Ильчнер создал реверсивный электропривод, который в разы повышал эффективность прокатных операций.

В Советском Союзе первый обжимной стан появился в 1933 году на меткомбинате в Макеевке. Его построили по чертежам немецких специалистов. А собственный стан советские инженеры создали лишь после второй мировой войны. Авторы этого проекта (А. Истомин и А. Целиков), а также коллектив специалистов, работавших с ними, даже получили премию имени Сталина за свою разработку.

Поделитесь в соц.сетях:

Источник: https://intehstroy-spb.ru/spravochnik/harakteristika-blyumingov-i-slyabingov.html

Характеристика блюмингов и слябингов

Исходным продуктом прокатного производства являются слитки различной формы, размеров и массы. Из слитков получают полупродукт в виде блюмов, слябов, заготовок и сутунки, которые в свою очередь служат исходным продуктом для получения в последующем переделе готовой продукции: балок, швеллеров, рельсов, сортовых и специальных профилей, листов, труб и т. д.

Основной характеристикой современных крупных блюмингов и слябингов, имеющих в большинстве случаев индивидуальный привод каждого валка, является диаметр рабочих валков. Станы с приводом рабочих валков от шестеренной клети характеризуются диаметром начальной окружности шестеренных валков.

В зависимости от назначения, конструкции и состава оборудования различают следующие виды обжимных станов:

  1. Блюминги, выпускающие блюмы квадратного или близкого к нему сечения размерами от 150×150 до 450×450 мм. Блюмы предназначены для дальнейшей прокатки на заготовочных и сортовых станах. Блюминги по диаметру валков можно разделить на блюминги с малым диаметром валков (800—900 мм), со средним диаметром валков (950—1150 мм) и с большим диаметром валков (1200—1500 мм).
  2. Слябинги, выпускающие слябы плоского сечения толщиной 50—350 мм и шириной до 2000 мм. Слябы предназначены для дальнейшей прокатки на листовых станах. В настоящее время наибольшее распространение получили универсальные слябинги, имеющие, кроме горизонтальных валков, вертикальные валки для обжатия боковых кромок слябов.
  3. Блюминги-слябинги, имеющие только горизонтальные валки с большой высотой подъема верхнего валка. Это позволяет прокатывать на них, кроме блюмов, широкие слябы, обжимая боковые кромки слябов в ребровых проходах.
  4. Двухклетьевые блюминги (тандемы), состоящие из двух последовательно расположенных двухвалковых реверсивных блюмингов: большого и малого или среднего и малого. Двухклетьевые блюминги обладают значительно большей производительностью, чем одноклетьевые. В настоящее время большое распространение на отечественных заводах получили типовой блюминг 1150 и блюминг 1300 конструкции Уралмашзавода, слябинг 1150 конструкции НКМЗ и блюминг-слябинг 1150.

Блюминг является самым производительным агрегатом металлургического завода, его годовая производительность составляет 3—4 млн. т и более.

Наиболее мощными по производительности являются блюминги 1300, установленные на Челябинском, Криворожском и Западно-Сибирском металлургических заводах. Их проектная мощность в 1,5—2,0 раза превышает мощность аналогичных отечественных и зарубежных станов.

Блюминг 1150 конструкции УЗТМ

Уралмашзавод изготавливает блюминги 1150 для прокатки слитков массой 7—16 и 7—10 т. Средняя годовая производительность стана составляет до 3 млн. т по слиткам

Сортамент готовой продукции следующий: блюмы сечением от 200×200 до 400×400 мм; слябы сечением 100÷250×600÷1550 мм (при максимальной массе слитков до 10 т); фасонные блюмы (для прокатки двутавровых балок с широкими полками) высотой до 350 мм, шириной до 550 мм и толщиной шейки 100 мм.

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Оборудование блюминга (рис. 150) расположено в трех параллельных пролетах. Пролет I представляет изолированное помещение машинного зала, в котором установлено электрооборудование стана. В пролете II помещаются все механизмы стана.

Пролет III, называемый скрапным, предназначен для уборки окалины от стана и обрезков от ножниц.

В соответствии с техническим процессом оборудование блюминга можно разделить на четыре участка: головной (приемный); линию рабочей клети; ножницы; участок уборки блюмов и слябов.

На головном участке имеются слитковоз 1, пружинно-гидравлический упор 2, приемный рольганг 3 со встроенным в него стационарным опрокидывателем, сталкивателем и упором, башенные весы 4 с поворотным механизмом для слитков, рольганг-весы 5 и подводящий рольганг 6.

Механизмы этого участка обеспечивают подачу слитков от нагревательных колодцев, укладку их на приемный рольганг, автоматическое взвешивание слитков и разворот их (при необходимости) в горизонтальной плоскости на 180° для задачи в рабочую клеть нижним концом и подачу на передний раскатной рольганг стана.

На новых блюмингах конструкции УЗТМ в отличие от существующих блюмингов к стану одновременно подают два прямоугольных слитка массой 7—10 т.

При обслуживании близких к стану колодцев или при выходе из строя слитковоза слитки на рольганг укладывает встроенный стационарный опрокидыватель. При подаче слитков слитковозом стационарный опрокидыватель беспрепятственно пропускает слитки, транспортируемые по рольгангу к стану.

Слитки массой до 16 т автоматически взвешиваются с точностью ±25 кг башенными весами, расположенными над рольгангом весов. Встроенный в весы механизм при необходимости разворачивает слитки на 180°. Масса слитков регистрируется специальным прибором с автоматическим суммированием массы.

Показания приборов передают на пульт управления.

В состав линии рабочей клети входят следующие агрегаты и механизмы: двухвалковая реверсивная клеть 9 с валками диаметром 1150 мм и длиной бочки 2800 мм; устройство для перевалки и встроенные в клеть четыре станинных ролика; универсальные шпиндели 10; раскатные рольганги 7 перед станом; рабочие рольганги 8 перед станом и за ним; манипулятор с кантователями 11; механизированное устройство для уборки крупного скрапа из-под рабочей клети; раскатной рольганг 12 за станом.

Привод рабочих валков клети индивидуальный от двух электродвигателей мощностью 3300 или 4600 кВт при частоте вращения до 2 с-1. Основная частота вращения составляет 0,83—1,17 с-1. Уравновешивание верхнего валка и верхнего шпинделя грузовое.

С каждой стороны клети вмонтировано по два станинных ролика на сферических роликоподшипниках. Привод всех роликов индивидуальный. Рабочая клеть снабжена быстроходным нажимным устройством, обеспечивающим перемещение верхнего валка со скоростью до 180 мм/с.

Привод нажимных винтов осуществляется от вертикальных электродвигателей через цилиндрическую зубчатую передачу с вертикальным расположением осей шестерен. Перед клетью и за ней установлены линейки манипулятора с безредукторным приводом от специальных тихоходных электродвигателей.

Манипуляторы снабжены кантователями с дифференциальными приводами.

Установленные за блюмингом, прокатывающим слитки массой до 16 т, кривошипные ножницы 13 имеют усилие резания 10 Мн. В состав оборудования участка ножниц также входят отводящие рольганги 14, рольганг перед ножницами 15, сталкиватель обрезков, передвижной упор 16, отодвигающийся рольганг 17 с приводом и конвейер уборки обрезков 18 с ямами для их охлаждения.

На ножницах с нижним резом, совершающих 10 резов в минуту, предусмотрены рычажный прижим металла и предварительный подъем металла над рольгангом. Привод ножниц осуществляется через шпиндельное соединение и редуктор от двух электродвигателей общей мощностью до 1300 кВт, расположенных в машинном зале.

Участок уборки готовой продукции состоит из транспортных рольгангов 19 и 20, автоматических весов 21 для взвешивания готовой продукции, клеймителя 22, сталкивателей 23, штабелирующих столов 25, стеллажей с карманами 26 или других уборочных средств. При наличии линии уборки в пролете, параллельном становому пролету, блюмы или слябы убираются с рольгангов линии стана цепным транспортером 24 со сталкивателем.

Слябинг 1150

В отличие от блюминга слябинг является универсальным двухвалковым реверсивным станом, имеющим горизонтальные и вертикальные валки. Устанавливаемые в последнее время универсальные слябинги могут прокатывать слябы шириной до 2 м из слитков массой до 25—30 т (рис.

151). Для обеспечения заданной производительности слябинга необходимо иметь около 20 групп нагревательных колодцев. При расположении их в один ряд, как обычно практиковалось на блюмингах и слябингах, длина пути слитковоза в один конец достигает 320 м.

При большой производительности этого стана и высоком ритме прокатки один слитковоз не успевает подавать слитки от нагревательных колодцев к приемному рольгангу.

Поэтому нагревательные колодцы на многих заводах расположены в двух параллельных пролетах и обслуживаются двумя слитковозами.

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Все оборудование слябинга можно разделить на пять участков:

  1. приемный участок стана, состоящий из двух приемных рольгангов, рольганга-тележки, стационарного упора, транспортных рольгангов и поворотного устройства с весами;
  2. главную линию стана с примыкающими к ней рабочими рольгангами и манипулятором с кантователем;
  3. машину огневой зачистки горячего металла в потоке в обслуживающими ее рольгангами;
  4. ножницы с прилегающими к ним рольгангами, сталкивателсм обрези, конвейером для уборки обрезков и передвижным упором;
  5. хвостовой участок стана, состоящий из механизмов для клеймения, взвешивания и уборки слябов.

Главная линия стана состоит из двухвалковой рабочей клети с горизонтальными валками и расположенной перед ней двухвалковой клети с вертикальными валками. Рабочая клеть с горизонтальными валками имеет валки диаметром 1150 мм с длиной бочки 2100 мм. Валки имеют гладкую бочку и установлены в подушках на подшипниках с текстолитовыми вкладышами.

Рабочие валки имеют индивидуальный привод от двух электродвигателей мощностью пс 4600 кВт. Механизм для установки верхнего валка обеспечивает подъем его на 1750 мм со скоростью 75—150 мм/с. Рабочая клеть с вертикальными валками имеет валки диаметром 900 мм с длиной бочки 2100 мм.

Для использования всей бочки валков они выполнены так, что их можно переворачивать при перевалке, благодаря чему значительно увеличивается срок службы валков. Привод вертикальных валков осуществляется от одного электродвигателя постоянного тока мощностью 2200 кВт.

Механизм установки вертикальных валков обеспечивает зазор между валками в пределах 600—2150 мм. Скорость установки валков регулируется в пределах 40—80 мм/с.

  • После деформации раскат поступает на машину огневой зачистки, где поверхностные дефекты зачищаются кислородно-ацетиленовыми горелками.
  • Ножницы для резки горячих слябов имеют максимальное усилие резания 25 МН и ширину ножей 2100 мм.
  • За ножницами на рольганге с вмонтированными в него автоматическими весами слябы взвешиваются и затем могут двигаться по трем направлениям: непосредственно на листовые станы для дальнейшей прокатки без промежуточного нагрева; к методическим печам для подогрева и затем на листовые стали для дальнейшей прокатки; к уборочным устройствам, расположенным на складе слябов.

Цепной транспортер, служащий для передачи слябов на склад, рассчитан на транспортировку слябов длиной 1,5—5,5 м и массой до 17 т при скорости транспортировки 0,5 м/с. С транспортера слябы направляются на рольганг уборочных устройств.

Для подачи слябов с транспортного рольганга на транспортер и для передачи слябов с рольганга уборочных устройств на штабелирование установлены четыре сталкива- теля, один из которых расположен у транспортного рольганга, а три других у рольганга уборочных устройств.

Сталкиватели слябов уборочных устройств, кроме того, служат для продвижения стопы слябов со штабелирующих устройств на стационарные стеллажи или на тележку для горячих слябов.

Штабелирующее устройство предназначено для укладки слябов в стопы. Наибольшая высота стопы равна 800 мм, а масса достигает 30 т. Штабелирующее устройство представляет собой подъемный стол, перемещаемый двумя вертикальными винтами. Для передачи слябов во второй пролет склада имеется специальная тележка грузоподъемностью 50 т.

Блюминг-слябинг 1150

В отличие от рассмотренных выше обжимных станов нагревательные колодцы блюминга-слябинга расположены перпендикулярно становому пролету. Это сделано для того, чтобы вдвое сократить пробег слитковоза и обеспечить тем самым высокий ритм прокатки (рис. 152).

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Состав оборудования блюминга-слябинга 1150 в общем аналогичен составу оборудования рассмотренных выше обжимных станов. Блюминг-слябинг 1150 предназначен для прокатки блюмов сечением 300×300 и 370×370 мм из слитков массой 7—10 т и слябов сечением 120÷150×700÷1550 мм из листовых слитков массой до 20 т.

Двухвалковая реверсивная рабочая клеть имеет валки диаметром 1150 мм с длиной бочки 2800 мм. Привод валков индивидуальный от двух электродвигателей мощностью по 4600 кВт при частоте вращения 2 с-1. Величина подъема верхнего валка составляет 1520 мм; скорость установки верхнего валка 180 мм/с.

Уравновешивание верхнего валка — грузовое.

В отличие от существующих блюмингов клеть оборудована кантователями с передней и задней сторон. После прокатки раскаты подвергают обработке на машине огневой зачистки.

От ножниц горячей резки блюмы поступают на полунепрерывный заготовочный стан 950/700/500, а слябы по цепному транспортеру на склад слябов.

Блюминг 1300

Блюминг 1300 конструкции УЗТМ — самый мощный автоматизированный обжимной прокатный стан. Его производительность составляет 5,5—6,0 млн. т/год, т. е. в 1,5—2 раза выше производительности типовых блюмингов 1150 (рис. 153).

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Блюминг 1300 предназначен для прокатки слитков массой 10—13 т в блюмы сечением 300×300÷370×370 мм и слябов толщиной 100— 200 мм и шириной 700—1000 мм. Средний цикл прокатки слитка в блюмы составляет около 40 с, а в слябы — около 70 с. Для нагрева слитков предусмотрено 12 групп рекуперативных нагревательных колодцев с одной боковой горелкой в каждой ячейке.

Для обеспечения ритмичности прокатки слитков при длине фронта нагревательных колодцев более 300 м предусмотрена кольцевая слиткоподача от колодцев к приемному рольгангу.

Взвешивание и поворот слитка на 180° перед прокаткой (в случае необходимости) осуществляются башенными весами, расположенными над приемным рольгангом. Кантователь блюминга расположен с передней стороны клети. Диаметр валков блюминга 1300 мм, длина бочки валков 2800 мм.

Каждый рабочий валок имеет индивидуальный привод ст электродвигателя постоянного тока МП-110-65 мощностью 6800 кВт при частоте вращения 0—1—1,5 с-1.

За рабочей клетью установлена машина огневой зачистки блюмов и слябов на ходу всех четырех сторон и ножницы с нижним резом усилием 12,5 Мн. Клеймение блюмов и слябов в торец после резки на ножницах осуществляется в потоке автоматическим рычажным клеймителем.

После обрезки переднего и заднего концов раската на ножницах блюмы по рольгангу направляют на дальнейшую прокатку на непрерывный заготовочный стан 900/700/500, а слябы, порезанные на участки заданной длины, сталкиваются толкателем на штабелирующий стол и затем передаются тележкой на склад для охлаждения и зачистки.

Благодаря широкому применению сварных конструкций и безредукторных приводов (манипулятора кантователя, ножниц и других машин) масса механического оборудования блюминга 1300 меньше массы установленных ранее типовых блюмингов 1150 и составляет около 5400 т.

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга

Параметры некоторых блюмингов и слябингов, установленных на отечественных металлургических заводах, приведены в табл. 12.

Источник: https://metallurgist.pro/harakteristika-blyumingov-i-slyabingov/

Оборудование и технология производства слябов на слябингах

Действовавшие в мире наиболее крупные слябинги 1250 прокатывали слябы из слитков массой до 28 т, производительность таких слябингов достигала 6,5 млн. т/год.

На слябинге 1150 ОАО «МарМК им.Ильича» прокатывают слитки массой до 24 т. Схема расположения основного оборудования показана на рис.4.

Горизонтальные валки имеют диаметр 1150 мм, длину бочки 2100 мм. Возможный раствор валков до 1700 мм, уравновешивание валков гидравлическое, скорость перемещения валков до 220 мм/с, максимальная сила прокатки 20 МН, скорость прокатки до 4,8 м/с. Привод каждого валка индивидуальный от двухякорного двигателя постоянного тока мощностью 2´6600 кВт.

На общей плитовине установлены клеть с горизонтальными валками и клеть с вертикальными валками. Диаметр вертикальных валков 900 мм, длина бочки 1950 мм, масса клети с вертикальными валками 80 т, скорость прокатки до 4,8 м/с. Привод каждого валка индивидуальный от двигателя мощностью 2300 кВт. Синхронизация работы двигателей реализована через механическую зубчатую передачу.

Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга
Рис.4. Схема расположения основного оборудования слябинга: 1 – слитковозы; 2 – приемные рольганги; 3 – рольганг-тележка; 4 – транспортный рольганг; 5 – весы с поворотным устройством; 6 – раскатные рольганги; 7 – линейки манипуляторов; 8 – рабочие рольганги; 9 – вертикальные валки; 10 – горизонтальные валки; 11 – МОЗ; 12 – ножницы; 13 – конвейер уборки обрези; 14 – вагон; 15 –транспортно-весовой рольганг; 16 – сталкива- тель; 17 – транспортер слябов

Вертикальные и горизонтальные валки вращаются в текстолитовых подшипниках, смонтированных в подушках. Подушки с валками для изменения зазоров перемещаются с помощью нажимных устройств. Клети с вертикальными валками расположены за клетью с горизонтальными валками.

Масса механического оборудования слябинга составляет 20 тыс.т.

Главная линия включает в себя рабочую клеть, шпиндели, моторную муфту, главный электродвигатель.

Главный привод с электродвигателем располагают в отдельном помещении – машинном зале, остальное оборудование – в становом пролете.

Непосредственно у рабочих клетей слябингов располагаются рабочие рольганги. Рабочие рольганги работают в реверсивном режиме: при подаче слитка с передней стороны клети рольганг работает «на клеть», а с задней стороны рольганг работает «от клети», потом следует реверс рабочих валков и роликов рольганга, и он работает «на клеть», а передний рольганг – «от клети» и т.д.

Поскольку при прокатке слитков и раскатов на слябингах обжатия производят по обеим граням, то по мере необходимости производят поворот (кантовку) раската относительно его продольной оси на 90°. Для этой цели применяют кантователи крюкового типа.

При производстве слябов на слябингах основное обжатие по толщине сляба выполняется горизонтальными валками, кроме того, в горизонтальных валках может производиться несколько проходов при ребровом положении слитка для устранения конусности, удаления окалины с его больших граней и получения требуемой ширины раската. Для этого обычно используют первые 2-4 прохода.

Вертикальные валки обжимают раскат с боковых сторон для получения точного размера по ширине сляба и ровной боковой поверхности. Обжатие вертикальными валками позволяет поддерживать постоянный размер по ширине сляба в процессе прокатки, компенсируя уширение, образующееся при обжатии горизонтальными валками.

При прокатке широких слябов величина максимальных обжатий за проход, как правило, ограничивается не условиями захвата, а прочностью валков или деталей линии привода, а также мощностью электропривода. Поэтому величина применяемых абсолютных обжатий на слябингах значительно меньше, чем на блюмингах, а число проходов возрастает.

Применяемый режим обжатий на слябинге 1150 при получении сляба 155´1245 мм из слитка массой 15,8 т представлен в табл.1.

Расчет режимов обжатий на слябинге должен обеспечить получение полупродукта требуемых размеров поперечного сечения и необходимого качества из слитка заданного размера за минимальное число проходов при максимальной производительности обжимного стана и минимальных энергетических затратах на всех стадиях передела в обжимном цехе, включая и прокатку.

Слябинг является реверсивным станом.

В течение каждого прохода частота вращения валков (угловая скорость) изменяется: происходит разгон валков до момента захвата раската валками, затем происходит прокатка с ускорением, при этом угловая скорость может достигать максимально возможных значений по технической характеристике электропривода, затем происходит уменьшение частоты вращения валков, вплоть до остановки. Последовательность изменения скорости вращения валков повторяется при изменении направления вращения на противоположное. На рис.5 представлены основные схемы изменения частоты вращения валков за проход: треугольные и трапецеидальные.

  • Таблица 1
  • Режим обжатий при прокатке сляба сечением 150´1245 мм
  • из слитка (верхнее сечение 720´1320, нижнее 780´1350)´2300 мм
  • на слябинге 1150
Номер прохода Прокатка в вертикальных валках Прокатка в горизонтальных валках Уширение, мм
Размеры сечения раската, мм Обжатие, мм Размеры сечения раската, мм Обжатие, мм
Н В Н В
720/780 20/50
55/115
10г
10в
11г
12г
12в
13в
13г
Блюминг: технология, применение, отличие от слябинга
Рис.5. Схемы скоростных режимов прокатки: а, б – треугольные; в, г – трапецеидальные. Т – такт прокатки

В треугольной схеме а можно выделить следующие отрезки времени: tР – время разгона валков без раската, в течение которого частота вращения валков изменяется от 0 до nЗ, при которой происходит захват полосы валками; tУ – время ускорения валков вместе с раскатом при изменении частоты вращения от nЗ до nМ – максимальной скорости вращения; tЗ – время прокатки с замедлением частоты вращения валков от nМ до nВ, при которой происходит выброс полосы из валков; tО – время остановки валков с уменьшением частоты вращения от nВ до 0. Машинное время прокатки в этом случае складывается из времени прокатки с ускорением и времени прокатки с замедлением валков: tМАШ = tУ + tЗ.

Возможно, что выброс полосы из валков будет происходить при максимальной частоте вращения валков: nВ = nМ. В этом случае tЗ = 0 и машинное время будет равно только времени прокатки с ускорением (схема б).

Трапецеидальные схемы отличаются тем, что в процессе прокатки с ускорением достигается максимальная по техническим возможностям электродвигателя или по технологическим соображениям частота вращения валков, и дальнейшая прокатка происходит при постоянной максимальной частоте вращения валков в течение отрезка времени tП, а затем при прокатке по схеме в происходит снижение частоты вращения валков так же, как и при треугольной схеме. Машинное время прокатки будет равно tМАШ = tУ + tП + tЗ.

При nВ = nМ будет иметь место трапецеидальная схема г, при которой tМАШ = tУ + tП (выход раската из валков происходит на максимальной скорости).

Возможность практической реализации той или иной схемы изменения частоты вращения валков в течение прохода зависит от длины раската. При коротком раскате возможна одна из треугольных схем – а или б.

Схема а позволяет снизить скорость раската к концу прокатки, раскат недалеко отходит от валков, сокращается время на возврат раската к валкам при реверсе стана. В тех случаях, когда короткий раскат после прохода необходимо кантовать, применяют треугольную схему б.

Выход раската из валков при максимальной скорости в данном проходе позволяет подать раскат к кантовальным крюкам на линейках манипулятора, которые находятся на значительном расстоянии от валков. При длинном раскате применяют трапецеидальную схему типа в. В последнем проходе, когда раскат направляют к ножницам, применяют схему типа г.

Расчет скоростного режима прокатки должен определить такие скорости, которые позволяют прокатать слиток за минимальное время и, соответственно, получить максимальную часовую производительность стана.

На слябингах при большой массе слитков используют скоростные режимы в и г.

На слябингах широко практикуют двух- и трехслитковую прокатку – в каждом проходе один за другим прокатывают слитки (без зазора или с небольшим зазором между ними). При этом как бы вдвое увеличиваются длина прокатываемого слитка и его масса. Такт прокатки сокращается за счет уменьшения почти вдвое вспомогательного времени, затрачиваемого на один слиток.

После слябингов устанавливали машины огневой зачистки (МОЗ) для зачистки поверхности слябов. Однако уже в 90-х годах прошлого века их применять перестали по двум причинам: во-первых, повысилось качество стали, а во-вторых, потери металла при огневой зачистке достигали 3%.

После прокатки на слябинге раскаты поступают на ножницы (см. рис.4). На ножницах удаляют головную и донную обрезь и режут раскат в зависимости от его дальнейшего назначения: пополам (при необходимости) для дальнейшей прокатки на широкополосном стане горячей прокатки (транзитная прокатка), либо на склад для горячего посада слябов в нагревательные печи ШСГП или на склад для осмотра и ремонта.

Значительную часть катаных слябов производили на блюмингах-слябингах (главным образом, для толстолистовых реверсивных станов горячей прокатки). За рубежом они выведены из эксплуатации уже давно, а в Украине некоторые еще работают.

Подготовка заготовок к горячей прокатке и их нагрев



Источник: https://infopedia.su/2x6a1c.html

Блюминг-слябинг

Условия производства часто вынуждают с блюминга выпускать слябы, и реже со слябинга выпускать блюмы. Это обстоятельство привело к появлению блюминг-слябинга, на котором можно прокатывать и блюмы и слябы.

В течение последних 10 лет с развитием широкополосного производства сначала для непрерывных листовых станов кварто фирмы Армко и Рипаблик, прокатыва­ющих полосы шириной 900 мм, получали слябы с блюмингов; позднее для широко­полосного стана 1200 мм в Мидльтаун узкие слябы, получаемые с блюминга, раскатывали поперек, а для стана 1500 мм фирмы Вилинг, ввиду невозможности на имеющемся блюминге 1150 мм прокатывать слябы нужного размера, последний переделали в универсальный слябинг. Впоследствии заводы фирм Иллинойс Стилг Инленд Стал, Крит Лейке Стил и др. устанавливают у себя универсальные слябин­ги и с этим также устанавливается твердое понятие о специализации обжимных станов, относя прокатку блюмсов к блюмингам, слябов—к универсальным слябингам.

Наличие в универсальных слябингах эджерных валков малого, по сравнению с горизонтальными валками, диаметра и маломощных приводов оказалось слабым местом этих станов, препятствовавшим получению больших обжатий боковых кромок, Дальнейшее развитие широкополосного производства привело к применению для прокатки слябов обжимных станов двух новых типов.

Первый из них — стан американской фирмы Карнеги (фиг. 34, а) имеет эджеры монолитной конструкции с диаметром валков 900 мм и приводом через конические шестерни от мотора мощностью в 3000 л. с.

На этом стане прокатываются слитки весом 20 т на слябы 200 1500 600 мм. Горизонтальные валки приводятся в дви­жение от отдельных моторов мощностью в 5000 л. с. каждый.

Стан второго типа — это мощный обжимной стан без вертикальных валков, но с раствором горизонтальных валков до 1650 мм, что дает возможность кантовать слябы на 90° и прокатывать их на ребро, создавая при этом большие обжатия боковых кромок. На фиг.

34, б показан план расположения такого стана фирмы Америкен Роллинг Милл К° с диаметром валков 1150 мм и длиной бочки 3150 мм. Каждый валок приводится в движение от отдельного мотора мощностью в 5000 л. с. с 40—80 об/мин, при напряжении в 700 в.

Ряд станов этого типа был установлен фирмами Инленд Стил К°, Нейшенел Стил Корпорейшен и др.

По выпускаемой продукции станы обоих типов могут носить название блюминг-слябинг, причем первому (с эджерами в отдельной клети) можно присвоить название универсального блюминга-слябинга, в отличие От второго, не имеющего вертикальных валков.

Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском:

Источник: https://studopedia.ru/5_54310_blyuming-slyabing.html

Основные сведения о прокатном производстве. Классификация ПС и клетей. Требования предъявляемые к ЭП ПС, страница 3

Слитки металла, нагретые в отделении нагревательных колодцев, подаются слитковозом на приемный рольганг, с которого передаются в нужный момент по промежуточному, переднему удлинительному и переднему рабочему рольгангам к валкам реверсивного обжимного стана (слябинга или блюминга). Слябинг служит для прокатки плоских   заготовок – слябов, являющихся полуфабрикатами для листовых станов, а блюминг –   для прокатки заготовок, являющихся полуфабрикатами для сортовых станов.

Конструктивно слябинг отличается от блюминга наличием   помимо горизонтальных   еще и вертикальных валков, называемых эджерными. Эджерные валки служат для формирования кромок сляба и получения  сляба заданной ширины.

Слитки в валки направляются с помощью линеек манипуляторов, расположенных по обе стороны от валков.

Блюминг, прокатывающий квадратные блюмы, имеет валки, разделённые на калибры, а процесс прокатки осуществляется с кантовкой слитка, для чего передние линейки манипуляторов оборудованы кантователем.

С помощью кантователя слиток поворачивается на 90° относительно своей  оси, после чего обжатие слитка осуществляется по его ширине. Величина обжатия устанавливается изменением положения верхнего валка, поднимаемого и опускаемого механизмом нажимного устройства. Обжатие кромок слитка при прокатке сляба определяется положением нажимного устройства эджерных валков.

Важным моментом процесса прокатки является захват слитка валками, который происходит под действием сил трения.

Продвижение металла в зев валков осуществляется как за счет инерции движущегося слитка, так и за счет сил трения слитка о ролики рольганга, в результате чего создается осевое усилие. Захват металла валками будет происходить тем легче, чем меньше будет угол наклона касательной к валкам в точке их соприкосновения с гранями слитка.

Это в свою очередь определяет лучшие условия   захвата при большем соотношении диаметра валков и толщины слитка. Поэтому с целью улучшения захвата валки блюминга выполняют со ступенчатым изменением диаметра. Там, где прокатывается более толстая заготовка, валки имеют больший диаметр, и наоборот.

Каждая секция валка с одним диаметром отделена от другой выступающим буртом, образуя так называемые ручьи или калибры.

Скорость вращения валков также оказывает существенное влияние на захват металла.

Наилучшие условия захвата соответствуют наименьшей скорости валков, что, однако, связано со значительным увеличением времени прокатки и, следовательно, с уменьшением производительности.

Чтобы обеспечить нормальный захват металла валками и в то же время сократить машинное время, валки блюминга (слябинга) приводятся во вращение регулируемыми двигателями постоянного тока, что позволяет получить малую скорость во время захвата металла.

Большое значение имеет правильный выбор скорости выброса, т.е. скорости валков в момент выхода из них заднего конца прокатываемого слитка.

Если эта скорость слишком велика, слиток будет по инерции отброшен от валков на большое расстояние и потребуется длительное время, чтобы рольганг возвратил его снова к валкам. Применение регулируемого привода позволяет решить и эту задачу.

Торможение привода начинают, когда в валках остается небольшая длина непрокатанной части слитка, и к моменту выброса скорость валков достаточно снижается.

Число кантовок слитка определяется графиком обжатий. После окончания цикла прокатки слитка, т.е. завершения всех пропусков в соответствии с графиком обжатия, готовый блюм транспортируется рольгангами к ножницам, на которых осуществляется обрезка переднего – дефектного конца блюма. Дефектность этого конца определяется процессами разливки стали в изложницы и ее затвердения.

Помимо обрезки переднего конца ножницы режут весь блюм на мерные длины – заготовки для последующей обработки прокаткой.

В зависимости от требований заказа заготовки могут резаться с большими или меньшими допусками, что в ряде случаев позволяет получить безотходный раскрой металла, т.е.

последний раз обеспечивает получение заднего конца заданной длины, укладывающейся в допуск. Порезанные на ножницах заготовки клеймятся и поступают на склад заготовок для распределения по станам.

Источник: https://vunivere.ru/work82774/page3

Машиностроение и механика

Page 5 of 30

Основными особенностями технологического процесса прокатки на блюмингах является: соизмеримость размеров сечения прокатываемого слитка и диаметра деформируемого инструмента – валков; неравномерность распределения деформаций и скоростей течения металла по высоте, ширине и длине очага деформации; ограниченная возможность естественного захвата металла валками и, как следствие этого, сравнительно небольшие величины относительных обжатий; свободный скоростной режим прокатки слитков из-за сравнительно небольшой на длины и изменения направления прокатки (реверс привода); неравномерное распределение температуры по сечению прокатываемого слитка; сильное влияние внешних зон и глубины проникновения пластической деформации на течение металла в очаге деформации и энергосиловые параметры прокатки; неравномерное распределение крутящих моментов и скоростей вращения между прокатными валками, большие динамические нагрузки в главной линии обжимного стана при неустановившемся процессе прокатки; физическая, химическая и механическая неоднородность обрабатываемого листового металла с большим количеством пустот и различного рода включений.

На блюмингах и слябингах прокатку производят из слитков, различны» по размерам и массе, что определяется марочным сортаментом стали, изготавливаемым на заводе. Время доставки составов со слитками к нагревательным колодцам обычно регламентируют. На современных заводах свыше 90 % слитков поступает в нагревательные колодцы блюмингов и слябингов в горячем виде с температурой до 870…900 °С.

Применение горячего всада, помимо весьма значительной экономии топлива, резко увеличивает пропускную способность нагревательных колодцев. Выдачу и посадку слитков производят партиями (садками).

Нагретые слитки выдают из каждого колодца один за другим; их сажают до полного заполнения колодцев.

Посадку слитков производят специальными клещевыми кранами, а в колодцах их устанавливают прибыльной частью вверх, Нагретые слитки при помощи тележки с опрокидывателем (слитковоза) подают к блюмингу.

Число проходов, за которые прокатывают слитки, предусматривают технологической инструкцией. Обжатие за проход можно установить по показанию стрелок циферблата, расположенного над рабочей клетью со стороны поста управления. Скорость прокатки на блюмингах регулируется оператором вручную или автоматически.

На блюмингах достигнуты большие успехи по увеличению их производительности путем сокращения числа проходов вследствие увеличения обжатия. Для повышения прочности и износоустойчивости многие детали блюмингов изготовляют из легированной стали и подвергают термической обработке.

Окалина, сваливающаяся со слитка во время его прокатки, смывается водой под стан, а затем поступает в ямы-отстойники, откуда краном с грейфером ее убирают и грузят в вагоны. Обрезь от ножниц при помощи конвейера транспортируют в скраповый пролет, откуда после охлаждения их при помощи кранов с электромагнитами грузят на железнодорожные вагоны.

При прокатке легированной стали, где обрезь различных марок стали должна сортироваться по группам, применяется, например, устройство, состоящее из поворотного круга, на котором установлено пять коробок. При повороте круга любая из коробок подходит к желобу, через который сбрасывается обрезь. Заполненные коробки с обрезью вынимают краном, а на их место устанавливают пустые.

После разрезки на ножницах блюмы клеймят с торца в горячем состоянии при помощи специального клеймовочного устройства. Разрезанные на ножницах блюмы и заготовки снимают кранами с захватами.

При работе блюминга с непрерывным заготовочным станом у блюмингового раската ножницами отрезают концы со стороны прибыли и нижней части слитков.

Блюмы требуемой длины в пролете остывания укладывают в штабели. Блюмы из стали, требующей замедленного охлаждения, загружают в неотапливаемые колодцы и специальные печи.

Остывшие блюмы зачищают и после приемки контролерами передают на склад заготовки.

Современные блюминги – полностью автоматизированы. Система автоматического управления состоит из отдельных автономных систем, каждая из которых управляет одним или группой механизмов и связана с вычислительной машиной.

Последняя получает информацию о работе механизмов в процессе продвижения слитка вдоль линии блюминга и корректирует параметры технологического процесса и режимы работы оборудования.

Это позволяет увеличить производительность блюминга за счёт более рационального ведения прокатки и обеспечивает лучшее качество металла; полнее используется оборудование блюминга.

Технологический процесс прокатки на блюминге 1150 включает: доставку горячих слитков на ж.-д.

платформах из сталеплавильного цеха к нагревательным колодцам; подогрев слитков в вертикальном положении в колодцах до 1100…1300°С (в зависимости от марки стали); подачу каждого слитка на слитковозе к приёмному рольгангу блюминга; взвешивание слитка и подачу его по рольгангу к валкам блюминга; прокатку в заданном количестве проходов проходов с обжатием 40…120 мм за проход и промежуточными кантовками на 90° (кантовка и перемещение полосы вдоль валков осуществляются манипулятором).

В состав линии рабочей клети входят : двухвалковая реверсивная клеть с валками диаметров 1150 мм и длиной бочки 2800 мм; устройство для перевалки и вс троенные в клеть четыре станинных ролика; универсальные шпиндели; раскатные и рабочие рольганги перед клетью и за ней; манипулятор с кантователем и механизированное устройство для уборки крупного скрапа у рабочей клети. Валки реверсивной клети дуо 1150х 2800 мм блюминга 1150 приводятся от двух индивидуальных электродвигателей постоянного тока мощностью по 5000 кВт (0 – 70 – 120 об/мин).

  • Окалина сваливающаяся со слитков во время прокатки, смывается водой под стан, а затем поступает в ямы отстойники, откуда краном с
  • Для резки блюмов и слябов на требуемые длины используют кривошипные ножницы усилием 10 МН, совершающих 10 резов в минуту.
  • Обрезь, при помощи конвейера, транспортируют в скрапный пролет, откуда после охлаждения грузят при помощи кранов с электромагнитными шайбами на железнодорожные вагоны.
  • Обрезь, при помощи конвейера, транспортируют в скрапный пролет, откуда после охлаждения грузят при помощи кранов с электромагнитными шайбами на железнодорожные вагоны.
  • После разрезки на мерные длины блюмы клеймят с торцов в горячем состоянии при помощи специального клеймовочного устройства.

Блюмы требуемой длины укладывают в штабеля. Остывшие блюмы зачищают и после приемки передают на склад заготовки.

  1. Удельный расход на 1 т блюмов (слябов):
  2. — Слитки, т: кипящая сталь – 1,1, спокойная сталь – 1,22
  3. — Электроэнергия, кВт·ч – 12
  4. — Условное топливо, МДж – 1300
  5. — Вода, м3 – 5
  6. — Валки, кг – 0,1
  7. — Сжатый воздух, м3 – 5

Цикл прокатки слитка 50…60 с. Часовая производительнсоть стана по слиткам 450…500 т, годовая 3,8 млн. т (при 7700 ч работы стана в год) или 3,3 млн. т в год по блюмам и слябам.

Площадь цеха 40000 м:. Выпуск продукции в год с 1 м2 площади цеха примерно 80 т. Общаямощность электродвигателей стана 15000 кВт, масса механического оборудования (без мостовых кранов) 6500 кВт.

В отличие от блюминга слябинг является универсальным двухклетевым реверсивным станом, имеющим горизонтальные и вертикальные валки. Устанавливаемые в последнее время универсальные слябинги могут прокатывать слябы шириной до 2 м из слитков массой до 25…30 т (рис. 2.1).

Для обеспечения заданной производительности слябинга необходимо иметь около 20 групп нагревательных колодцев. При расположении их в один ряд, как обычно практиковалось на блюмингах и слябингах, длина пути слитковоза в один конец достигает 320 м.

При большой производительности этого стана и высоком ритме прокатки один слитковоз не успевает подавать слитки от нагревательных колодцев к приемному рольгангу.

Поэтому нагревательные колодцы на многих заводах расположены в двух параллельных пролетах и обслуживаются двумя слитко-воэами.

  • Все оборудование слябинга можно разделить на пять участков:
  • — приемный участок стана, состоящий из двух приемных рольгангов, рольганга-тележки, стационарного упора, транспортных рольгангов и поворотного устройства с весами;
  • — главную линию стана с примыкающими к ней рольгангами и манипуляторами с кантователем;
  • — машину огневой зачистки металла в потоке с рольгангами;
  • — ножницы с прилегающими к ним рольгангами, сталкивателем обрези, конвейером для уборки обрезков и передвижным упором;
  • — хвостовой участок стана, состоящий из механизмов для клеймения, взвешивания и уборки слябов.

Нагретые в нагревательных колодцах слитки мостовым клещевым краном устанавливаются в вертикальном положении на один из трех слитковозов , передвигающихся по замкнутому рельсовому пути.

У приемного рольганга слиток опрокидывается гидравлическим механизмом на горизонтальную платформу слитковоза и толкателем сталкивается на приемный рольганг.

Предусмотрена подача слитков на основной рольганг при помощи перемещающейся по рельсам поперечной рольганг-тележки, в случае разгрузки слитковоза у второго бокового приемного рольганга. Температура начала прокатки составляет 1230…1240 ºС, а температура конца прокатки – 1070..1100 ºС.

Главная линия стана состоит из двухвалковой рабочей клети с горизонтальными валками и расположенной перед ней двухвалковой клети с вертикальными валками. Рабочая клеть с горизонтальными валками имеет валки диаметром 1150 мм с длиной бочки 2100 мм.

Валки имеют гладкую бочку и установлены в подушках на подшипниках с текстолитовыми вкладышами. Рабочие валки имеют индивидуальный привод от двух электродвигателей мощностью по 4600 кВт. Механизм для установки верхнего валка обеспечивает подъем его на 1750 мм со скоростью 75…150 мм/с.

Горизонтальные валки предназначены для обжатия прокатываемого материала. Рабочая клеть с вертикальными валками имеет валки диаметром 900 мм с длиной бочки 2100 мм.

Для использования всей бочки валков они выполнены так, что их можно переворачивать при перевалке, благодаря чему значительно увеличивается срок службы валков.

Привод вертикальных валков осуществляется от одного электродвигателя постоянного тока мощностью 2200 кВт. Механизм установки вертикальных валков обеспечивает зазор между валками в пределах 600…2150 мм. Скорость установки валков регулируется в пределах 40…80 мм/с. Вертикальные валки предназначены для устранения уширения прокатываемого материала.

После деформации раскат поступает на машину огневой зачистки, где поверхностные дефекты зачищаются кислородно-ацетиленовыми горелками, а затем на ножницы для порезки на мерные длины. Ножницы для резки слябов имеют максимальное усилие резания 26 МН и ширину ножей 2100 мм.

За ножницами на рольганге с вмонтированными в него автоматическими весами слябы взвешиваются, клеймятся и могут двигаться по трем направлениям: непосредственно на листовые станы для дальнейшей прокатки без промежуточного нагрева; к методическим печам для подогрева и затем на листовые станы для дальнейшей прокатки; к уборочным устройствам, расположенным на складе слябов.

Цепной транспортер, служащий для передачи слябов на склад, рассчитан на транспортировку слябов длиной 1,5…5,5 м и массой до 17 т при скорости транспортировки 0,5 м/с. С транспортера слябы направляются на рольганг уборочных устройств.

Для подачи слябов с транспортного рольганга на транспортер и для слябов с рольганга уборочных устройств на штабелирование установлены четыре сталкивателя, один из которых расположен у транспортного рольганга, а три других у рольганга уборочных устройств.

Сталкиватели слябов уборочных устройств, кроме того, служат для продвижения стопы слябов со штабелирующих устройств на стационарные стеллажи или на тележку для горячих слябов. Штабелирующее устройство предназначено для укладки слябов в стопы. Наибольшая высота стопы равна 800 мм, а масса достигает 30 т.

Производительность слябинга 1150 может достигать 4,5 миллионов т в год.

Источник: http://mashmex.ru/metallurgi/75-prokatnie-stanki.html?start=4

Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector